CN108453729A - 控制装置、机器人以及机器人系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及控制装置、机器人以及机器人系统。在输入检查装置的操作部件的负荷的变化和操作量的变化之间存在偏差，在未使两者准确对应的状态下，难以准确地判断按键的优劣。控制装置具备显示控制部，在通过机器人检查输出与操作相应的电信号的操作部件时，该显示控制部在显示部上显示将表示机器人的特定位置的特定位置信息与从设置于机器人的力检测部输出的力信息建立对应的第一检测结果。

Description

控制装置、机器人以及机器人系统

技术领域

本发明涉及采用了机器人的操作部件的检查。

背景技术

在专利文献1中记载有采用机器人来判断便携式电话等电子设备的按键的优劣的检查装置。在该现有技术中，有关于计算按键检查时的负荷的变化与按键的操作量(敲击量)的关系的算法的记载。

专利文献1：日本专利特开2010-203821号公报

在上述现有技术中，并不存在关于确保按键的负荷的变化与按键的操作量的变化的准确对应关系的技术的记载。但是，本申请的发明人发现了存在如下所述的问题：在输入检查装置的按键的负荷的变化和按键的操作量的变化之间存在偏差，在未准确地使两者对应起来的状态下，难以准确地判断按键的优劣。现有技术的现状是没有对这样的问题的认识。需要说明的是，这样的问题不仅限于便携式电话等电子设备的下按键的检查，一般情况下，是输出与手动操作相应的电信号的操作部件的检查共同的问题。

发明内容

本发明是为了解决上述问题的至少一部分而做出的，可以作为以下方面(aspect)来实现。

(1)根据本发明的第一方面，提供一种能够控制机器人的控制装置。该控制装置具备显示控制部，在通过所述机器人检查输出与操作相应的电信号的操作部件时，所述显示控制部在显示部上显示将表示所述机器人的特定位置的特定位置信息与从设置于所述机器人的力检测部输出的力信息建立对应的第一检测结果。

根据该控制装置，在显示部上显示将表示机器人的特定位置的特定位置信息与从机器人的力检测部输出的力信息准确地对应的第一检测结果，因此，可以准确地判断操作部件的优劣。

(2)在上述控制装置中，也可以是，所述第一检测结果是消除了从所述机器人的位置检测部输出至所述控制装置的所述特定位置信息与从所述力检测部输出至所述控制装置的所述力信息之间的时间上的接收偏差(reception deviation)的检测结果。

根据该控制装置，在显示部上显示消除了特定位置信息与力信息的时间上的接收偏差而准确地使其对应的第一检测结果，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(3)在上述控制装置中，也可以是，所述第一检测结果包含同所述特定位置信息与所述力信息的对应关系相关的第一容许范围的显示。

根据该控制装置，第一检测结果包含关于特定位置信息与力信息的对应关系的第一容许范围的显示，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(4)在上述控制装置中，也可以是，所述显示控制部还在所述显示部上显示将所述特定位置信息或所述力信息与从所述机器人所操作的所述操作部件输出的电信号建立对应的第二检测结果。

根据该控制装置，将机器人的特定位置信息或力信息与从操作部件输出的电信号准确地对应起来的第二检测结果显示于显示部，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(5)在上述控制装置中，也可以是，所述第二检测结果是消除了从所述机器人的位置检测部输出至所述控制装置的所述特定位置信息或从所述力检测部输出至所述控制装置的所述力信息与从所述操作部件输出至所述控制装置的所述电信号之间的时间上的接收偏差的检测结果。

根据该控制装置，在显示部上显示消除了特定位置信息或力信息与操作部件的电信号的时间上的接收偏差而使其准确地对应的第二检测结果，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(6)在上述控制装置中，也可以是，所述第二检测结果包含同所述特定位置信息与所述电信号的对应关系、或者所述力信息与所述电信号的对应关系相关的第二容许范围的显示。

根据该控制装置，第二检测结果包含关于特定位置信息或力信息与电信号的对应关系的第二容许范围的显示，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(7)在上述控制装置中，也可以是，所述力检测部能够检测多个轴向上的力分量，所述力信息包括表示所述多个轴向上的力分量的多个力分量信息，所述第一检测结果包含使所述特定位置信息与所述多个力分量信息各自建立对应的多个对应关系。

根据该控制装置，在显示部上显示将特定位置信息与多个力分量信息各自准确地对应起来的第一检测结果，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。

(8)在上述控制装置中，也可以是，所述操作部件是旋钮。

根据该控制装置，可以准确地判断旋钮的优劣。

(9)在上述控制装置中，也可以是，所述操作部件是滑动开关。

根据该控制装置，可以准确地判断滑动开关的优劣。

(10)在上述控制装置中，也可以是，所述操作部件是操作杆。

根据该控制装置，可以准确地判断操作杆的优劣。

(11)本发明的第二方面提供一种连接于上述控制装置的机器人。

根据该机器人，在显示部上显示将表示机器人的特定位置的特定位置信息与从机器人的力检测部输出的力信息准确地对应起来的第一检测结果，因此，可以准确地判断操作部件的优劣。

(12)本发明的第三方面提供一种具备机器人、以及连接于上述机器人的上述控制装置的机器人系统。

根据该机器人系统，在显示部上显示将表示机器人的特定位置的特定位置信息与从机器人的力检测部输出的力信息准确地对应起来的第一检测结果，因此，可以准确地判断操作部件的优劣。

(13)在上述机器人系统中，也可以是，能够通过所述机器人检查设置有多个所述操作部件的操作部件单元，在重置了所述力检测部之后再次重置所述力检测部之前，所述机器人为了多个所述操作部件的检查而连续操作多个所述操作部件。

根据该机器人系统，在刚重置力检测部之后连续操作多个操作部件，因此，可以将力检测部的漂移的影响控制在最小限度，可以准确地判断多个操作部件的优劣。

(14)在上述机器人系统中，也可以是，在来自于所述力检测部的输出超出第一阈值之后，所述机器人使所述特定位置的动作速度与来自于所述力检测部的输出超过所述第一阈值之前相比下降。

根据该机器人系统，在来自于力检测部的输出超过了第一阈值时缓慢地进行检查，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。此外，可以防止对于操作部件的操作量的超调量变得过大。

(15)在上述机器人系统中，也可以是，在来自于所述机器人的位置检测部的输出超出第二阈值之后，所述机器人使所述特定位置的动作速度与来自于所述位置检测部的输出超过所述第二阈值之前相比下降。

根据该机器人系统，在来自于位置检测部的输出超过了第二阈值时缓慢地进行检查，因此，可以更加准确地判断操作部件的优劣。此外，可以防止对于操作部件的操作量的超调量变得过大。

本发明也可以以上述以外的各种方面来实现。例如，能够以用于实现上述机器人、控制装置的功能的计算机程序、记录有该计算机程序的非暂时性的记录介质(non-transitory storage medium)等方面来实现。

附图说明

图1是机器人系统的概念图。

图2是示出机器人主体和机器人控制器的连接状态的说明图。

图3是示出末端执行器的一个例子的说明图。

图4是示出末端执行器的其它例子的说明图。

图5是示出操作部件单元的一个例子的说明图。

图6是示出操作部件单元的其它例子的说明图。

图7是示出操作部件单元的另一个其它例子的说明图。

图8是示出操作部件单元的另一个其它例子的说明图。

图9的(a)～(d)是示出关于各种操作部件的操作量和力的典型关系的图。

图10是示出操作部件的检查规程的流程图。

图11是示出检查结果画面的一个例子的图。

图12是示出检查结果画面的其它例子的图。

图13是示出检查结果画面的另一个其它例子的图。

图14是示出检查结果画面的另一个其它例子的图。

图15是示出图10的步骤S30的详细规程的一个例子的流程图。

图16是示出按照图15的规程进行检查时的动作的一个例子的图。

图17是示出按照图15的规程进行检查时的动作的其它例子的图。

图18是示出图10的步骤S30的详细规程的其它例子的流程图。

附图标记说明

100机器人；110机器人主体；120基台；130臂部；132臂末端；150力检测部；160、160a、160b末端执行器；162棒状部件；164接触部件；166把持部件；180机器人控制器；300控制系统；310接口装置；320控制装置；330显示部；340显示控制部；342非易失性存储器；352部件编号选择部；354力分量选择部；361原始检测结果；362第一检测结果；363力值显示部；364带容许范围的其它检查结果；366第二检测结果。

具体实施方式

A.机器人系统的构成：

图1是一实施方式中的机器人系统的概念图。该机器人系统具备机器人100、以及能够检查操作部件OE的控制系统300。机器人100具有机器人主体110、以及机器人控制器180。机器人100是示教再现型机器人，在机器人控制器180中存储通过示教而创建的动作程序。控制系统300包括接口装置310、以及控制装置320。接口装置310也可以设置于控制装置320的内部。此外，控制装置320也可以作为机器人控制器180的一部分而实现。

机器人主体110具备基台120以及臂部130。臂部130通过六个关节J1～J6而依次连接。这些关节J1～J6中，三个关节J2、J3、J5是弯曲关节，其它三个关节J1、J4、J6是扭转关节。

在作为臂部130的前端部的臂末端132上依次安装有力检测部150以及末端执行器160。在图1的例子中，末端执行器160是用于操作部件OE的按压检查的直棒状的按压部件。关于用于操作部件OE的检查的其它种类的末端执行器160将在后面进行描述。需要说明的是，在本说明书中，也将末端执行器160称为“指尖(工具或机器人工具)”。

力检测部150是检测施加于末端执行器160的力的传感器。作为力检测部150，可以利用能够检测单轴方向的力的测力传感器、能够检测多个轴向的力分量的力觉传感器、扭矩传感器。在本实施方式中，采用了六轴的力觉传感器作为力检测部150。六轴的力觉传感器检测平行于固有的传感器坐标系中相互正交的三个检测轴的力的大小、以及围绕三个检测轴的扭矩的大小。如果采用六轴的力觉传感器，则可以在操作部件OE的检查中检查是否有无用的力施加于各轴，在这一点上优选。需要说明的是，力检测部150也可以设置于末端执行器160的位置以外的位置，例如也可以设置于关节J1～J6中一个以上的关节。

将臂末端132的关节J6的旋转轴上的规定位置称为“工具中心点TCP”。工具中心点TCP的位置可以用作机器人100的指尖位置。需要说明的是，在本实施方式中，虽然举例示出了六轴机器人，但也可以使用包括具有一个以上的关节的任意臂机构的机器人。

控制装置320是用于进行输出与操作相应的电信号的操作部件OE的检查的装置。在通过机器人100检查操作部件OE时，可以控制机器人100。在图1的例子中，操作部件OE安装于操作部件单元OEU。操作部件单元OEU载置、固定于工作台TB上。控制装置320具有显示检查结果的显示部330、使检查结果显示于显示部330的显示控制部340、以及非易失性存储器342。非易失性存储器342也可以位于控制装置320的外部。控制装置320通过接口装置310分别接收力检测部150的输出以及操作部件单元OEU的输出。此外，控制装置320从机器人控制器180接收工具中心点TCP的位置信息。非易失性存储器342存储检查时控制装置320接收的各种信息、信号的日志(log)、以及它们之间的接收偏差量等数据。需要说明的是，控制装置320例如可以通过在个人计算机中安装操作部件检查用的应用程序来实现。此外，显示部330也可以和控制装置320分体设置。

图2示出了机器人主体110和机器人控制器180的电连接状态。机器人主体110具备作为致动器的电机M1～M6、以及作为位置传感器的编码器E1～E6。在关节J1～J6各自上具备电机M1～M6和编码器E1～E6。编码器E1～E6是检测电机M1～M6的旋转角度的位置检测部。电机M1～M6的旋转角度作为表示关节J1～J6的位置的位置信息从机器人主体110向机器人控制器180发送。机器人控制器180将这些位置信息作为间接表示末端执行器160的位置(工具中心点TCP的位置)的位置信息向控制装置320转送。需要说明的是，也可以从机器人控制器180向控制装置320转送直接表示末端执行器160的位置的位置信息。在本说明书中，将直接或间接表示末端执行器160的位置的位置信息称为“指尖位置信息”。

基于图1可知，控制装置320通过各自不同的信号路径接收来自于机器人100的位置信息、来自于力检测部150的力信息、以及来自于操作部件OE的电信号。因此，在通过控制装置320进行接收时，在这些信息以及电信号之间存在时间上的接收偏差。显示控制部340具有执行消除这样的时间上的接收偏差而使检查结果彼此正确地对应的处理并使显示部330显示对应处理后的检查结果的功能。关于该功能将在后面进行描述。需要说明的是，实现该功能的处理不限于显示控制部340，也可以由其它电路或构成部分来执行该处理。显示控制部340例如可以通过CPU等处理器以及主存储器来实现。

图3是示出末端执行器160的一个例子的说明图。这里，将用于操作部件OEpb的按压检查的直棒状的棒状部件162用作末端执行器160a。操作部件OEpb是响应按压操作而输出电信号的下压按键型的开关。末端执行器160a具有直棒状的棒状部件162、以及设置于棒状部件162的前端的接触部件164，构成为通过接触部件164按压操作部件OEpb。优选接触部件164的前端形成为半球状或圆顶状。为了不损伤操作部件OEpb，优选通过弹性体等弹性部件形成接触部件164。

在图3中示出了开始操作部件OEpb的检查时的末端执行器160a的初始位置。在检查时，在将末端执行器160a定位于该初始位置之后，开始操作部件OEpb的检查。该初始位置上的力检测部150的坐标原点O₁₅₀被用作检查时的位置坐标系Σ的坐标原点。该检查位置坐标系Σ由正交的三个坐标轴x、y、z所限定。这些坐标轴x、y、z优选设定为在该初始位置上与力检测部150的三个坐标轴一致。z轴方向与使末端执行器160a朝向操作部件OEpb直线行进的方向一致。需要说明的是，在图3中，为了便于图示，将检查位置坐标系Σ绘制于比其坐标原点O₁₅₀更靠右侧。

在本实施方式中，将检查位置坐标系Σ中的末端执行器160a的位置(即机器人100的指尖位置)用作机器人100的特定位置。换言之，将表示末端执行器160的位置的指尖位置信息用作机器人100的“特定位置信息”。不过，也可以将指尖位置以外的机器人100的其它位置用作“特定位置”。

图4是示出末端执行器160的其它例子的说明图。这里，采用了用于操作部件OErn的旋转检查的具有把持部件166的机构作为末端执行器160b。操作部件OErn是响应旋转操作而输出电信号的旋钮型的开关。末端执行器160b具有三根把持部件166，构成为通过这些把持部件166把持操作部件OErn的外周并使其旋转。不过，把持部件166也可以是两根。为了不损伤操作部件OErn，优选把持部件166与操作部件OErn接触的部分由弹性体等弹性部件形成。需要说明的是，图4也和图3同样，示出了开始操作部件OErn的检查时的末端执行器160b的初始位置。在检查旋钮型的操作部件OErn时，绕z轴的旋转角θ被用作特定位置信息。

基于图3以及图4的例子可知，可以使用检查位置坐标系Σ的六轴的位置信息(即、正交三轴方向的位置和绕各轴的旋转角)中的一个以上的位置信息作为机器人100的“特定位置信息”。

B.操作部件的例子：

图5～图8是示出各种操作部件单元OEU的例子的说明图。图5的操作部件单元OEUa具有下压按键型的五个操作部件OEpb、以及旋钮型的两个操作部件OErn。图6的操作部件单元OEUb具有滑动开关型的四个操作部件OEss。图7的操作部件单元OEUc具有推钮型的四个操作部件OEnb。推钮型的操作部件OEnb具有向外部突出的鼓起NB，其是响应将该鼓起NB推向图7的下方或上方的操作而输出电信号的开关。图8的操作部件单元OEUd具有操作杆(lever)型的操作部件OEve。该操作部件OEve是响应把持操作杆LV并使其向图8的上方或下方移动的操作而输出电信号的开关。

需要说明的是，图5～图8所示的操作部件单元OEU以及操作部件OE仅为示例，也可以将这些以外的各种操作部件单元OEU以及操作部件OE作为检查对象。例如，作为操作杆型的操作部件OEve，也可以将汽车的变速杆等其它形状、构造的部件作为检查对象。此外，图3以及图4所示的末端执行器160也是示例，可以配合操作部件OE、操作部件单元OEU的构造使用各种末端执行器。

图9示出了关于各种操作部件OE的操作量与力的典型关系。关于下压按键型的操作部件OEpb，随着坐标值z(图3)增加而z轴方向的力分量Fz增加。该力分量Fz到达上峰值后下降，之后，到达下峰值后再度增加。关于旋钮型的操作部件OErn，显示出随着绕z轴的旋转角θ增加而绕z轴的扭矩成分Tz反复上升和下降的山谷状的形状。该特性的山与谷与使操作部件OErn旋转时的咔嗒感相对应。关于滑动开关型的操作部件OEss，显示出随着坐标值x增加而x轴方向的力分量Fx反复上升和下降的山谷状的形状。关于推钮型的操作部件OEnb，随着坐标值y增加而y轴方向的力分量Fy增加，力分量Fy到达上峰值后下降，到达下峰值后再度增加。力分量Fy的下峰值几乎为零。这与推操作部件OEnb的鼓起时，来自于鼓起的反作用力突然消失的感觉相对应。需要说明的是，这些操作量与力的关系仅为示例，根据各个操作部件OE的种类和构造存在各种对应关系。

如前所述，从力检测部150输出至控制装置320的力信息与从机器人100输出至控制装置320的特定位置信息之间存在时间上的接收偏差。显示控制部340可以执行消除这样的时间上的接收偏差而使检查结果相互准确地对应的处理。不过，该处理不限定于显示控制部340执行，也可以由其它电路、构成部分来执行。

C.操作部件的检查方法：

图10是示出操作部件的检查规程的流程图。如图1所例示，该流程在操作部件单元OEU配置在末端执行器160附近的状态下开始。在步骤S10中，控制装置320重置力检测部150。该重置是用于消除力检测部150的不希望的输出偏移(output shift)的处理。此外，该重置意指将力检测部150的输出值(力检查值)设为规定值(基准值)的处理。换言之，力检测部150的重置是例如消除或减少因工件的重量的不均、臂部130的姿势等导致的重力的影响、因电路的泄漏电流、热膨胀等导致的漂移的影响等的处理。即、将在存在因工件的重量的不均、臂部130的姿势等导致的重力的影响、因电路的泄漏电流、热膨胀等导致的漂移的影响等的条件下从力检测部150输出的值设为规定值(基准值)。作为该规定值，优选为“0”。在步骤S20中，控制装置320从操作部件单元OEU具有的一个以上的操作部件OE中选择一个作为检查对象的操作部件OE。在步骤S30中，控制装置320采用机器人100执行操作部件OE的检查。具体而言，控制装置320使机器人100执行用到末端执行器160的操作部件OE的操作，收集此时的特定位置信息、力信息以及从操作部件OE输出的电信号。检查时的操作部件OE的操作根据操作部件OE的种类而预先设定。例如，对于下压按键型的操作部件OEpb(图3)的操作是使直棒状的末端执行器160a向z方向移动而按入操作部件OEpb的操作。此外，对于旋钮型的操作部件OErn(图4)的操作是采用能够把持操作部件OErn的末端执行器160b来把持操作部件OErn的外周而使其旋转的操作。关于步骤S30的具体例将在后面进一步进行描述。在步骤S40中，控制装置320判断操作部件单元OEU所具有的操作部件OE中应作为检查对象的所有的操作部件OE的检查是否结束。如果检查未结束，则返回步骤S20，选择下一操作部件OE并再次执行步骤S30。如果检查已经结束，则在步骤S50中将检查结果显示于控制装置320的显示部330。

根据图10的检查规程，在重置了力检测部150之后再次重置力检测部150之前连续操作多个操作部件OE进行检查，因此，可以将力检测部150的漂移(drift)的影响控制在最小限度，可以准确地判断多个操作部件OE的优劣。此外，从可以缩短检查时间这一点来看，也优选操作部件OE的连续检查。

图11示出了显示于显示部330的检查结果画面的一个例子。该画面具有条件设定区域CSA以及结果显示区域RDA。条件设定区域CSA包括部件编号选择部352和力分量选择部354。部件编号选择部352是选择显示检查结果的操作部件OE的编号的输入部分。力分量选择部354是选择显示六轴的力分量Fx、Fy、Fz、Tx、Ty、Tz中哪个(些)的输入部分。需要说明的是，Tx、Ty、Tz是绕各轴的扭矩。在该例子中，例如在将下压按键型的操作部件OEpb(图3)作为对象的检查结果中，选择了显示z轴方向的力分量Fz。需要说明的是，条件设定区域CSA可以任意地设计为包括除此之外的各种输入部分。

结果显示区域RDA中可以显示各种检查结果。在图11的例子中，作为表示机器人100的特定位置与力的关系的检查结果，显示有原始检测结果361以及后述的对应处理后的第一检测结果362。原始检测结果361示出了由显示控制部340(图1)接收到的特定位置信息与力信息的对应关系。原始检测结果361的横轴是作为特定位置信息的指尖位置的z坐标值，纵轴是作为力信息的力分量Fz。这些横轴和纵轴根据对条件设定区域CSA的输入而变更。在该例子中，将下压按键型的操作部件OEpb作为检查对象，用实线绘制出通过末端执行器160向+z方向按入操作部件OEpb的过程中的检查结果，用虚线绘制出使末端执行器160向-z方向后退的过程中的检查结果。检查的初始位置IP相当于图3或图4中例示的末端执行器160的初始位置。

如前所述，在通过控制装置320接收作为检查结果的特定位置信息和力信息时，在这些信息之间会存在时间上的接收偏差。原始检测结果361是在不考虑这样的接收偏差的情况下将在控制装置320中同一时刻接收到的特定位置信息z和力信息Fz视为相对应的信息并进行显示的结果。因此，在原始检测结果361中，特定位置信息z和力信息Fz未正确对应。显示控制部340具有执行消除这样的时间上的接收偏差而使检查结果相互准确地对应的处理并将对应处理后的检查结果作为第一检测结果362显示于显示部330的功能。可以预先实验性地求得特定位置信息z和力信息Fz的时间上的接收偏差量。例如，使末端执行器160非常慢地进行动作来进行操作部件OE的检查，通过比较此时的特定位置信息z和力信息Fz的接收时刻，可以预先求得两者的时间上的接收偏差量。这样获得的特定位置信息z和力信息Fz的时间上的接收偏差量存储于非易失性存储器342(图1)。显示控制部340通过对特定位置信息z和力信息Fz的接收日志中一方的接收时刻加上或减去从非易失性存储器342读出的接收偏差量，可以获得特定位置信息z和力信息Fz准确地建立对应的检测结果。

第一检测结果362是特定位置信息z和力信息Fz准确地建立对应的检测结果。如果将这样的第一检测结果362显示于显示部330，则可以准确地判断操作部件OE的优劣。特别是，在第一检测结果362中，特定位置信息z和力信息Fz的时间上的接收偏差被消除而准确地建立对应，因此，可以准确地判断操作部件OE的优劣。此外，也可以省略原始检测结果361的显示。

结果显示区域RDA还包括力值显示部363。在图11的例子中，力值显示部363分别显示了按入力F1和返回力F2的数值。如第一检测结果362所示，按入力F1是末端执行器160的按入过程中的上峰值。返回力F2是末端执行器160的返回过程中的下峰值。这样的按入力F1和返回力F2为下压按键型等特定种类的操作部件OE中重要的检查项目。因此，如果自动检测并显示按入力F1和返回力F2的数值，则可以更加准确地判断检查结果的优劣。在检查了其它种类的操作部件OE的情况下，可以将与该操作部件OE的种类相应的特定种类的力的值显示于力值显示部363。

一般情况下，关于伴随有末端执行器160的动作方向不同的第一动作和第二动作的检查，优选将第一动作中的力的特定的值和第二动作中的力的特定的值作为其检查结果显示于力值显示部363。在下压按键型的操作部件OEpb的情况下，第一动作是末端执行器160a(图3)的按入动作，第二动作是末端执行器160a的返回动作。在旋钮型的操作部件OErn的情况下，第一动作是使末端执行器160b(图4)向+θ方向旋转的动作，第二动作是使末端执行器160b向-θ方向旋转的动作。在滑动开关型的操作部件OEss(图6)的情况下，第一动作是使能把持操作部件OEss的末端执行器160向一方向(例如+x方向)移动的动作，第二动作是使末端执行器160向反方向(例如-x方向)移动的动作。在操作杆型的操作部件OEve(图8)的情况下，第一动作是使能把持操作部件OEev的末端执行器160向一方向(例如+y方向)移动的动作，第二动作是使末端执行器160向反方向(例如-y方向)移动的动作。这样，如果自动检测与操作部件OE的种类相应的特定的力的数值并显示于力值显示部363，则可以更加准确地判断检查结果的优劣。不过，也可以省略力值显示部363。

需要说明的是，在图11的例子中仅显示了关于z轴方向的力分量Fz的检测结果，但也可以同时显示任意的多个轴向的力分量信息。例如，也可以在第一检测结果362中同时显示三个力分量Fx、Fy、Fz作为力分量信息。在这种情况下，优选分颜色显示多个力分量Fx、Fy、Fz的曲线图。这样，如果显示包含使特定位置信息与多个力分量信息各自建立对应的多个对应关系的结果作为第一检测结果362，则可以同时观察特定位置信息和多个力分量信息各自准确地对应起来的结果，因此，可以更加准确地判断操作部件OE的优劣。

图12示出了显示于显示部330的检查结果画面的其它例子。该画面在图11所示的第一检测结果362中以能视觉识别的方式区别显示了容许范围PR1以及容许范围PR1以外的掩模区域MK1。该容许范围PR1相当于“第一容许范围”。如果特定位置信息z和力信息Fz的对应关系在容许范围PR1内，则可以将第一检测结果362中的操作部件OE的检查结果判断为合格。另一方面，如果特定位置信息z和力信息Fz的对应关系超出至容许范围PR1之外，则可以将第一检测结果362中的操作部件OE的检查结果判断为不合格。如果将包含这样的容许范围PR1的显示的结果用作第一检测结果362，则可以容易地判断操作部件OE的优劣。需要说明的是，优选可以根据使用者的指定任意地切换容许范围PR1的显示和非显示。

图13示出了显示于显示部330的检查结果画面的另一个其它例子。该画面在图11所示的画面的下方增加了带容许范围的其它种类的检测结果364。该检测结果364示出了力信息Fz随着检查时间而产生变化的情况，以能视觉识别的方式区别显示了容许范围PR2以及容许范围PR2以外的掩模区域MK2。在该例子中，如果检查时间信息和力信息的对应关系在容许范围PR2内，则可以将检测结果364中的操作部件OE的检查结果判断为合格。另一方面，如果检查时间信息和力信息的对应关系超出至容许范围PR2之外，则可以将检测结果364中的操作部件OE的检查结果判断为不合格。如果显示包含这样的容许范围PR2的显示的检测结果364，则可以更加准确地判断操作部件OE的优劣。

图14示出了显示于显示部330的检查结果画面的另一个其它例子。该画面在图11所示的画面的下方增加了将特定位置信息z与从操作部件OE输出的电信号Sg建立对应的第二检测结果366。该第二检测结果366也和上述的第一检测结果362同样地是特定位置信息z和操作部件OE的电信号Sg准确地对应起来的检测结果。实线示出了通过末端执行器160向+z方向按入操作部件OEpb的过程中的检查结果，虚线示出了使末端执行器160向-z方向后退的过程中的检查结果。如果将这样的第二检测结果366显示于显示部330，则可以准确地判断操作部件OE的优劣。此外，在第二检测结果366中，特定位置信息z和操作部件OE的电信号Sg的时间上的接收偏差被消除而准确地建立对应，因此，可以准确地判断操作部件OE的优劣。

需要说明的是，关于第二检测结果366，也可以显示包含如在图12中所说明那样的容许范围(第二容许范围)的检测结果。这样，则可以更容易地判断操作部件OE的优劣。此外，作为第二检测结果366，也可以显示将力信息和从操作部件OE输出的电信号Sg建立对应的结果。

图15是示出图10的步骤S30的详细规程的一个例子的流程图。在步骤S110中，末端执行器160被定位于操作部件OE附近的初始位置。该初始位置是前述的图3或图4所例示那样的位置，由存储于机器人控制器180的动作程序指定。在步骤S120中，采用末端执行器160执行操作部件OE的操作。此时，末端执行器160优选以预先设定的一定的动作速度进行动作。控制装置320分别接收来自于机器人100的特定位置信息、来自于力检测部150的力信息、以及来自于操作部件OE的电信号。在步骤S130中，控制装置320判断从力检测部150输出的力信息是否超过了预定的阈值(第一阈值)。在来自于力检测部150的输出未超过阈值的情况下，返回步骤S120，继续进行检查。另一方面，在来自于力检测部150的输出超过了阈值的情况下，在步骤S140中使末端执行器160的动作速度下降，并在步骤S150中继续该操作部件OE的检查。在步骤S160中，判断该操作部件OE的检查是否完成，继续进行检查直至完成。

图16示出了按照图15的规程检查操作部件OE时的动作的一个例子。这里，如果从初始位置IP开始特定位置z增加，则力分量Fz逐渐增大。对力分量Fz预先设定有阈值Fth(第一阈值)。在力分量Fz超过了阈值Fth的情况下，在使末端执行器160的动作速度下降之后继续该操作部件OE的检查。这样，在力分量Fz超过了阈值Fth之后，如果与超过阈值Fth之前相比使末端执行器160的动作速度下降，则可以更加准确地判断操作部件OE的优劣。此外，可以防止对于操作部件OE的操作量的超调量变得过大。进而，如图16举例所示，在存在容许施加于操作部件OE的力分量Fz的最大值Flim的情况下，可以抑制产生对操作部件OE施加力至这样的最大值Flim的问题。需要说明的是，作为在步骤S130中与阈值比较的力分量，可以从力检测部150检测出的一个以上的力分量中预先任意地选择一个以上的力分量。

图17示出了按照图15的规程检查操作部件OE时的动作的其它例子，示出了下压按键型的操作部件OEpb(图3)的按入过程中的力分量Fz的变化的一个例子。也如图9所示，典型的下压按键型的操作部件OEpb随着机器人100的特定位置z增加而力分量Fz增加。此外，力分量Fz在达到了上峰值P1后下降，之后，在达到了下峰值P2后再度增加。这样，在检查伴随着机器人100的特定位置z的推进而力分量Fz依次出现上峰值P1和下峰值P2这样的操作部件OE时，优选在力分量Fz达到了下峰值P2之后进行图15的步骤S130的判断。这样，可以不使末端执行器160的动作过度低速地进行检查，此外，可以获得和图16所示情况相同的效果。

图18是示出图10的步骤S30的详细规程的其它例子的流程图，其用步骤S135替换了图15中的步骤S130。在步骤S135中，控制装置320判断机器人100的特定位置z是否超过了预定的阈值(第二阈值)。这样，在取代力信息而采用机器人100的特定位置信息来切换末端执行器160的动作速度时，也可以获得和图15～图17中说明的情况相同的效果。

·变形例：

需要说明的是，本发明并不限定于上述的实施例或实施方式，在不脱离其宗旨的范围内，可以通过各种方式实施，例如也可以有如下所述的变形。

·变形例1：

在上述实施方式中，将机器人100的指尖位置用作“特定位置”，但也可以将指尖位置以外的机器人100的位置用作“特定位置”。例如，也可以将臂末端132的位置(更具体地说，例如臂末端132的端面和关节J6的轴的交点位置)用作“特定位置”。

·变形例2：

在上述实施方式中，将检查用的控制装置320与机器人控制器180分开设置，但也可以通过机器人控制器180来实现控制装置320。此外，也可以通过其它装置(例如机器人示教器)来实现控制装置320。

·变形例3：

在上述实施方式中，将设置有一个以上的操作部件OE的操作部件单元OEU作为检查对象，但也可以取代这种方式而将操作部件OE的单品作为检查对象。

·变形例4：

在上述实施方式中，显示控制部340创建第一检测结果362并显示于显示部330，但也可以由显示控制部340以外的构成部分(例如，控制系统300内的运算部、与控制系统300不同的其它装置的运算部等)创建第一检测结果362。在这种情况下，也是显示控制部340执行从该构成部分接收第一检测结果362并显示于显示部330的处理。换言之，显示控制部340具有显示第一检测结果362的功能即可。

本发明并不限定于上述的实施方式、实施例、变形例，在不脱离其宗旨的范围内可通过各种结构来实现。例如，为了解决上述技术问题的一部分或全部、或者达到上述效果的一部分或全部，可对记载于发明内容部分的各方面中的技术特征所对应的实施方式、实施例、变形例中的技术特征适当进行替换、组合。如果其技术特征在本说明书中不是作为必须特征被说明，则可将其适当删除。

Claims (15)

1.一种控制装置，其特征在于，

所述控制装置能够控制机器人，

所述控制装置具备显示控制部，在通过所述机器人检查输出与操作相应的电信号的操作部件时，所述显示控制部在显示部上显示将表示所述机器人的特定位置的特定位置信息与从设置于所述机器人的力检测部输出的力信息建立对应的第一检测结果。

2.根据权利要求1所述的控制装置，其特征在于，

所述第一检测结果是消除了从所述机器人的位置检测部输出至所述控制装置的所述特定位置信息与从所述力检测部输出至所述控制装置的所述力信息之间的时间上的接收偏差的检测结果。

3.根据权利要求1或2所述的控制装置，其特征在于，

所述第一检测结果包含同所述特定位置信息与所述力信息的对应关系相关的第一容许范围的显示。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的控制装置，其特征在于，

所述显示控制部还在所述显示部上显示将所述特定位置信息或所述力信息与从所述机器人所操作的所述操作部件输出的电信号建立对应的第二检测结果。

5.根据权利要求4所述的控制装置，其特征在于，

所述第二检测结果是消除了从所述机器人的位置检测部输出至所述控制装置的所述特定位置信息或从所述力检测部输出至所述控制装置的所述力信息与从所述操作部件输出至所述控制装置的所述电信号之间的时间上的接收偏差的检测结果。

6.根据权利要求4或5所述的控制装置，其特征在于，

所述第二检测结果包含同所述特定位置信息与所述电信号的对应关系、或者所述力信息与所述电信号的对应关系相关的第二容许范围的显示。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的控制装置，其特征在于，

所述力检测部能够检测多个轴向上的力分量，

所述力信息包括表示所述多个轴向上的力分量的多个力分量信息，

所述第一检测结果包含使所述特定位置信息与所述多个力分量信息各自建立对应的多个对应关系。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的控制装置，其特征在于，

所述操作部件是旋钮。

9.根据权利要求1至7中任一项所述的控制装置，其特征在于，

所述操作部件是滑动开关。

10.根据权利要求1至7中任一项所述的控制装置，其特征在于，

所述操作部件是操作杆。

11.一种机器人，其特征在于，

所述机器人连接于权利要求1至10中任一项所述的控制装置。

12.一种机器人系统，其特征在于，具备：

机器人；以及

连接于所述机器人的权利要求1至10中任一项所述的控制装置。

13.根据权利要求12所述的机器人系统，其特征在于，

所述机器人系统能够通过所述机器人检查设置有多个所述操作部件的操作部件单元，

在重置了所述力检测部之后再次重置所述力检测部之前，所述机器人为了多个所述操作部件的检查而连续操作多个所述操作部件。

14.根据权利要求12或13所述的机器人系统，其特征在于，

在来自于所述力检测部的输出超过第一阈值之后，所述机器人使所述特定位置的动作速度与来自于所述力检测部的输出超过所述第一阈值之前相比下降。

15.根据权利要求12或13所述的机器人系统，其特征在于，

在来自于所述机器人的位置检测部的输出超过第二阈值之后，

所述机器人使所述特定位置的动作速度与来自于所述位置检测部的输出超过所述第二阈值之前相比下降。