CN108435923A - 全自动冲压成形模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动冲压成形模具，包括基座7，基座7上滑动连接上模座8与下模座9，上模座8上设有凸模，下模座9上设有与凸模相配的凹模；下模座9与上模座8分别设有支撑杆10与滑架11，支撑杆10与滑架11分别通过第一滑动组件与第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座7上；基座7上滑动连接有塞杆12，塞杆12与支撑杆10通过传动杆13连接，传动杆13倾斜设置在塞杆12与支撑杆10之间，传动杆13两端分别与塞杆12和支撑杆10转动连接，传动杆13与支撑杆10之间设有第一拉簧14。提供一种自动化水平更高，且加工精度更高的全自动冲压成形模具。

Description

全自动冲压成形模具

技术领域

本发明涉及机械工程领域，尤其是一种全自动冲压成形模具。

背景技术

全自动冲压成形模具是在冷冲压加工中，将金属或非金属材料加工成零件的一种工艺设备；具体是指，在室温状态下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或者塑性变形，进而获得所需结构的一种压力加工方法。对于动力源的设置都是根据不同的工况需求，进行采购不同规格或者型号的压力机。压力机的输出端连接有用于放置毛坯的下模座和用于冲压动作的上模座；但是对于一般毛坯件进行冲压工作之后，工件发生塑性变形，由于毛坯件变形之后一旦失去外力，毛坯件会有一定量的回弹，比如说金属件通过全自动冲压成形模具进行加工U型件时，一旦上模座与下模座进行分模，U型件的开口处就会外扩而呈喇叭口的结构，无法确保冲压出开口处两侧翻边是平行的工件；也就是说，现有技术中的全自动冲压成形模具存在加工精度低的不足；而且，现有技术中全自动冲压成形模具在合模与分模时的自动化水平较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有的技术缺陷，提供一种自动化水平更高，且加工精度更高的全自动冲压成形模具。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的全自动冲压成形模具：包括基座，基座上滑动连接上模座与下模座，下模座与上模座分别设有支撑杆与滑架，支撑杆与滑架分别通过第一滑动组件与第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座上；基座上滑动连接有塞杆，塞杆与支撑杆通过传动杆连接，传动杆两端分别与塞杆和支撑杆转动连接，传动杆与支撑杆之间设有第一拉簧；基座通过支架连接有阀座，塞杆滑动连接在阀座一端部，阀座另一端部设有第一进油口，阀座上从塞杆到第一进油口依次设有供液压油流动的第一空腔、第二空腔和第三空腔，第一空腔与第二空腔通过过渡流道连通，塞杆上位于第一空腔内部一端设有用于与过渡流道配合的第一活塞；第二空腔与第三空腔通过截流孔连通，阀座在截流孔位置转动连接有用于连通或截断第二空腔与第三空腔的阀板，阀板与阀座通过拉动组件连接；第三空腔与第一空腔之间设有第一出油管，第一出油管上设有开启或关闭第一出油管的阀门；基座上设有油箱，第一空腔通过第二出油管与油箱连通；基座上设有定量泵，定量泵输入端与油箱连通，定量泵输出端通过进油管与阀座上的第一进油口连通；阀座在第三空腔侧壁上设置有圆筒，圆筒下端部设有用于与第三空腔连通的第二进油口，圆筒内滑动连接有顶杆，顶杆位于圆筒内部一端设有第二活塞，滑架与顶杆之间设有第一推动组件，顶杆与基座之间设有用于打开阀门的第二推动组件，顶杆先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作。

作为本发明的一种优选，第一拉簧一端与传动杆中部转动连接，另一端与支撑杆转动连接；支撑杆下端部设有第一磁铁，基座在第一磁铁正下方设有第二磁铁，第一磁铁与第二磁铁相互排斥，塞杆上设有用于与第一空腔内壁抵紧或脱离的环形凸起。

作为本发明的一种优选，支撑杆通过第一滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座上是指，基座上设有压爪，支撑杆上设有用于与压爪抵紧或脱离的凸头，凸头位于压爪下方，基座在支撑杆下方设有用于与支撑杆下端部抵紧或脱离的限位块；滑架通过第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座上是指，滑架上设有导柱，基座上设有供导柱滑动的导套，导柱上端部设有圆环，基座上设有用于与导柱上端部抵紧或脱离的圆柱销；圆环位于圆柱销与导套之间，导柱上套接有第一压簧，第一压簧一端与圆环抵紧，另一端与导套端部抵紧。

作为本发明的一种改进，基座上滑动连接有塞杆是指，基座上设有导向块，塞杆通过燕尾槽滑动连接在导向块上；塞杆与支撑杆交错设置，且塞杆运动方向与支撑杆运动方向垂直。

作为本发明的一种改进，第一空腔与第二空腔通过过渡流道连通是指，第一空腔与第二空腔交界处设有供液压油流动的流道，该流道轴截面形状为等腰梯形，第一活塞的轴截面形状是与过渡流道截面形状相配的等腰梯形；第二空腔与第三空腔通过截流孔连通是指，第二空腔内周壁孔径小于第三空腔内周壁孔径，在第二空腔与第三空腔交界处形成台阶面；阀板与阀座通过拉动组件连接是指，阀板通过第一铰接点转动连接在第三空腔内部，阀座在第三空腔内设有第一限位杆与第二限位杆，第一限位杆与阀板抵紧或脱离，第一限位杆到第一铰接点的距离小于第二限位杆到第一铰接点的距离；阀板与第二限位杆之间设有用于拉动阀板抵靠在第一限位杆上的第二拉簧，第二拉簧一端与阀板转动连接，另一端与第二限位杆转动连接。

作为本发明的一种改进，圆筒内部设有供第二活塞滑动的第四空腔，第二进油口与第四空腔连通，圆筒上端设有供顶杆滑动的圆孔，顶杆上套接有用于推动第二活塞抵靠在第二进油口上的第二压簧。

作为本发明的一种改进，滑架与顶杆之间设有第一推动组件是指，基座通过第二铰接点转动连接有第一摆板，滑架上设有直线齿条，第一摆板一端与顶杆上端部抵紧或脱离，另一端设有以第二铰接点为圆心的第一弧形齿条，第一弧形齿条与直线齿条啮合传动，直线齿条与导柱平行设置。

作为本发明的一种改进，顶杆与基座之间设有用于打开阀门的第二推动组件是指，基座通过第三铰接点转动连接有第二摆板，第二摆板一端与顶杆上端部抵紧或脱离，另一端设有以第三铰接点为圆心的第二弧形齿条，基座上转动连接有用于与第二弧形齿条啮合传动的第一齿轮，阀门外周壁设有用于与第一齿轮啮合传动的第二齿轮；阀门外壁设有转块，基座在阀门外围设有用于与转块抵紧的第一挡条与第二挡条，第一挡条与第二挡条绕阀门轴线间隔分布，且转块位于第一挡条与第二挡条之间的间隙内，第二摆板通过限位组件与基座连接。

作为本发明的一种改进，顶杆先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作是指，第二摆板位于第一摆板上方，且第三铰接点位于第二铰接点上方，顶杆位于第二铰接点与第三铰接点之间的间隙内，顶杆先后与第一摆板、第二摆板抵紧。

作为本发明的一种改进，第二摆板通过限位组件与基座连接是指，基座上设有用于与第二摆板抵紧或脱离的卡销，基座与第二摆板之间设有用于拉动第二摆板抵靠在卡销上的第三拉簧，第三拉簧一端与第二摆板上靠近卡销一端转动连接，另一端与基座转动连接。

采用以上结构后，本发明一种全自动冲压成形模具与现有技术相比，本发明将待加工的毛坯件放置到下模座上，下模座受到毛坯件重力作用而向下滑动，下模座下端的支撑杆在滑动过程中会推动传动杆摆动，传动杆推动塞杆在导向块上滑动，进而使得塞杆端部的第一活塞与过渡流道之间的开口减小；原先从第三空腔、第二空腔流至第一空腔的液压油呈稳定流速的状态，现在第一活塞与过渡流道之间开口突然变小，这会导致第二空腔与第三空腔内液压油的流速加快，这是因为单位时间内定量泵排出等量的液压油，这部分等量的液压油流经第三空腔、第二空腔后进入第一空腔；所以，一旦开口减小，为了确保能够单位时间内将这部分等量的液压油排向第一空腔，只会增加第三空腔与第二空腔内液压油的流速才能实现；而液压油流速加快之后就会推动阀板在第三空腔内绕第一铰接点转动，这是因为阀板受到液压油的冲击而与第一限位杆脱离，即阀板截断了第二空腔与第三空腔的连通；随着定量泵不断排出液压油，第三腔室内部压力不断升高，第三空腔内的液压油流经圆筒下端的第二进油口而逐渐进入到第四空腔内，第四空腔内的液压油通过推动第二活塞来带动顶杆上升；顶杆在升高过程中，率先与第一摆板接触并推动第一摆板转动，第一摆板通过第一弧形齿条与直线齿条的啮合来拉动上模座下降，进而实现上模座与下模座的合模，完成对下模座内毛坯件的冲压动作；在上模座与下模座完成合模之后，第一摆板就抵靠在顶杆侧壁上保持静止，而顶杆随着第三空腔内部压力升高而继续上升，直到顶杆上端部与第二摆板接触并推动第二摆板转动，从第一摆板保持静止到第二摆板开始转动这个时间段内，上模座与下模座始终处于合模状态，也可以说是一个保压的时间段，使得下模座内冲压完成的工件可以更加稳定，减小在分模后发生回弹现象；第二摆板转动过程中会通过第一齿轮带动阀门上的第二齿轮转动，进而使得阀门转动以打开第一出油管，第三空腔内的液压油可以流经第一出油管进入到第一空腔内，第三空腔内部压力降低，阀板在第二拉簧拉力作用下反转抵靠在第一限位杆上，第二空腔与第三空腔连通，并且顶杆在第二压簧作用下向下滑动复位，第一摆板与第二摆板陆续反转复位，第一摆板通过第一弧形齿条推动上模座升高，即上模座与下模座实现分模。在整个冲压工作中，通过下模座的滑动可以实现塞杆的滑动，塞杆可以驱动阀板的转动，阀板转动后可以使得第三腔室压力升高，进而使得顶杆升高以带动第一摆板和第二摆板转动，尤其是从第一摆板抵靠在顶杆上保持静止到第二摆板开始转动这个时间段内，可以让冲压完成的工件静止保持在上模座与下模座之间，这有助于提高冲压完成后工件的稳定性，减小工件脱模后的回弹，提高工件的加工精度；还有，通过这一些列零部件的传动实现合模、保压和分模，也大大提高了整个装置的自动化水平。综上所述，本发明提供一种自动化水平更高，且加工精度更高的全自动冲压成形模具。

附图说明

图1为本发明全自动冲压成形模具的示意图。

图2为本发明中阀板阶段第二空腔与第三空腔的状态图。

图3为本发明中顶杆推动第一摆板转动后的状态图。

图4为本发明中顶杆推动第一摆板与第二摆板转动后的状态图。

图中所示：1、圆筒，2、第二活塞，3、第四空腔，4、第二进油口，5、顶杆，6、第二压簧，7、基座，8、上模座，9、下模座，10、支撑杆，11、滑架，12、塞杆，13、传动杆，14、第一拉簧，15、阀座，16、支架，17、第一进油口，18、第一空腔，19、第二空腔，20、第三空腔，21、过渡流道，22、第一活塞，23、截流孔，24、阀板，25、第一出油管，26、阀门，27、油箱，28、第二出油管，29、定量泵，30、进油管，31、环形凸起，32、压爪，33、凸头，34、限位块，35、导柱，36、导套，37、圆环，38、圆柱销，39、第一压簧，40、导向块，41、第一铰接点，42、第一限位杆，43、第二限位杆，44、第二拉簧，45、第二铰接点，46、直线齿条，47、第一摆板，48、第一弧形齿条，49、第三铰接点，50、第二摆板，51、第二弧形齿条，52、第一齿轮，53、转块，54、第一挡条，55、第二挡条，56、卡销，57、第三拉簧。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图所示，本发明全自动冲压成形模具包括基座7，基座7上滑动连接上模座8与下模座9，上模座8上设有凸模，下模座9上设有与凸模相配的凹模；下模座9与上模座8分别设有支撑杆10与滑架11，支撑杆10与滑架11分别通过第一滑动组件与第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座7上；基座7上滑动连接有塞杆12，塞杆12与支撑杆10通过传动杆13连接，传动杆13倾斜设置在塞杆12与支撑杆10之间，传动杆13两端分别与塞杆12和支撑杆10转动连接，传动杆13与支撑杆10之间设有第一拉簧14；基座7通过支架16连接有阀座15，塞杆12滑动连接在阀座15一端部，阀座15另一端部设有第一进油口17，阀座15上从塞杆12到第一进油口17依次设有供液压油流动的第一空腔18、第二空腔19和第三空腔20，第一空腔18与第二空腔19通过过渡流道21连通，塞杆12上位于第一空腔18内部一端设有用于与过渡流道21配合的第一活塞22；第二空腔19与第三空腔20通过截流孔23连通，阀座15在截流孔23位置转动连接有用于连通或截断第二空腔19与第三空腔20的阀板24，阀板24倾斜设置在第三空腔20内，且阀板24与第三空腔20的开口朝向第一进油口17，如图所示，阀板24与阀座15通过拉动组件连接；第三空腔20与第一空腔18之间设有第一出油管25，第一出油管25上设有开启或关闭第一出油管25的阀门26；基座7上设有油箱27，第一空腔18通过第二出油管28与油箱27连通；基座7上设有定量泵29，定量泵29输入端与油箱27连通，定量泵29输出端通过进油管30与阀座15上的第一进油口17连通；阀座15在第三空腔20侧壁上设置有圆筒1，圆筒1下端部设有用于与第三空腔20连通的第二进油口4，圆筒1内滑动连接有顶杆5，顶杆5位于圆筒1内部一端设有第二活塞2，滑架11与顶杆5之间设有第一推动组件，顶杆5与基座7之间设有用于打开阀门26的第二推动组件，顶杆5先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作。

第一拉簧14一端与传动杆13中部转动连接，另一端与支撑杆10转动连接；支撑杆10下端部设有第一磁铁，基座7在第一磁铁正下方设有第二磁铁，第一磁铁与第二磁铁相互排斥，塞杆12上设有用于与第一空腔18内壁抵紧或脱离的环形凸起31；其中，第一磁铁与第二磁铁的设置可以有助于支撑杆10升高复位。

支撑杆10通过第一滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座7上是指，基座7上设有压爪32，支撑杆10上设有用于与压爪32抵紧或脱离的凸头33，凸头33位于压爪32下方，基座7在支撑杆10下方设有用于与支撑杆10下端部抵紧或脱离的限位块34；滑架11通过第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座7上是指，滑架11上设有导柱35，基座7上设有供导柱35滑动的导套36，导柱35上端部设有圆环37，基座7上设有用于与导柱35上端部抵紧或脱离的圆柱销38；圆环37位于圆柱销38与导套36之间，导柱35上套接有第一压簧39，第一压簧39一端与圆环37抵紧，另一端与导套36端部抵紧。

基座7上滑动连接有塞杆12是指，基座7上设有导向块40，塞杆12通过燕尾槽滑动连接在导向块40上，塞杆12沿水平方向滑动连接在导向块40上；塞杆12与支撑杆10交错设置，且塞杆12运动方向与支撑杆10运动方向垂直。

第一空腔18与第二空腔19通过过渡流道21连通是指，第一空腔18与第二空腔19交界处设有供液压油流动的流道，该流道轴截面形状为等腰梯形，第一活塞22的轴截面形状是与过渡流道21截面形状相配的等腰梯形；第二空腔19与第三空腔20通过截流孔23连通是指，第二空腔19内周壁孔径小于第三空腔20内周壁孔径，在第二空腔19与第三空腔20交界处形成台阶面；阀板24与阀座15通过拉动组件连接是指，阀板24通过第一铰接点41转动连接在第三空腔20内部，阀座15在第三空腔20内设有第一限位杆42与第二限位杆43，第一限位杆42与阀板24抵紧或脱离，第一限位杆42到第一铰接点41的距离小于第二限位杆43到第一铰接点41的距离；阀板24与第二限位杆43之间设有用于拉动阀板24抵靠在第一限位杆42上的第二拉簧44，第二拉簧44一端与阀板24转动连接，另一端与第二限位杆43转动连接。

圆筒1内部设有供第二活塞2滑动的第四空腔3，第二进油口4与第四空腔3连通，圆筒1上端设有供顶杆5滑动的圆孔，顶杆5上套接有用于推动第二活塞2抵靠在第二进油口4上的第二压簧6。

滑架11与顶杆5之间设有第一推动组件是指，基座7通过第二铰接点45转动连接有第一摆板47，滑架11上设有直线齿条46，第一摆板47一端与顶杆5上端部抵紧或脱离，另一端设有以第二铰接点45为圆心的第一弧形齿条48，第一弧形齿条48与直线齿条46啮合传动，直线齿条46与导柱35平行设置。

顶杆5与基座7之间设有用于打开阀门26的第二推动组件是指，基座7通过第三铰接点49转动连接有第二摆板50，第二摆板50一端与顶杆5上端部抵紧或脱离，另一端设有以第三铰接点49为圆心的第二弧形齿条51，基座7上转动连接有用于与第二弧形齿条51啮合传动的第一齿轮52，阀门26外周壁设有用于与第一齿轮52啮合传动的第二齿轮；阀门26外壁设有转块53，基座7在阀门外围设有用于与转块53抵紧的第一挡条54与第二挡条55，第一挡条54与第二挡条55绕阀门26轴线间隔分布，且转块53位于第一挡条54与第二挡条55之间的间隙内，第二摆板50通过限位组件与基座7连接，第一挡条54与第二挡条55的设置可以对转块53转动角度进行限定。

顶杆5先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作是指，第二摆板50位于第一摆板47上方，即第二摆板50与第一摆板47从上到下间隔分布在基座7上，且第三铰接点49位于第二铰接点45上方，顶杆5位于第二铰接点45与第三铰接点49之间的间隙内，顶杆5先后与第一摆板47、第二摆板50抵紧。

第二摆板50通过限位组件与基座7连接是指，基座7上设有用于与第二摆板50抵紧或脱离的卡销56，基座7与第二摆板50之间设有用于拉动第二摆板50抵靠在卡销56上的第三拉簧57，第三拉簧57一端与第二摆板50上靠近卡销56一端转动连接，另一端与基座7转动连接。

工作原理：如图所示，首先，将待加工的毛坯件放置在下模座9的凹模内，下模座9受到毛坯件的重力作用而下降，下模座9的支撑杆10沿竖直方向下降，支撑杆10会推动传动杆13摆动，传动杆13下端部会推动塞杆12向右进给，第一拉簧14被撑开，塞杆12右端部第一活塞22与过渡流道21之间的开口减小；由于定量泵29在单位时间内排出恒定数量的液压油，也就是说，在单位时间内第三空腔20与第二空腔19需要将这部分恒定数量的液压油排向第一空腔18，一旦第一活塞22与过渡流道21开口减小，那么势必会引起第二空腔19与第三空腔20内液压油流速加快，这样才能在单位时间内将恒定数量的液压油排至第一空腔18；而第二空腔19与第三空腔20内液压油流速加快就会导致阀板24单位面积上受到液压油的动量增加，即阀板24单位面积上受到的冲击力更大，进一步说，阀板24受到向左的作用力变大，进而使得阀板24脱离第一限位杆42而抵靠在第二空腔19与第三空腔20之间的台阶面上为止，截流孔23被阀板24堵塞，第二空腔19与第三空腔20被分隔开，如图2所示；

接着，定量泵29继续排出液压油，液压油进入第三空腔20后会使得第三空腔20内部压力持续升高，第三空腔20内的液压油会流经圆筒1下端第二进油口4而进入到第四空腔3内，第四空腔3内部压力升高，进而推动第二活塞2在圆筒1内滑动升高，第二活塞2推动顶杆5升高；顶杆5上端部先是与第一摆板47左端部接触并推动第一摆板47绕第二铰接点45作顺时针转动，第一摆板47右端部的第一弧形齿条48通过与直线齿条46啮合传动以带动滑架11下降，实现上模座8与下模座9的合模，完成对下模座9内毛坯件的冲压工作，如图3所示的状态；在后续顶杆5升高过程中，第一摆板47呈倾斜的静止状态，第一摆板47左端部抵靠在顶杆5侧壁上；

随着第三空腔20压力继续升高，顶杆5会继续升高，直到顶杆5上端部与第二摆板50右端部接触并推动第二摆板50开始绕第三铰接点49作逆时针转动；在这里，从第一摆板47呈倾斜的静止状态到第二摆板50转动的这段时间内，上模座8与下模座9处于合模状态，被冲压完成的工件一直处于上模座8与下模座9之间受到压力的作用，这可以减小上模座8与下模座9迅速分模后工件发生回弹的变形量，进而提高冲压的加工精度；第二摆板50在转动过程中会通过第一齿轮52带动第二齿轮转动，如图4所示，第二齿轮连同阀门26在第一出油管25上转动以连通第三空腔20与第一空腔18，第三空腔20内的液压油流经第一出油管25进入到第一空腔18内，第三空腔20压力下降，阀板24在第二拉簧44作用下反转抵靠在第一限位杆42上，顶杆5下端第二活塞2在第二压簧6作用下滑动下降复位，第二摆板50在第三拉簧57作用下反转复位，滑架11在第一压簧39作用下升高并通过直线齿条46带动第一摆板47反转复位，滑架11升高时会带动上模座8与下模座9实现分模，这就完成了一个毛坯件的冲压工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的保护范围。凡在本发明权利要求之内，所作的任何修改、等同替换及改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动冲压成形模具，它包括基座(7)，基座(7)上滑动连接上模座(8)与下模座(9)，其特征在于：下模座(9)与上模座(8)分别设有支撑杆(10)与滑架(11)，支撑杆(10)与滑架(11)分别通过第一滑动组件与第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座(7)上；基座(7)上滑动连接有塞杆(12)，塞杆(12)与支撑杆(10)通过传动杆(13)连接，传动杆(13)两端分别与塞杆(12)和支撑杆(10)转动连接，传动杆(13)与支撑杆(10)之间设有第一拉簧(14)；基座(7)通过支架(16)连接有阀座(15)，塞杆(12)滑动连接在阀座(15)一端部，阀座(15)另一端部设有第一进油口(17)，阀座(15)上从塞杆(12)到第一进油口(17)依次设有供液压油流动的第一空腔(18)、第二空腔(19)和第三空腔(20)，第一空腔(18)与第二空腔(19)通过过渡流道(21)连通，塞杆(12)上位于第一空腔(18)内部一端设有用于与过渡流道(21)配合的第一活塞(22)；第二空腔(19)与第三空腔(20)通过截流孔(23)连通，阀座(15)在截流孔(23)位置转动连接有用于连通或截断第二空腔(19)与第三空腔(20)的阀板(24)，阀板(24)与阀座(15)通过拉动组件连接；第三空腔(20)与第一空腔(18)之间设有第一出油管(25)，第一出油管(25)上设有开启或关闭第一出油管(25)的阀门(26)；基座(7)上设有油箱(27)，第一空腔(18)通过第二出油管(28)与油箱(27)连通；基座(7)上设有定量泵(29)，定量泵(29)输入端与油箱(27)连通，定量泵(29)输出端通过进油管(30)与阀座(15)上的第一进油口(17)连通；阀座(15)在第三空腔(20)侧壁上设置有圆筒(1)，圆筒(1)下端部设有用于与第三空腔(20)连通的第二进油口(4)，圆筒(1)内滑动连接有顶杆(5)，顶杆(5)位于圆筒(1)内部一端设有第二活塞(2)，滑架(11)与顶杆(5)之间设有第一推动组件，顶杆(5)与基座(7)之间设有用于打开阀门(26)的第二推动组件，顶杆(5)先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作。

2.根据权利要求1所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：第一拉簧(14)一端与传动杆(13)中部转动连接，另一端与支撑杆(10)转动连接；支撑杆(10)下端部设有第一磁铁，基座(7)在第一磁铁正下方设有第二磁铁，第一磁铁与第二磁铁相互排斥，塞杆(12)上设有用于与第一空腔(18)内壁抵紧或脱离的环形凸起(31)。

3.根据权利要求2所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：支撑杆(10)通过第一滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座(7)上是指，基座(7)上设有压爪(32)，支撑杆(10)上设有用于与压爪(32)抵紧或脱离的凸头(33)，凸头(33)位于压爪(32)下方，基座(7)在支撑杆(10)下方设有用于与支撑杆(10)下端部抵紧或脱离的限位块(34)；滑架(11)通过第二滑动组件沿竖直方向滑动连接在基座(7)上是指，滑架(11)上设有导柱(35)，基座(7)上设有供导柱(35)滑动的导套(36)，导柱(35)上端部设有圆环(37)，基座(7)上设有用于与导柱(35)上端部抵紧或脱离的圆柱销(38)；圆环(37)位于圆柱销(38)与导套(36)之间，导柱(35)上套接有第一压簧(39)，第一压簧(39)一端与圆环(37)抵紧，另一端与导套(36)端部抵紧。

4.根据权利要求1所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：基座(7)上滑动连接有塞杆(12)是指，基座(7)上设有导向块(40)，塞杆(12)通过燕尾槽滑动连接在导向块(40)上；塞杆(12)与支撑杆(10)交错设置，且塞杆(12)运动方向与支撑杆(10)运动方向垂直。

5.根据权利要求1所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：第一空腔(18)与第二空腔(19)通过过渡流道(21)连通是指，第一空腔(18)与第二空腔(19)交界处设有供液压油流动的流道，该流道轴截面形状为等腰梯形，第一活塞(22)的轴截面形状是与过渡流道(21)截面形状相配的等腰梯形；第二空腔(19)与第三空腔(20)通过截流孔(23)连通是指，第二空腔(19)内周壁孔径小于第三空腔(20)内周壁孔径，在第二空腔(19)与第三空腔(20)交界处形成台阶面；阀板(24)与阀座(15)通过拉动组件连接是指，阀板(24)通过第一铰接点(41)转动连接在第三空腔(20)内部，阀座(15)在第三空腔(20)内设有第一限位杆(42)与第二限位杆(43)，第一限位杆(42)与阀板(24)抵紧或脱离，第一限位杆(42)到第一铰接点(41)的距离小于第二限位杆(43)到第一铰接点(41)的距离；阀板(24)与第二限位杆(43)之间设有用于拉动阀板(24)抵靠在第一限位杆(42)上的第二拉簧(44)，第二拉簧(44)一端与阀板(24)转动连接，另一端与第二限位杆(43)转动连接。

6.根据权利要求1所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：圆筒(1)内部设有供第二活塞(2)滑动的第四空腔(3)，第二进油口(4)与第四空腔(3)连通，圆筒(1)上端设有供顶杆(5)滑动的圆孔，顶杆(5)上套接有用于推动第二活塞(2)抵靠在第二进油口(4)上的第二压簧(6)。

7.根据权利要求6所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：滑架(11)与顶杆(5)之间设有第一推动组件是指，基座(7)通过第二铰接点(45)转动连接有第一摆板(47)，滑架(11)上设有直线齿条(46)，第一摆板(47)一端与顶杆(5)上端部抵紧或脱离，另一端设有以第二铰接点(45)为圆心的第一弧形齿条(48)，第一弧形齿条(48)与直线齿条(46)啮合传动，直线齿条(46)与导柱(35)平行设置。

8.根据权利要求7所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：顶杆(5)与基座(7)之间设有用于打开阀门(26)的第二推动组件是指，基座(7)通过第三铰接点(49)转动连接有第二摆板(50)，第二摆板(50)一端与顶杆(5)上端部抵紧或脱离，另一端设有以第三铰接点(49)为圆心的第二弧形齿条(51)，基座(7)上转动连接有用于与第二弧形齿条(51)啮合传动的第一齿轮(52)，阀门(26)外周壁设有用于与第一齿轮(52)啮合传动的第二齿轮；阀门(26)外壁设有转块(53)，基座(7)在阀门外围设有用于与转块(53)抵紧的第一挡条(54)与第二挡条(55)，第一挡条(54)与第二挡条(55)绕阀门(26)轴线间隔分布，且转块(53)位于第一挡条(54)与第二挡条(55)之间的间隙内，第二摆板(50)通过限位组件与基座(7)连接。

9.根据权利要求8所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：顶杆(5)先后与第一推动组件、第二推动组件接触工作是指，第二摆板(50)位于第一摆板(47)上方，且第三铰接点(49)位于第二铰接点(45)上方，顶杆(5)位于第二铰接点(45)与第三铰接点(49)之间的间隙内，顶杆(5)先后与第一摆板(47)、第二摆板(50)抵紧。

10.根据权利要求8所述的全自动冲压成形模具，其特征在于：第二摆板(50)通过限位组件与基座(7)连接是指，基座(7)上设有用于与第二摆板(50)抵紧或脱离的卡销(56)，基座(7)与第二摆板(50)之间设有用于拉动第二摆板(50)抵靠在卡销(56)上的第三拉簧(57)，第三拉簧(57)一端与第二摆板(50)上靠近卡销(56)一端转动连接，另一端与基座(7)转动连接。