CN108417376A - 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法 - Google Patents

一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108417376A
CN108417376A CN201810112846.2A CN201810112846A CN108417376A CN 108417376 A CN108417376 A CN 108417376A CN 201810112846 A CN201810112846 A CN 201810112846A CN 108417376 A CN108417376 A CN 108417376A
Authority
CN
China
Prior art keywords
powder
reagent
rare earth
heavy rare
sintered
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810112846.2A
Other languages
English (en)
Inventor
林最伟
易鹏鹏
胡小杰
徐峰
张洪伟
朱利强
裴坤
倪朝盛
童斐
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NINGBO SONGKE MAGNETIC MATERIAL CO Ltd
Original Assignee
NINGBO SONGKE MAGNETIC MATERIAL CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NINGBO SONGKE MAGNETIC MATERIAL CO Ltd filed Critical NINGBO SONGKE MAGNETIC MATERIAL CO Ltd
Priority to CN201810112846.2A priority Critical patent/CN108417376A/zh
Publication of CN108417376A publication Critical patent/CN108417376A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

本发明公开一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法，包括以下工艺步骤：（a）配置钕铁硼合金,并通过制备速凝片；（b）将速凝片进行氢破处理,得到粗粉；（c）在粗粉中加入试剂,随后研磨至平均粒径SMD=3.0‑4.0µm；（d）在研磨过一次的粉料中加入的试剂，再次研磨至SMD=1.5‑2.0µm；（e）在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0‑3.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实；（f）将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,待冷却后进行一级时效回火处理和二级时效回火处理。本发明提供的制备方法，在气流磨过程中，通过加入添加剂及二次研磨，减少粗颗粒的同时，使混合试剂充分包裹细粉，防止粉末氧化及增加粉末的流动性、消除腐蚀性、提高粉末一致性。

Description

一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法
技术领域
本发明涉及稀土永磁材料技术领域，特别涉及一种不含重稀土的烧结钕铁硼永磁体制备方法。
背景技术
随着新能源汽车、风力发电等新兴产业的快速发展，大幅拉升了对耐高温烧结钕铁硼的市场需求，因此，为了提高钕铁硼材料的使用温度，市场上目前基本上采用添加重稀土元素来制备高矫顽力钕铁硼磁钢，但是重稀土储量有限及价格较高，为了降低产品成本和对重稀土金属的消耗，开发低 Dy 或无 Dy 的高矫顽力烧结钕铁硼磁体成为目前的研究热点。
有报道通过晶界扩散技术来提高烧结钕铁硼的矫顽力,同时避免了磁体剩磁和磁能积的大幅下降；中国专利（公开号CN105755441）提到通过磁控溅射的方法将Dy元素粉体溅射到颗粒表面，从而制备得到渗重稀土的烧结钕铁硼，但是此法较难控制磁体中Dy元素的含量及分布，并且操作复杂，成本较高。所以，目前市场上通常则是通过晶粒细化、工艺改进等方式制备出无重稀土钕铁硼磁体来降低生产成本，晶粒细化技术主要是通过调整粉末的平均粒径大小来影响粉末的分布均匀性，但是由于过细的粉末及其易燃，需要混合试剂进行保护及润滑，但是在气流磨研磨过程中，高速气流不断冲击颗粒表面使其细化的过程中，将此前包覆在颗粒表面的混合试剂冲散，并且颗粒新产生的断面无法与试剂接触，从而导致了混合试剂的包覆率不高，影响了粉料的分布均匀性、流动性和防氧化性，考虑到安全因素，也限制了粉末的粒径大小的细化，从而影响后续磁体性能。
发明内容
针对现有技术的不足和缺陷，提供一种不含重稀土的烧结钕铁硼永磁体制备方法，在气流磨过程中，通过加入添加剂及二次研磨，减少粗颗粒的同时，使混合试剂充分包裹细粉，防止粉末氧化及增加粉末的流动性、消除腐蚀性、提高粉末一致性，以提供一种不含重稀土元素的烧结钕铁硼磁体的制备方法，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供以下技术方案。
一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法，包括以下工艺步骤：
（a）按照重量百分比Pr-Nd为31%-34%,B为0.8%-1.0%,Al为0,3%-0.8%,Co为0.5%-1.2%,Cu为0.3%-0.5%,Ga为0.1%-0.4%,Zr为0.1%-0.4%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片；
（b）将速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.15-0.3Mpa,吸氢时间为3-5小时,在540-600℃进行脱氢，得到粗粉；
（c）在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.05%-0.5%的试剂,所述试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，经过三维混料机搅拌1-2小时，随后使用气流磨研磨至平均粒径SMD=3.0-4.0µm；
（d） 在研磨过一次的粉料中加入质量百分数为0.05%-0.5%的试剂，所述试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，再次经气流磨研磨至SMD=1.5-2.0µm；
（e） 将上述二次研磨粉末用三维混料机搅拌均匀，在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0-3.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为150-200Mpa；
（f）将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×10-2pa以下再开始烧结，烧结温度为900℃-1100℃,烧结保温时间为5-15小时，待冷却后在850-950℃进行一级时效回火处理，保温3-5小时，最后在450-550℃进行二级时效回火处理，保温1-3小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。
进一步的，气流磨所用研磨气体为氮气或者氩气，研磨气体压力为0.4-0.8MPa。
进一步的，c步骤中的试剂中抗氧化剂与润滑剂的质量比例为0.5-1。
进一步的，c步骤添加试剂的质量与d步骤添加试剂的质量比例为：0.5-1。
进一步的，润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐。
本发明的有益效果为：本发明的一种不含重稀土元素烧结钕铁硼磁体制备方法,通过气流磨将不含重稀土元素的0.1-0.6mm的速凝薄片加入0.05%-0.5%的混合试剂，通过三维搅拌机搅拌均匀后研磨至平均粒径SMD=3.0-4.0μm，在加入0.05%-0.5%的混合试剂，再次研磨至平均粒径SMD=1.5-2.0μm，搅拌均匀后在一定磁场条件下压型再烧结，延长烧结保温时间以充分排出混合试剂中C、O、N等元素，从而制备出高性能磁体；相比传统制备无重稀土钕铁硼粉末粒径基本在2.5-3.0μm之间，粉末细化烟花难控制，粉末的流动性一般等问题，通过采用气流二次添加剂、二次研磨，降低了气流磨过程中高速气流对粉末表面混合试剂冲击的影响，加大了粉末与混合试剂的包覆率，解决了粉末细化过程中的易氧化问题，从而可以使粉末的粒度达到1.5-2.0μm，并且提高了粉末一致性，优化粒度分布及流动性，从而提高磁体磁性能。本方法混合试剂的放入量较多，所以需要延长后续烧结保温时间，以保证混合试剂中的碳气及氢气充分脱出，不影响产品的性能。通过添加一些其他元素如：Co、Al、Cu、Ga、Zr等，并保证和元素比例合适，提高磁体矫顽力及方形度。本发明有效降低了生产成本，避免了重稀土元素的消耗，节约了资源，提高了磁体磁性能。
附图说明
图1为实施例1所制备的钕铁硼磁体的磁性能曲线。
图2为实施例2所制备的钕铁硼磁体的磁性能曲线。
图3为对比例1所制备的钕铁硼磁体的磁性能曲线。
图4为对比例2所制备的钕铁硼磁体的磁性能曲线。
具体实施方式
结合附图对本发明进一步阐释。
参见图1至图4，实施例1：按照重量百分比Pr-Nd为31.6%,B为0.95%,Al为0.3%,Co为1.1%,Cu为0.3%,Ga为0.32%,Zr为0.20%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片，将所得速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.23Mpa,吸氢时间为3.5小时,在550℃进行脱氢，得到粗粉；在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.06%的混合试剂,所述混合试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐，经过三维混料机搅拌1.5小时，随后使用气流磨研磨至平均粒径SMD=3.8µm，再加入相同的质量百分数为0.06%的混合试剂，使用气流磨二次研磨至平均粒径SMD=1.63µm；将细粉放入三维混料机中搅拌2小时，随后在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.2T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为180Mpa；将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×10-2pa以下再开始烧结，升温阶段在350℃保温3小时，500℃保温2小时，800℃保温5小时，最终烧结温度为1010℃,烧结保温时间为6小时，待冷却后再在890℃进行一级时效回火处理，保温3小时，最后在520℃进行二级时效回火处理，保温2小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。得到不含重稀土的烧结钕铁硼磁体。
经上述工艺制备出的不含重稀土元素的烧结钕铁硼磁体，粉末平均粒径SMD=1.63µm,磁体室温下內禀矫顽力(Hcj)达到18.43kOe,剩磁(Br)达到了13.52kGs,最大磁能积(BH)Max达到了43.87MGOe。
实施例2：按照重量百分比Pr-Nd为32.1%,B为0.86%,Al为0.27%,Co为1.0%,Cu为0.27%,Ga为0.3%,Zr为1.0%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片，将所得速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.22Mpa,吸氢时间为3.5小时,在550℃进行脱氢，得到粗粉；在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.06%的混合试剂,所述混合试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐，经过三维混料机搅拌1.5小时，随后使用气流磨研磨至平均粒径SMD=4.0µm，再加入相同的质量百分数为0.06%的混合试剂，使用气流磨二次研磨至平均粒径SMD=1.51µm；将细粉放入三维混料机中搅拌2小时，随后在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为180Mpa；将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×10-2pa以下再开始烧结，升温阶段在350℃保温3小时，500℃保温2小时，800℃保温5小时，最终烧结温度为1010℃,烧结保温时间为6小时，待冷却后再在890℃进行一级时效回火处理，保温3小时，最后在520℃进行二级时效回火处理，保温2小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。得到不含重稀土的烧结钕铁硼磁体。
经上述工艺制备出的不含重稀土元素的烧结钕铁硼磁体，粉末平均粒径SMD=1.51µm,磁体室温下內禀矫顽力(Hcj)达到18.81kOe,剩磁(Br)达到了13.51kGs,最大磁能积(BH)Max达到了43.84MGOe。
对比例1：按照重量百分比Pr-Nd为29.8%,Dy为1.0%，B为0.86%,Al为0.4%,Co为1.0%,Cu为0.26%,Ga为0.24%,Zr为1.2%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片，将所得速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.20Mpa,吸氢时间为3.5小时,在550℃进行脱氢，得到粗粉；在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.09%的混合试剂,所述混合试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐，经过三维混料机搅拌1.5小时，使用气流磨研磨至平均粒径SMD=2.81µm；将细粉放入三维混料机中搅拌2小时，随后在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为180Mpa；将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×12-2pa以下再开始烧结，烧结温度为1040℃,烧结保温时间为6小时，待冷却后再在920℃进行一级时效回火处理，保温3小时，最后在500℃进行二级时效回火处理，保温2小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。得到不含重稀土的烧结钕铁硼磁体。
经上述工艺制备出的不含重稀土元素的烧结钕铁硼磁体，粉末平均粒径SMD=2.81µm,磁体室温下內禀矫顽力(Hcj)达到19.78kOe,剩磁(Br)达到了13.52kGs,最大磁能积(BH)Max达到了43.94MGOe。
对比例2：按照重量百分比Pr-Nd为29.1%,Dy为2.0%，B为0.93%,Al为0.3%,Co为1.2%,Cu为0.23%,Ga为0.20%,Zr为1.0%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片，将所得速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.20Mpa,吸氢时间为3.5小时,在550℃进行脱氢，得到粗粉；在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.09%的混合试剂,所述混合试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐，经过三维混料机搅拌1.5小时，，使用气流磨研磨至平均粒径SMD=2.78µm；将细粉放入三维混料机中搅拌2小时，随后在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为180Mpa；将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×10-2pa以下再开始烧结，烧结温度为1040℃,烧结保温时间为6小时，待冷却后再在920℃进行一级时效回火处理，保温3小时，最后在500℃进行二级时效回火处理，保温2小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。得到不含重稀土的烧结钕铁硼磁体。
经上述工艺制备出的不含重稀土元素的烧结钕铁硼磁体，粉末平均粒径SMD=2.78µm,磁体室温下內禀矫顽力(Hcj)达到20.43kOe,剩磁(Br)达到了13.55kGs,最大磁能积(BH)Max达到了44.13MGOe。
实施例及对比例具体性能表1如下：
样品 Br(kGs) Hcb（koe） Hcj(kOe) Hk/Hcj (BH)Max(MGOe) 平均粒径SMD
实施例1 13.51 13.01 18.81 0.987 43.84 1.63
实施例2 13.49 13.00 19.27 0.985 43.71 1.51
对比例1 13.52 13.04 19.87 0.987 43.94 2.81
对比例2 13.55 13.07 20.43 0.985 44.13 2.78
通过表1及后续曲线分析可得：实施例1、2没有添加重稀土元素，并采用二次添加混合试剂及二次气流磨，相较对比例而言，平均粒径SMD更小，且粒度分布更加均匀，X90/X10数值更小。就剩磁而言，实施例与对比例变化不大，但对比矫顽力，添加了1%的Dy和2%Dy的对比例1、2相对与实施例1来说分别增加了1.44 kOe、2.0kOe,可以得出，四种例子均达到了H牌号标准，其中对比例2达到了SH牌号标准，且均符合实际生产要求。但是对比例相对于实施例而言，添加了重稀土元素使其提高了生产成本，造成了资源浪费。由此可见，本发明通过气流磨将不含重稀土元素的0.1-0.6mm的速凝薄片加入0.05%-0.5%的混合试剂，通过三维搅拌机搅拌均匀后研磨至平均粒径SMD=3.0-4.0μm，在加入0.05%-0.5%的混合试剂，再次研磨至平均粒径SMD=1.5-2.0μm，搅拌均匀后在一定磁场条件下压型再烧结，延长烧结保温时间以充分排出混合试剂中C、O、N等元素，从而制备出高性能磁体；相比传统制备无重稀土钕铁硼粉末粒径基本在2.5-3.0μm之间，粉末细化烟花难控制，粉末的流动性一般等问题，通过采用气流二次添加剂、二次研磨，降低了气流磨过程中高速气流对粉末表面混合试剂冲击的影响，加大了粉末与混合试剂的包覆率，解决了粉末细化过程中的易氧化问题，从而可以使粉末的粒度达到1.5-2.0μm，并且提高了粉末一致性，优化粒度分布及流动性，从而提高磁体磁性能。本方法混合试剂的放入量较多，烧结工艺过程是一种台阶式升温，而等静压后的钕铁硼生坯存在空隙，空隙中充满气体；以及氢破粉一般脱氢不干净，所以需要延长后续烧结保温时间，以保证混合试剂中的碳气及氢气充分脱出，不影响产品的性能。通过添加一些其他元素如：Co、Al、Cu、Ga、Zr等，并保证和元素比例合适，提高磁体矫顽力及方形度。本发明有效降低了生产成本，避免了重稀土元素的消耗，节约了资源，提高了磁体磁性能。
以上所述，仅为本项发明实施效果较好的实施例，本项发明不受实施例的限制，凡是熟悉钕铁硼行业的专业技术人员，皆能根据本项发明的技术原理而加以一些改进和修饰，应当指出，凡是依据本项发明的原理做出的改进和修饰，都属于本专利的涵盖范围内。

Claims (5)

1.一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法，其特征在于：包括以下工艺步骤：
（a）按照重量百分比Pr-Nd为31%-34%,B为0.8%-1.0%,Al为0,3%-0.8%,Co为0.5%-1.2%,Cu为0.3%-0.5%,Ga为0.1%-0.4%,Zr为0.1%-0.4%，余量为Fe，配置钕铁硼合金,并通过速凝薄带方法制备成厚度为0.1-0.6mm的速凝片；
（b）将速凝片进行氢破处理,吸氢压力为0.15-0.3Mpa,吸氢时间为3-5小时,在540-600℃进行脱氢，得到粗粉；
（c）在氢破处理后的粗粉中加入质量百分数为0.05%-0.5%的试剂,所述试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，经过三维混料机搅拌1-2小时，随后使用气流磨研磨至平均粒径SMD=3.0-4.0µm；
（d） 在研磨过一次的粉料中加入质量百分数为0.05%-0.5%的试剂，所述试剂为抗氧化剂和润滑剂混合物，再次经气流磨研磨至SMD=1.5-2.0µm；
（e） 将上述二次研磨粉末用三维混料机搅拌均匀，在磁场取向条件下进行压制成型，取向磁场为2.0-3.0T，随后再通过等静压方式进一步使磁体密实,等静压压力为150-200Mpa；
（f）将等静压后的生坯在真空烧结炉中进行烧结,需真空度达到8×10-2pa以下再开始烧结，烧结温度为900℃-1100℃,烧结保温时间为5-15小时，待冷却后在850-950℃进行一级时效回火处理，保温3-5小时，最后在450-550℃进行二级时效回火处理，保温1-3小时，保温过程中真空度要求在5×10-2pa以下。
2.根据权利要求1所述的一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法,其特征在于：气流磨所用研磨气体为氮气或者氩气，研磨气体压力为0.4-0.8MPa。
3.根据权利要求1所述的一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法,其特征在于：c步骤中的试剂中抗氧化剂与润滑剂的质量比例为0.5-1。
4.根据权利要求1所述的一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法,其特征在于：c步骤添加试剂的质量与d步骤添加试剂的质量比例为：0.5-1。
5.根据权利要求1所述的一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法,其特征在于：润滑剂的成分为酯类有机物或硬脂酸盐。
CN201810112846.2A 2018-02-05 2018-02-05 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法 Pending CN108417376A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810112846.2A CN108417376A (zh) 2018-02-05 2018-02-05 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810112846.2A CN108417376A (zh) 2018-02-05 2018-02-05 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108417376A true CN108417376A (zh) 2018-08-17

Family

ID=63127766

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810112846.2A Pending CN108417376A (zh) 2018-02-05 2018-02-05 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108417376A (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110148506A (zh) * 2019-04-03 2019-08-20 宁波同创强磁材料有限公司 拓宽稀土永磁体烧结温度窗口的方法及稀土永磁体的制备方法
CN111968818A (zh) * 2020-09-04 2020-11-20 烟台正海磁性材料股份有限公司 一种钕铁硼永磁体及其制备方法和应用
CN111968819A (zh) * 2020-09-09 2020-11-20 宁波科田磁业有限公司 一种低重稀土高性能烧结钕铁硼磁体及其制备方法
CN112614690A (zh) * 2020-12-31 2021-04-06 宁波松科磁材有限公司 一种高性能永磁体的制备方法
CN112802679A (zh) * 2020-12-31 2021-05-14 宁波松科磁材有限公司 一种无重稀土烧结钕铁硼磁体的制备方法
CN112885592A (zh) * 2021-01-20 2021-06-01 吉林诺森科技有限公司 一种降低铁芯产品涡流损耗与磁滞损耗的材料制备方法
CN113539656A (zh) * 2020-04-13 2021-10-22 宁波守正磁电有限公司 一种钕铁硼磁片加工工艺
CN115938783A (zh) * 2023-03-06 2023-04-07 宁波科宁达工业有限公司 磁性材料及其制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103506626A (zh) * 2013-10-22 2014-01-15 宁波科田磁业有限公司 一种提高烧结钕铁硼磁体矫顽力的制造方法
CN104107908A (zh) * 2014-07-26 2014-10-22 宿州学院 一种钕铁硼合金制粉用抗氧化剂
CN104269238A (zh) * 2014-09-30 2015-01-07 宁波科田磁业有限公司 一种高性能烧结钕铁硼磁体和制备方法
CN106158207A (zh) * 2016-08-29 2016-11-23 京磁材料科技股份有限公司 一种不含重稀土的钕铁硼磁体的制备方法
CN106782974A (zh) * 2016-12-26 2017-05-31 浙江中科磁业有限公司 一种钕铁硼磁体的制备方法
CN107768062A (zh) * 2016-08-22 2018-03-06 宁波科田磁业有限公司 一种辐射取向烧结钕铁硼磁环的制备方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103506626A (zh) * 2013-10-22 2014-01-15 宁波科田磁业有限公司 一种提高烧结钕铁硼磁体矫顽力的制造方法
CN104107908A (zh) * 2014-07-26 2014-10-22 宿州学院 一种钕铁硼合金制粉用抗氧化剂
CN104269238A (zh) * 2014-09-30 2015-01-07 宁波科田磁业有限公司 一种高性能烧结钕铁硼磁体和制备方法
CN107768062A (zh) * 2016-08-22 2018-03-06 宁波科田磁业有限公司 一种辐射取向烧结钕铁硼磁环的制备方法
CN106158207A (zh) * 2016-08-29 2016-11-23 京磁材料科技股份有限公司 一种不含重稀土的钕铁硼磁体的制备方法
CN106782974A (zh) * 2016-12-26 2017-05-31 浙江中科磁业有限公司 一种钕铁硼磁体的制备方法

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110148506A (zh) * 2019-04-03 2019-08-20 宁波同创强磁材料有限公司 拓宽稀土永磁体烧结温度窗口的方法及稀土永磁体的制备方法
CN113539656A (zh) * 2020-04-13 2021-10-22 宁波守正磁电有限公司 一种钕铁硼磁片加工工艺
CN111968818A (zh) * 2020-09-04 2020-11-20 烟台正海磁性材料股份有限公司 一种钕铁硼永磁体及其制备方法和应用
CN111968819A (zh) * 2020-09-09 2020-11-20 宁波科田磁业有限公司 一种低重稀土高性能烧结钕铁硼磁体及其制备方法
CN112614690A (zh) * 2020-12-31 2021-04-06 宁波松科磁材有限公司 一种高性能永磁体的制备方法
CN112802679A (zh) * 2020-12-31 2021-05-14 宁波松科磁材有限公司 一种无重稀土烧结钕铁硼磁体的制备方法
CN112614690B (zh) * 2020-12-31 2022-09-09 宁波松科磁材有限公司 一种高性能永磁体的制备方法
CN112885592A (zh) * 2021-01-20 2021-06-01 吉林诺森科技有限公司 一种降低铁芯产品涡流损耗与磁滞损耗的材料制备方法
CN115938783A (zh) * 2023-03-06 2023-04-07 宁波科宁达工业有限公司 磁性材料及其制备方法
CN115938783B (zh) * 2023-03-06 2023-06-09 宁波科宁达工业有限公司 磁性材料及其制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108417376A (zh) 一种不含重稀土的烧结钕铁硼磁体制备方法
CN106128673B (zh) 一种烧结钕铁硼磁体及其制备方法
CN101266855B (zh) 稀土永磁材料及其制造方法
CN110047636B (zh) 一种高矫顽力富La/Ce烧结磁体的制备方法
CN107578870B (zh) 一种利用高丰度稀土元素制备永磁材料的方法
CN112863848B (zh) 高矫顽力烧结钕铁硼磁体的制备方法
CN104966607B (zh) 一种烧结钕铁硼永磁体的制备方法
CN111243807B (zh) 一种钕铁硼磁体材料、原料组合物及制备方法和应用
JP7101448B2 (ja) 焼結磁性体の製造方法
CN111145973B (zh) 一种含有晶界相的钐钴永磁体及其制备方法
CN106601407A (zh) 提高钕铁硼磁体矫顽力的方法
EP2808876A1 (en) Method for preparing R-Fe-B based sintered magnet
CN111554500A (zh) 一种耐高温烧结钕铁硼永磁体及其制备方法
CN113593882A (zh) 2-17型钐钴永磁材料及其制备方法和应用
CN103996478B (zh) 一种钕铁硼磁体的制备方法
CN106409458A (zh) 一种电机复合永磁材料及其制备方法
CN111968818B (zh) 一种钕铁硼永磁体及其制备方法和应用
CN106782969B (zh) 铈稀土永磁材料及其制备方法
CN108806912A (zh) 一种无重稀土烧结钕铁硼磁体及其制备方法
US20230386741A1 (en) NdFeB rare earth magnet and manufacturing method thereof
EP4287220A1 (en) Method of preparing a ndfeb magnet and a ndfeb magnet obtained thereby
CN111341515A (zh) 一种含铈的钕铁硼磁钢及其制备方法
CN115798853A (zh) 一种烧结钕铁硼磁体及其制备方法
CN107026002B (zh) 钕铁硼合金磁体的制备方法
CN115938708A (zh) 一种高温环境用具有富Gd核的核壳结构R-T-B稀土永磁体及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180817

RJ01 Rejection of invention patent application after publication