CN108397280A - 涡轮增压器的废气旁通阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡轮增压器的废气旁通阀装置，具有：驱动杆，一端与促动器连结；及弹性部件，被夹持在连杆臂与驱动杆之间或被夹持在支承部件与驱动杆之间，在夹持弹性部件的驱动杆和支承部件中的一方上在比弹性部件接近连结销的位置或在比弹性部件远离连结销的位置具有向驱动杆和支承部件中的另一方突出的凸部，或者在夹持弹性部件的驱动杆和连杆臂中的一方上在比弹性部件接近连结销的位置或在比弹性部件远离连结销的位置具有向驱动杆和连杆臂中的另一方突出的凸部。

Description

涡轮增压器的废气旁通阀装置

技术领域

本发明涉及涡轮增压器的废气旁通阀装置。

背景技术

在日本特开2012-67698记载的废气旁通阀装置中，对废气旁通口进行开闭的阀芯的旋转轴贯通涡轮壳体而延伸至涡轮壳体的外侧。并且，在所述旋转轴中的突出到涡轮壳体的外部的部分固定有连杆臂。在连杆臂以使中心轴与旋转轴的中心轴平行的方式固定有圆柱状的连结销，与促动器连结的驱动杆的前端以在该前端所设置的插通孔内插通有所述连结销的状态连结于该连杆臂。由此，在所述废气旁通阀装置中，当利用促动器对驱动杆进行驱动时，连杆臂以旋转轴为中心转动，伴随于此，阀芯对废气旁通口进行开闭。

在驱动杆与连杆臂经由连结销连结的部分，如果在驱动杆与连杆臂之间存在间隙，则驱动杆松动，驱动杆发生振动。因此，可考虑在驱动杆与连杆臂之间夹持弹性部件，对驱动杆进行施力而抑制松动。

然而，即使在夹持弹性部件以抑制松动的情况下，也存在如下的课题。原本在驱动杆与连杆臂之间产生的间隙比较小，因此如果想要实现通过夹于所述比较小的间隙而能够发挥适当的作用力的弹性部件，则原料的选择产生较大的制约。

另一方面，在为了难以受到上述的制约而特意增大驱动杆与连杆臂的间隙并配置比较大的尺寸的弹性部件来抑制松动的情况下，在弹性部件产生衰弱而得不到适当的作用力时，驱动杆的松动反而相对地变大。

发明内容

在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，所述涡轮增压器包括涡轮壳体，所述涡轮壳体包括废气旁通口。所述废气旁通阀装置具备：阀芯，对所述废气旁通口进行开闭；及旋转轴，以贯通所述涡轮壳体而向所述涡轮壳体的外部突出的方式配置。所述旋转轴构成为使所述阀芯旋转。所述废气旁通阀装置具备：连杆臂，在所述涡轮壳体的外部固定于所述旋转轴；连结销，固定于所述连杆臂，具有与所述旋转轴的中心轴平行的中心轴；支承部件，固定于所述连结销；促动器；及驱动杆，一端连结于所述促动器。所述驱动杆中，所述驱动杆的另一端具有插通孔，所述驱动杆的插通孔供所述连结销插通，所述驱动杆的所述另一端在被所述支承部件与所述连杆臂夹持的状态下经由所述连结销以相对于所述连杆臂转动的方式连结于所述连杆臂。所述废气旁通阀装置具备被夹持在所述连杆臂与所述驱动杆之间或者被夹持在所述支承部件与所述驱动杆之间的弹性部件。所述弹性部件构成为对所述驱动杆向所述连结销的中心轴的延伸方向施力。并且，所述废气旁通阀装置中，具有凸部，所述凸部设于在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述支承部件中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述支承部件中的另一方突出的凸部，或者在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述连杆臂中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述连杆臂中的另一方突出的凸部。

根据本发明的形态，夹持弹性部件的一对部件的间隙由凸部缩窄。因此，即使扩宽设置弹性部件的部分处的一对部件的间隔而容易确保用于得到适当的作用力的弹性部件的设计自由度，通过凸部也能够限制连结销的中心轴的延伸方向上的一对部件的相对的可动范围。因此，即使弹性部件衰弱，通过凸部也能抑制松动的大小。

在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，可以是，所述凸部一体地构成为所述支承部件、所述连杆臂和所述驱动杆中的任一个的一部分。

根据本发明的形态，不需要新准备构成凸部的零件，因此能够抑制零件个数的增加。作为将凸部与部件一体成形的方法，可考虑通过铸造在部件的表面形成凸部的方法、通过切削加工在部件的表面形成凸部的方法等。

在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，可以是，所述凸部嵌入于所述驱动杆的杆主体，并配置在构成所述插通孔的圆筒状的衬套的从所述杆主体突出的部分。

根据本发明的形态，通过圆筒状的衬套的长度，能够调整凸部的尺寸。在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，所述弹性部件可以是供所述连结销插通而与所述驱动杆一起夹持于所述支承部件与所述连杆臂之间的碟形弹簧。

根据本发明的形态，通过碟形弹簧能够在连结销的周围的整周抑制松动。在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，所述凸部可以是以所述连结销为中心的圆环形状。

根据本发明的形态，通过凸部能够抑制碟形弹簧的周向的全部位置处的松动的大小。在本发明的形态的涡轮增压器的废气旁通阀装置中，可以是，在所述驱动杆与所述支承部件之间和所述驱动杆与所述连杆臂之间都夹持有所述弹性部件，所述废气旁通阀装置中，在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述支承部件中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述支承部件中的另一方突出的凸部，并且在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述连杆臂中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述连杆臂中的另一方突出的凸部。

如本发明的形态那样，如果在驱动杆与支承部件之间和驱动杆与连杆臂之间都夹持有弹性部件，则驱动杆成为以既从支承部件分离也从连杆臂分离的方式由各个弹性部件施力的状态。因此，相比较于驱动杆与支承部件滑动的情况或驱动杆与连杆臂滑动的情况，能够降低滑动阻力。

如上所述，在采用在驱动杆与支承部件之间和驱动杆与连杆臂之间都夹持有弹性部件的结构的情况下，优选在驱动杆与支承部件之间和驱动杆与连杆臂之间都设置所述那样的凸部。根据本发明的形态，即使在驱动杆与支承部件之间和驱动杆与连杆臂之间的任一处弹性部件衰弱，通过凸部也能抑制松动的大小。

附图说明

前述及后述的本发明的特征及优点通过下面的具体实施方式的说明并参照附图而明确，其中，相同的附图标记表示相同的部件。

图1是将废气旁通阀装置的一部分分解表示的涡轮增压器的立体图。

图2是涡轮壳体的局部剖视图。

图3是构成废气旁通阀装置的1个零件即碟形弹簧的立体图。

图4是废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

图5是另一例的废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

图6是另一例的废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

图7是另一例的废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

图8是另一例的废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

图9是另一例的废气旁通阀装置中的驱动杆与废气旁通侧连杆臂的连结部分的剖视图。

具体实施方式

以下，关于涡轮增压器的废气旁通阀装置的一实施方式，参照图1～图4进行说明。如图1所示，搭载废气旁通阀装置10的涡轮增压器100通过将压缩机壳体110、轴承箱120、涡轮壳体130组合而构成。

对于将收容在压缩机壳体110内的压缩机叶轮与收容在涡轮壳体130内的涡轮连结的轴进行支承的轴承箱120通过螺栓而与压缩机壳体110紧固连结。并且，涡轮壳体130通过夹紧件140而组装于轴承箱120。

如图2所示，在涡轮壳体130内收容涡轮135，在涡轮壳体130形成有以包围涡轮135的方式延伸的涡旋通路131。

通过涡旋通路131吹向涡轮135的排气通过排出通路132从涡轮壳体130向排气通路排出。

在涡轮增压器100中，通过了涡旋通路131的排气吹向涡轮135，由此涡轮135旋转。当涡轮135旋转时，经由轴而与涡轮135连结的压缩机叶轮旋转并进行吸入空气的增压。

如图2所示，在涡轮壳体130设有废气旁通口133。废气旁通口133是绕过涡轮135而将涡旋通路131与排出通路132连结的通路。

如图2所示，废气旁通阀装置10具有将在涡轮壳体130内形成的废气旁通口133闭塞的阀芯11，通过驱动所述阀芯11，利用阀芯11对废气旁通口133进行开闭。

在阀芯11从废气旁通口133离开而废气旁通口133开放时，通过了涡旋通路131的排气通过废气旁通口133而流入到排出通路132，吹向涡轮135的排气的量减少。因此，在废气旁通口133开放的情况下，涡轮135及压缩机叶轮的旋转受到抑制，增压受到抑制。

阀芯11固定于贯通涡轮壳体130而延伸至涡轮壳体130的外侧的旋转轴12的一端。旋转轴12转动自如地支承于涡轮壳体130，阀芯11以旋转轴12为中心转动，由此对废气旁通口133进行开闭。

如图1及图2所示，在位于涡轮壳体130的外侧的旋转轴12的另一端固定有废气旁通侧连杆臂13。在废气旁通侧连杆臂13的从固定旋转轴12的部分离开的位置，以使中心轴与旋转轴12的中心轴平行的方式固定有圆柱状的废气旁通侧连结销14。

如图1所示，在压缩机壳体110固定有用于驱动阀芯11的促动器20。促动器20内置有电动机，通过电动机来驱动旋转轴22。在旋转轴22固定有促动器侧连杆臂23。在促动器侧连杆臂23的从固定旋转轴22的部分离开的位置，以使中心轴与旋转轴22的中心轴平行的方式固定有圆柱状的促动器侧连结销24。

在废气旁通阀装置10中，经由驱动杆30将促动器侧连杆臂23与废气旁通侧连杆臂13连结。在驱动杆30的两端部设有插通孔32。在驱动杆30中，在两端部呈圆盘状地扩展的棒状的杆主体33的两端部分别安装有硬度比杆主体33高的圆筒状的衬套31。由此，在驱动杆30中，通过衬套31的内周面构成插通孔32。

废气旁通侧连结销14与促动器侧连结销24成为相同的尺寸，插通孔32的直径比连结销14、24的直径稍大。连结销14、24都被实施提高硬度的表面处理，将硬度提高至与衬套31同等的硬度。

驱动杆30的一端以使废气旁通侧连结销14插通于插通孔32的方式组装于废气旁通侧连杆臂13，通过嵌入于在废气旁通侧连结销14的前端部设置的槽14a内的作为支承部件的E形环50来防止脱落。

驱动杆30的另一端以使促动器侧连结销24插通于插通孔32的方式组装于促动器侧连杆臂23，通过嵌入于在促动器侧连结销24的前端部设置的槽24a内的E形环50来防止脱落。

在驱动杆30的一端与废气旁通侧连杆臂13之间、驱动杆30的另一端与促动器侧连杆臂23之间分别夹持有碟形弹簧40，作为对于驱动杆30向连结销14、24的中心轴的延伸方向施力的弹性部件。

如图3所示，碟形弹簧40是在中央设有插通孔41的带有外齿的碟形弹簧，在设有插通孔41的圆环形状的内周侧部分42的外侧以沿周向均等地分离的方式配置有6个外齿45。外齿45由外周侧部分44和倾斜部分43构成，该外周侧部分44位于碟形弹簧40的外周侧，该倾斜部分43相对于内周侧部分42倾斜地延伸并将外周侧部分44与内周侧部分42连结。

如图1所示，各个碟形弹簧40以使连结销14、24插通于各插通孔41的方式，以外周侧部分44位于驱动杆30侧且内周侧部分42位于连杆臂13、23侧的朝向，与驱动杆30一起安装于连结销14、24。

如图4所示，碟形弹簧40的外周侧部分44与驱动杆30抵接。在图4中，为了便于说明，仅将废气旁通侧连杆臂13与驱动杆30的连结部分放大表示。然而，连结销14、24为相同的尺寸，衬套31与碟形弹簧40无论是废气旁通侧还是促动器侧都为相同尺寸。因此，促动器侧的连结部分的结构与废气旁通侧的连结部分的结构相同，因此省略关于促动器侧的连结部分的图示。

如图4所示，衬套31的长度比杆主体33的厚度、即图4中的上下方向的尺寸长，衬套31从杆主体33向连杆臂13、23侧突出。碟形弹簧40的插通孔41的内径比衬套31的直径大，衬套31的前端进入到碟形弹簧40的插通孔41内。

并且，碟形弹簧40以发生了弹性变形的状态夹持于驱动杆30与连杆臂13、23之间，碟形弹簧40的内周侧部分42与连杆臂13、23抵接。由此，碟形弹簧40通过复原力而对驱动杆30以向E形环50按压的方式施力，抑制驱动杆30的松动。

在所述废气旁通阀装置10中，如上所述，衬套31从杆主体33向连杆臂13、23侧突出，进入到碟形弹簧40的插通孔41内。由此，在驱动杆30设有由衬套31的前端构成的凸部61。即，在所述废气旁通阀装置10设置有凸部61，该凸部61设置在驱动杆30的比碟形弹簧40接近连结销14、24的位置并向连杆臂13、23侧突出。

通过设置所述凸部61，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙在设置凸部61的部分处最窄。具体而言，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D1比配置碟形弹簧40的部分等除设置凸部61的部分以外的部分的驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D2小。

如图4所示，插通孔32的直径比连结销14、24的直径稍大。因此，驱动杆30经由废气旁通侧连结销14而与废气旁通侧连杆臂13连结成能够相对转动，并经由促动器侧连结销24而与促动器侧连杆臂23连结成能够相对转动。

说明所述废气旁通阀装置10的作用。当通过促动器20来驱动旋转轴22而使促动器侧连杆臂23以旋转轴22为中心转动时，促动器20的驱动力经由驱动杆30向废气旁通侧连杆臂13传递。并且，废气旁通侧连杆臂13以旋转轴12为中心转动，使固定于旋转轴12的阀芯11以接近废气旁通口133或从废气旁通口133离开的方式被驱动。这样，根据废气旁通阀装置10，通过驱动促动器20而能够对废气旁通口133进行开闭。

碟形弹簧40以在这样驱动促动器20时能够将驱动杆30的松动抑制在容许范围内并使驱动杆30、连杆臂13、23的滑动阻力收敛于容许范围内的方式进行原料的选择、尺寸的设计。

根据上述的废气旁通阀装置10，能得到以下的效果。

(1)通常，在驱动杆与连杆臂之间产生的间隙比较小，因此如果想要实现通过夹于所述比较小的间隙而能够发挥适当的作用力的碟形弹簧等弹性部件，则原料的选择产生大的制约。另一方面，在为了难以受到上述的制约而特意增大驱动杆与连杆臂的间隙并配置比较大的尺寸的弹性部件来抑制松动的情况下，在弹性部件产生衰弱而得不到适当的作用力时，驱动杆的松动反而相对地增大。

相对于此，在所述废气旁通阀装置10中，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙被凸部61缩窄。因此，即使扩宽设置碟形弹簧40的部分处的驱动杆30与连杆臂13、23的间隔而容易确保用于得到适当的作用力的碟形弹簧40的设计自由度，通过凸部61也能够限制连结销14、24的中心轴的延伸方向上的驱动杆30与连杆臂13、23的相对的可动范围。因此，即使碟形弹簧40衰弱，通过凸部61也能抑制松动的大小。

即，根据所述结构，能够扩宽设置碟形弹簧40的部分的间隔而抑制碟形弹簧40的设计产生制约，并且在碟形弹簧40衰弱的情况下也能够抑制松动的增大。

(2)通过凸部61限制连结销14、24的中心轴的延伸方向上的驱动杆30与连杆臂13、23的相对的可动范围，因此碟形弹簧40的变形量与未设置凸部61的情况相比被限制成较小的范围。因此，与未设置凸部61而碟形弹簧40的变形量未受限制的情况相比能抑制碟形弹簧40的变形量，碟形弹簧40难以衰弱。

(3)使圆筒状的衬套31的前端从杆主体33突出，通过衬套31的前端构成凸部61，因此通过调整衬套31的长度，能够容易地调整凸部61的尺寸。

(4)采用碟形弹簧40作为对驱动杆30施力的弹性部件，以连结销14、24插通于碟形弹簧40的插通孔41的状态配置碟形弹簧40，因此通过碟形弹簧40能够在连结销14、24的周围的整周抑制松动。

(5)凸部61由圆筒状的衬套31的前端形成，形成为以连结销14、24为中心的圆环形状。因此，通过凸部61能够抑制碟形弹簧40的周向的全部位置处的松动的大小。

所述实施方式也能够以对其进行了适当变更的以下的方式来实施。碟形弹簧40只要以对驱动杆30进行施力而抑制驱动杆30的松动的方式与驱动杆30一起组装于连结销14、24即可。例如，如图5所示，可以在E形环50与驱动杆30之间夹持碟形弹簧40。在此，各个碟形弹簧40以外周侧部分44位于驱动杆30侧且内周侧部分42位于E形环50侧的朝向，以使连结销14、24插通于各插通孔41的方式，与驱动杆30一起安装于连结销14、24。

如图5所示，在这种情况下，衬套31的长度也比杆主体33的厚度、即图5中的上下方向的尺寸长。然而，在此，衬套31从杆主体33向E形环50侧突出。并且，衬套31的前端进入到碟形弹簧40的插通孔41内。

碟形弹簧40以发生了弹性变形的状态夹持在驱动杆30与E形环50之间，外周侧部分44与驱动杆30抵接，而碟形弹簧40的内周侧部分42与E形环50抵接。由此，碟形弹簧40通过复原力对驱动杆30以向连杆臂13、23按压的方式施力，抑制驱动杆30的松动。

在这种情况下，衬套31从杆主体33向作为支承部件的E形环50侧突出，进入到碟形弹簧40的插通孔41内。由此，在驱动杆30设置由衬套31的前端构成的凸部62。即，在所述废气旁通阀装置10设置凸部62，该凸部62设置在驱动杆30的比碟形弹簧40接近连结销14、24的位置，向支承部件侧突出。

如图5所示，通过设置所述凸部62，驱动杆30与E形环50之间的间隙在设置凸部62的部分处最窄。具体而言，设置凸部62的部分的驱动杆30与E形环50之间的间隔D3比夹持碟形弹簧40的部分的间隔D4小。

在上述的结构中，驱动杆30与E形环50之间的间隙由凸部62缩窄。因此，能够得到与所述实施方式的(1)～(5)的效果同样的效果。

可以在驱动杆30的两面配设碟形弹簧40。即，可以在驱动杆30与连杆臂13、23之间、驱动杆30与E形环50之间双方配设碟形弹簧40。

如图6所示，在这种情况下，以各个碟形弹簧40的外周侧部分44位于驱动杆30侧的朝向配设各碟形弹簧40。在这种情况下，衬套31的长度也比杆主体33的厚度、即图6中的上下方向的尺寸长。并且，使衬套31从杆主体33向连杆臂13、23侧和E形环50侧双方突出。即，通过衬套31中的从杆主体33向连杆臂13、23侧突出的部分构成凸部61，通过衬套31中的从杆主体33向E形环50侧突出的部分构成凸部62。

由此，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙在设置凸部61的部分处最窄。即，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D1比配置碟形弹簧40的部分的驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D2小。驱动杆30与E形环50之间的间隙在设置凸部62的部分处最窄。即，设置凸部62的部分处的驱动杆30与E形环50之间的间隔D3比夹持碟形弹簧40的部分的间隔D4小。

在采用上述的结构的情况下，通过在驱动杆30与连杆臂13、23之间及驱动杆30与E形环50之间双方夹持的碟形弹簧40的复原力，驱动杆30以既从连杆臂13、23离开也从E形环50离开的方式由各个碟形弹簧40施力。因此，在2个碟形弹簧40为相同特性的结构的情况下，如图6所示，2个碟形弹簧40的作用力平衡，间隔D2与间隔D4相等。即，驱动杆30位于连杆臂13、23与E形环50之间的中间。

因此，相比较于如图4所示驱动杆30与E形环50滑动的结构、如图5所示驱动杆30与连杆臂13、23滑动的结构，能够减小滑动的部分的面积，降低滑动阻力。

驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙由凸部61缩窄，驱动杆30与E形环50之间的间隙由凸部62缩窄。因此，在连杆臂13、23侧和E形环50侧双方，能够得到与所述实施方式的(1)～(5)同样的效果。

虽然示出了通过在杆主体33安装衬套31来形成驱动杆30的插通孔32、并且通过衬套31中的从杆主体33突出的部分来构成凸部61、凸部62的例子，但是也可以不必在驱动杆30设置衬套31。即，可以在杆主体33设置插通孔32。在这种情况下，优选通过表面处理使插通孔32的内周面硬化来抑制磨损。

在这种情况下，只要将凸部61、62与驱动杆30一体成形即可。即，可以将凸部61、62构成为杆主体33自身的一部分。根据上述的结构，不需要新准备构成凸部61、62的零件，因此能够抑制零件个数的增加。作为将凸部61、62与驱动杆30一体成形的方法，可考虑通过铸造在驱动杆30的表面形成凸部61、62的方法、通过切削加工在驱动杆30的表面形成凸部61、62的方法等。

将驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙、驱动杆30与E形环50之间的间隙缩窄的凸部可以设置在比碟形弹簧40远离连结销14、24的位置。

例如，如图7所示，可以在驱动杆30设置将碟形弹簧40的周围包围的圆环形状的凸部71。凸部71设置在驱动杆30中的比碟形弹簧40远离连结销14、24的位置，向连杆臂13、23突出。

由此，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙在设置凸部71的部分处最窄。即，凸部71与连杆臂13、23之间的间隔D5比配置碟形弹簧40的部分处的驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D2小。

在上述的结构中，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙由凸部71缩窄。因此，能够得到与所述实施方式的(1)、(2)、(4)、(5)的效果同样的效果。

如图8所示，也可以采用使凸部从隔着碟形弹簧40而相向的部件的双方突出而缩窄间隙的结构。在图8所示的结构中，在驱动杆30设置向连杆臂13、23侧突出的凸部72，在连杆臂13、23中的与凸部72相向的位置设置向驱动杆30侧突出的凸部81。并且，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙在凸部72与凸部81面对的部分处最窄。即，凸部72与凸部81之间的间隔D6比配置碟形弹簧40的部分处的驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D2小。即，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙由凸部72及凸部81缩窄。因此，通过上述的结构，也能够得到与所述实施方式的(1)、(2)、(4)、(5)的效果同样的效果。

虽然例示了E形环50作为支承部件，但支承部件只要是固定于连结销14、24而能够防止驱动杆30脱落的结构即可，并不局限于E形环。例如，也可以是插通于连结销14、24中的设置槽14a、24a的位置而防止驱动杆30脱落的防脱销。

如果将支承部件变更为直径比E形环50大的板而扩大支承部件与驱动杆30相向的范围，则能够在支承部件与驱动杆30之间配置碟形弹簧40，在碟形弹簧40的外侧设置凸部。即，也可以在支承部件中的比碟形弹簧40远离连结销14的位置设置向驱动杆30突出的凸部，或者在驱动杆30中的比碟形弹簧40远离连结销14的位置设置向支承部件突出的凸部。

如图9所示，可以采用在比碟形弹簧40接近连结销14的位置设置凸部的结构与在比碟形弹簧40远离连结销14的位置设置凸部的结构的组合。在图9所示的例子中，与所述实施方式同样地使衬套31从杆主体33向连杆臂13、23侧突出而构成凸部61，并且在连杆臂13、23中的比碟形弹簧40远离连结销14的位置设置向驱动杆30侧突出的凸部82。凸部82以包围碟形弹簧40的周围的方式形成为圆环形状。

由此，驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隙在设置凸部61的部分和设置凸部82的部分处缩窄。即，凸部61与连杆臂13、23之间的间隔D1比配置碟形弹簧40的部分处的驱动杆30与连杆臂13、23之间的间隔D2小，而且凸部82与连杆臂13、23之间的间隔D7也比间隔D2小。在采用上述的结构的情况下，除了凸部61之外，通过凸部82也能够限制驱动杆30的可动范围，能够抑制驱动杆30的松动。

凸部可以设置于在连结销14、24的径向上与碟形弹簧40的一部分重叠的位置。例如，在图4所示的结构中，可以使凸部61的前端与碟形弹簧40的内周侧部分42相向，在凸部61与内周侧部分42之间形成相当于间隔D1的间隙。在这种情况下，在碟形弹簧40被压缩时，凸部61与碟形弹簧40的内周侧部分42抵接，由此限制连结销14、24的中心轴的延伸方向上的驱动杆30与连杆臂13、23的相对的位移，能抑制驱动杆30的松动。例如，在图9所示的结构中，可以使凸部82的前端与碟形弹簧40的外周侧部分44相向，在凸部82与外周侧部分44之间形成相当于间隔D7的间隙。在这种情况下，在碟形弹簧40被压缩时，凸部82与碟形弹簧40的外周侧部分44抵接，由此限制连结销14、24的中心轴的延伸方向上的驱动杆30与连杆臂13、23的相对的位移，能抑制驱动杆30的松动。

碟形弹簧40是带有外齿的碟形弹簧，但也可以是带有内齿的碟形弹簧，还可以是不带齿的圆环形状的碟形弹簧。弹性部件并不局限于碟形弹簧。可以是螺旋弹簧或橡胶等。弹性部件可以不是包围连结销那样的圆环形状的结构。例如，可以在连结销14、24的周围分别配置多个弹性部件。

凸部可以不成为圆环形状。只要突出而缩窄间隙，就能够得到与所述实施方式同样的效果。因此，可以不是将连结销14、24的周围包围那样的圆环形状的凸部，而在连结销14、24的周围分散地配置多个凸部。也可以在连结销14、24的周围仅设置1个凸部。

可以采用在废气旁通侧的连结部分和促动器侧的连结部分中的任一方设置所述那样的凸部的结构。促动器只要能够对驱动杆30进行驱动即可。例如，可以是利用空气压进行驱动的隔膜式的促动器、利用液压进行驱动的液压缸式的促动器。

Claims (6)

1.一种涡轮增压器的废气旁通阀装置，所述涡轮增压器包括涡轮壳体，所述涡轮壳体包括废气旁通口，所述废气旁通阀装置的特征在于，包括：

阀芯，对所述废气旁通口进行开闭；

旋转轴，以贯通所述涡轮壳体而向所述涡轮壳体的外部突出的方式配置，所述旋转轴构成为使所述阀芯旋转；

连杆臂，在所述涡轮壳体的外部固定于所述旋转轴；

连结销，固定于所述连杆臂，具有与所述旋转轴的中心轴平行的中心轴；

支承部件，固定于所述连结销；

促动器；

驱动杆，一端连结于所述促动器，所述驱动杆的另一端具有插通孔，所述驱动杆的插通孔供所述连结销插通，所述驱动杆的所述另一端在被所述支承部件和所述连杆臂夹持的状态下经由所述连结销以相对于所述连杆臂转动的方式连结于所述连杆臂；及

弹性部件，被夹持在所述连杆臂与所述驱动杆之间或者被夹持在所述支承部件与所述驱动杆之间，所述弹性部件构成为对所述驱动杆向所述连结销的中心轴的延伸方向施力，

在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述支承部件中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述支承部件中的另一方突出的凸部，或者在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述连杆臂中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述连杆臂中的另一方突出的凸部。

2.根据权利要求1所述的涡轮增压器的废气旁通阀装置，其特征在于，

所述凸部一体地构成为所述支承部件、所述连杆臂和所述驱动杆中的任一个的一部分。

3.根据权利要求1所述的涡轮增压器的废气旁通阀装置，其特征在于，

所述凸部嵌入于所述驱动杆的杆主体，

所述凸部配置在构成所述插通孔的圆筒状的衬套的从所述杆主体突出的部分。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的涡轮增压器的废气旁通阀装置，其特征在于，

所述弹性部件是供所述连结销插通而与所述驱动杆一起夹持于所述支承部件与所述连杆臂之间的碟形弹簧。

5.根据权利要求4所述的涡轮增压器的废气旁通阀装置，其特征在于，

所述凸部是以所述连结销为中心的圆环形状。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的涡轮增压器的废气旁通阀装置，其特征在于，

在所述驱动杆与所述支承部件之间和所述驱动杆与所述连杆臂之间都夹持有所述弹性部件，

在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述支承部件中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述支承部件中的另一方突出的凸部，并且在夹持所述弹性部件的所述驱动杆和所述连杆臂中的一方上在比所述弹性部件接近所述连结销的位置或在比所述弹性部件远离所述连结销的位置具有向所述驱动杆和所述连杆臂中的另一方突出的凸部。