CN108393628A - 一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置及使用方法，包括反变形胎架框架，反变形胎架框架上横向分布有多个相互平行设置的横隔板，其中，每个横隔板的一端设有反向压紧装置，另一端设有反向支点，橫隔板上沿长度方向均匀分布有多个正向支点，正向支点设置于反向压紧装置和反向支点之间。极大的克服了传统反变形装置对于单元件横向两侧反变形不足，同时也有效地对单元件的纵向进行反变形控制，减少了单元件后期校正的工作量，降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置及使用方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置及使用方法。

背景技术

钢箱梁桥梁制作过程中，面底板单元件是最重要的单元件，其整体焊接量大，焊接变形比较复杂，焊接变形是箱梁面底板单元件制作的一个需要克服的难点，原来传统意义的反变形胎架装置，只是对焊接横向变形的一个简单的预控，对于单元件的变形在横向和纵向的不同位置存在差异考虑不周，未能很好解决焊接变形问题；其在横向反变形区域是一段圆弧，缺点是在横向两侧反变形效果较差，并且在纵向没有考虑到单元件焊接收缩引起的起拱，导致了后期校正的工作量依然较大，反变形效果不理想。并且传统的焊接反变形胎架在固定单元件的时候也很难把反变形预控弧度预压到位。

我公司技术人员根据生产的实际情况，并借鉴长期的对于焊接变形的研究，研究出一种可以克服以上问题的反变形胎架，极大的克服了单元件横向变形的不均匀型和纵向变形的不均匀性，减少了单元件后期校正的工作量，降低了生产成本，提高了生产效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置及使用方法，极大的克服了传统反变形装置横向两侧反变形不足，同时可以防止纵向大部分焊接变形，减少了单元件后期校正的工作量，降低了生产成本，提高了生产效率。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置，包括反变形胎架框架，反变形胎架框架上横向分布有多个相互平行设置的横隔板，其中，每个横隔板的一端设有反向压紧装置，另一端设有反向支点，橫隔板上沿长度方向均匀分布有多个正向支点，正向支点设置于反向压紧装置和反向支点之间。

按照上述技术方案，正向支点包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝正向设置于支架的上端。

按照上述技术方案，反向支点包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝反向设置于支架的上端。

按照上述技术方案，螺丝正向设置是指螺丝的螺头设置于丝杆的下方，螺丝反向设置是指螺丝的螺头设置于丝杆的上方。

按照上述技术方案，支架为L形。

按照上述技术方案，螺丝为花篮螺丝。

按照上述技术方案，反向压紧装置包括压紧支架和小型液压设备，压紧支架的下端与反变形胎架框架连接，小型液压设备设置于压紧支架的上端，小型液压设备的压头朝下设置。

按照上述技术方案，反变形胎架框架是由H型钢焊接构成。

按照上述技术方案，橫隔板的厚度为15mm～25mm。

一种采用以上所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置的使用方法，包括以下步骤：

1)制作反变形胎架框架；

2)将多个横隔板并排焊接于反变形胎架框架上；

3)在每个横隔板上沿长度方向依次均匀焊接多个正向支点；

4)在每个横隔板的一端焊接一个反向支点，在另一端焊接一个反向压紧装置；

5)依据焊接变形控制曲面，计算各正向支点和反向支点对应的相对标高，并根据计算所得的各支点的相对标高调节各正向支点和反向支点的高度，将单元件固定于反变形胎架框架上，通过压紧装置对单元件进行压紧；

6)完成单元件自身的焊接，松开反向压紧装置，取下单元件，对单元件进行校正。

本发明具有以下有益效果：

根据单元件的结构特点，预估反变形控制曲面，本发明通过正向支点和反向支点，调整胎架横向不同位置的支点高度，形成横向位置不同而采用不同曲率，克服了传统反变形胎架两侧横向焊接反变形效果的不足，提高了单元件两侧横向反变形的控制效果；本发明通过调节各条纵向支点高度，预设胎架的纵向反变形控制弧度，解决了单元件焊接纵向的反变形控制；通过反向压紧装置使单元件在固定时紧密与反变形胎架框架贴合，克服了常规反变形装置单元件纵向边缘贴合不紧的情况；本发明可以根据不同工程中单元件的结构形式，对反变形胎架框架的横向和各条纵向支点高度进行调整，减少了焊接后的校正工作，也提高了反变形胎架的利用率和使用的广泛性。

附图说明

图1是本发明实施例中改进的桥梁单元件焊接反变形装置的结构示意图；

图2是图1的A-A的示意图；

图3是图1的B-B的示意图；

图4是图2的K局部示意图；

图5是图2的C-C的示意图；

图6是本发明实施例中依据反变形控制曲面固定的单元件的横向截面示意图；

图7是本发明实施例中依据反变形控制曲面固定的单元间的纵向截面示意图；

图中，1-反变形胎架框架，2-横隔板，3-正向支点，4-固定支点，5-花篮螺丝，6-反向支点，7-反向花篮螺丝，8-反向压紧装置，9-小型液压设备，10-单元件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图5所示，本发明提供的一个实施例中的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，包括反变形胎架框架1，反变形胎架框架1上横向分布有多个相互平行设置的横隔板2，其中，每个横隔板2的一端设有反向压紧装置8，另一端设有反向支点6，橫隔板上沿长度方向均匀分布有多个正向支点3，正向支点3设置于反向压紧装置8和反向支点6之间。

进一步地，正向支点3包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝正向设置于支架的上端。

进一步地，反向支点6包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝反向设置于支架的上端。

进一步地，螺丝正向设置是指螺丝的螺头设置于丝杆的下方，螺丝反向设置是指螺丝的螺头设置于丝杆的上方。

进一步地，支架为L形。

进一步地，螺丝为花篮螺丝5。

进一步地，反向压紧装置8包括压紧支架和小型液压设备9，压紧支架的下端与反变形胎架框架1连接，小型液压设备9设置于压紧支架的上端，小型液压设备9的压头朝下设置。

进一步地，反变形胎架框架1是由H型钢焊接而成。

进一步地，橫隔板的厚度为20mm。

一种采用以上所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置的焊接方法，焊接时通过所述的焊接方法进行焊接反变形的控制，如图6和图7所示，包括以下步骤：

1)制作反变形胎架框架1；

2)将多个横隔板2并排焊接于反变形胎架框架1上；

3)在每个横隔板2上沿长度方向依次均匀布置多个正向支点3；

4)在每个横隔板2的一端焊接一个反向支点6，在另一端焊接一个反向压紧装置8；

5)依据焊接变形控制曲面，计算正向各支点和反向支点对应的相对标高，并根据计算所得的各支点的相对标高调节各正向支点3和反向支点6的高度，将单元件固定于反变形胎架框架上，通过压紧装置对单元件进行压紧；

6)完成单元件10自身的焊接，松开反向压紧装置8，取下单元件10，对单元件10进行校正。

本发明的工作过程：

步骤一：根据工厂制作单元件10的实际，制作一个相应大小的反变形胎架框架1，如图 1所示，反变形胎架的主体框架有H型钢组成；

步骤二：在主体框架横向H型钢焊上一排厚度20mm的横隔板2，钢板长宽可根据工厂具体情况而定，其中图上反变形胎架框架1纵向截面剖图，如图3所示；

步骤三：在各个横向H型钢上的20mm横隔板2相同的位置和距离上均匀加入可调节正向支点3，如图4所示，正向支点3与20mm横隔板2通过两个螺栓4连接，正向支点3的支点标高通过花篮螺丝5来调节，如图5所示；

步骤四：如图6所示，在反变形胎架框架1纵向的一侧的20mm横隔板2焊上一个反向支点6，反向支点6的下端标高通过反向花篮螺丝7来调节。在反变形胎架框架1纵向另一侧安装一个反向压紧装置8，反向压紧装置8安装在反变形胎架框架1横向的各排横向H型钢上，且可沿着横向H型钢在一定范围内移动，如图7所示，反向压紧装置8通过小型液压设备9可向下进行挤压；

步骤五：根据单元件10的横向焊接变形特点，预估出在反变形胎架框架1各横隔位置的焊接横向变形曲线，两侧曲率比中间曲率加大，增加了两侧反变形效果；

步骤六：根据单元件10的焊接纵向变形特点，预估出在反变形胎架框架1各纵列支点位置的焊接纵向变形曲线；

步骤七：根据各横向和各纵向的反变形控制曲线，计算出反变形控制曲面10；

步骤八：根据反变形控制曲面的特点，计算出反变形曲面在各正向支点3和各反向支点 6的相对位置，调节各支点的相对高度，使各支点所在位置形成的曲面与反变形控制预估曲一致；

步骤九：将单元件10放在胎架上相应的位置一侧被反向支点6顶紧；

步骤十：通过胎架纵向小型液压设备9把单元件10固定紧另一侧顶紧，保证整个单元件 10被固定；

步骤十一：完成单元件10自身的焊接，松开液压装置，取下单元件10，对单元件10进行准确校正。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，包括反变形胎架框架，反变形胎架框架上横向分布有多个相互平行设置的横隔板，其中，每个横隔板的一端设有反向压紧装置，另一端设有反向支点，橫隔板上沿长度方向均匀分布有多个正向支点，正向支点设置于反向压紧装置和反向支点之间。

2.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，正向支点包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝正向设置于支架的上端。

3.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，反向支点包括支架和螺丝，支架的下端与橫隔板连接固定，螺丝反向设置于支架的上端。

4.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，螺丝为花篮螺丝。

5.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，反向压紧装置包括压紧支架和小型液压设备，压紧支架的下端与反变形胎架框架连接，小型液压设备设置于压紧支架的上端，小型液压设备的压头朝下设置。

6.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，反变形胎架框架是由H型钢构成。

7.根据权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置，其特征在于，橫隔板的厚度为15mm～25mm。

8.一种采用权利要求1所述的改进的桥梁单元件焊接反变形装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)制作反变形胎架框架；

2)将多个横隔板并排焊接于反变形胎架框架上；

3)在每个横隔板上沿长度方向依次均匀布置多个正向支点；

4)在每个横隔板的一端焊接一个反向支点，在另一端焊接一个反向压紧装置；

5)依据焊接变形控制曲面，计算各正向支点和反向支点对应的相对标高，并根据计算所得的各支点的相对标高调节各正向支点和反向支点的高度，将单元件固定于反变形胎架框架上，通过压紧装置对单元件进行压紧；

6)完成单元件自身的焊接，松开反向压紧装置，取下单元件，对单元件进行校正。