CN108383393B - 盖板玻璃及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种盖板玻璃的制备方法，包括以下步骤：获取玻璃基板；于所述玻璃基板上丝印混合油墨，固化，形成油墨层，所述混合油墨由油墨和砂粉组成；将附有油墨层的所述玻璃基板进行精雕和叠片处理，得叠片玻璃；将所述叠片玻璃进行抛光处理；于水中浸泡抛光后的所述叠片玻璃，分片，即得。经过上述处理后的玻璃能够实现自然分片，分离方法简单柔和，能适应量产，避免了使用较强的机械手段对玻璃造成质量损害，节省大量的生产制造成本。

Description

盖板玻璃及其制备方法
技术领域
本发明涉及玻璃加工领域，特别是涉及盖板玻璃及其制备方法。
背景技术
盖板玻璃，主要应用于触摸屏的最外层，可应用于游戏机、笔记本、掌上电脑、手机、GPS(全球卫星导航系统)、POS(销售点终端)、数码相框等各种平板显示行业。具有良好的耐冲击性和高强度。
现有的盖板玻璃加工过程中，一般需要将叠片玻璃放入抛光治具中进行抛光，但是，抛光过程中叠片玻璃会沾满水及抛光粉。抛光后，玻璃间(特别是玻璃四周)由于有抛光粉的存在一定粘结力，又由于水不断浇淋，渗入玻璃间，导致两玻璃间负压，难以分离。
目前采用的分片办法是用气枪对玻璃来回吹气，用强气流注入叠片玻璃间强制使玻璃分开。这个过程使得玻璃大力相互撞击、相互摩擦、撞击盛装玻璃的治具边缘，如此造成了较多的划伤、边崩，给生产带来巨大损失。
发明内容
基于此，有必要针对上述问题，提供一种较为柔和的、能适应量产的盖板玻璃及其制备方法。
本发明的一个目的是提供一种盖板玻璃的制备方法。
具体技术方案为：
一种盖板玻璃的制备方法，包括以下步骤：
获取玻璃基板；
于所述玻璃基板上丝印混合油墨，固化，形成油墨层，所述混合油墨由油墨和砂粉组成；
将附有油墨层的所述玻璃基板进行精雕和叠片处理，得叠片玻璃；
将所述叠片玻璃进行抛光处理；
于水中浸泡抛光后的所述叠片玻璃，分片，即得。
在其中一个实施例中，所述砂粉选自聚丙烯蜡、碳酸钡和碳化硅的一种或几种。
在其中一个实施例中，所述砂粉的粒径为15μm-80μm。
在其中一个实施例中，所述砂粉的粒径为15μm-35μm。
在其中一个实施例中，所述油墨与所述砂粉的重量比为1000：(3-30)。
在其中一个实施例中，所述油墨与所述砂粉的重量比为1000：(10-30)。
在其中一个实施例中，所述浸泡的时间为10-30min。
在其中一个实施例中，所述玻璃基板的一面附有PE膜，该面为正面，另一面为反面，于所述玻璃基板的反面丝印所述混合油墨。
本发明的另一个目的是提供一种由上述制备方法制备而成的盖板玻璃。
其中一个实施例中，所述盖板玻璃为2.5D手机盖板玻璃。
与现在有方案相比，本发明具有以下有益效果：
上述盖板玻璃的制备的方法，在丝印油墨中添加特定颗粒粒径的砂粉，砂份使叠片玻璃内的相邻的油墨层之间形成一定空隙，经过抛光处理后，叠片玻璃之间可进入少量空气，抵消一部分由抛光粉和水作用带来的大气负压，再将叠片玻璃浸泡于水中，使叠片玻璃间的水与外界相互交换，并泡散了玻璃周边的抛光粉，解离了粉的粘结力。经过上述处理后的玻璃能够实现自然分片，分离方法简单柔和，能适应量产，避免了使用较强的机械手段对玻璃造成质量损害，节省大量的生产制造成本。
进一步的，聚丙烯蜡、碳酸钡和碳化硅不溶于油墨，且能在混合油墨中均匀分布。尤其是将聚丙烯蜡作为砂粉与油墨混合，更利于后续叠片玻璃的轻松分片。
附图说明
图1为本发明一个实施例中叠片玻璃示意图；
图2为本发明一个实施例中砂粉分布正面效果图；
图3为本发明一个实施例中砂粉分布侧面效果图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的盖板玻璃及其制备方法作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例提供一种2.5D手机盖板及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
获取平面玻璃基板，平面玻璃基板两面均附有PE膜，揭除一面PE膜丝印混合油墨，该面为反面，附有PE膜的另一面为正面。于平面玻璃基板的反面丝印混合油墨，混合油墨固化后，在平面玻璃基板的反面形成油墨层。
将附有油墨层的平面玻璃基板进行切片和精雕，得正面为2.5D弧面的玻璃。
将2.5D弧面玻璃进行叠片处理，叠片时，将2.5D弧面玻璃反面与反面相对，正面与正面相对，叠放一起，如图1所示，得叠片玻璃。
将叠片玻璃放入抛光机的治具中，进行孔抛和边抛处理。
于常温清水中浸泡抛光后的叠片玻璃，浸泡10-30min，叠片玻璃自然分片，得单片玻璃，即得。
对所得单片玻璃还可以按常规方法进行面抛、清洗、钢化和覆膜处理。
其中，混合油墨由100份油墨和1份聚丙烯蜡组成，聚丙烯蜡的粒径为15μm。本实施例中，油墨层掺杂均匀分布的聚丙烯蜡，效果如图2,3所示。
本实施例中，混合油墨的制备方法为：于高速分散机中加入油墨和聚丙烯蜡，分散15min，得混合油墨。
实施例2
本实施例提供一种2.5D手机盖板及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
获取平面玻璃基板，平面玻璃基板两面均附有PE膜，揭除一面PE膜丝印混合油墨，该面为反面，附有PE膜的另一面为正面。于平面玻璃基板的反面丝印混合油墨，混合油墨固化后，在平面玻璃基板的反面形成油墨层。
将附有油墨层的平面玻璃基板进行切片和精雕，得正面为2.5D弧面的玻璃。
将2.5D弧面玻璃进行叠片处理，叠片时，将2.5D弧面玻璃反面与反面相对，正面与正面相对，叠放一起，得叠片玻璃。
将叠片玻璃放入抛光机的治具中，进行孔抛和边抛处理。
于常温清水中浸泡抛光后的叠片玻璃，浸泡10-30min，叠片玻璃自然分片，得单片玻璃，即得。
对所得单片玻璃还可以按常规方法进行面抛、清洗、钢化和覆膜处理。
其中，混合油墨由1000份油墨和30份碳酸钡组成，碳酸钡的粒径为20μm。
本实施例中，混合油墨的制备方法为：于高速分散机中加入油墨和聚丙烯蜡，分散10min，得混合油墨。
实施例3
本实施例提供一种2.5D手机盖板及其制备方法，其制备方法包括以下步骤：
获取平面玻璃基板，平面玻璃基板两面均附有PE膜，揭除一面PE膜丝印混合油墨，该面为反面，附有PE膜的另一面为正面。于平面玻璃基板的反面丝印混合油墨，混合油墨固化后，在平面玻璃基板的反面形成油墨层。
将附有油墨层的平面玻璃基板进行切片和精雕，得正面为2.5D弧面的玻璃。
将2.5D弧面玻璃进行叠片处理，叠片时，将2.5D弧面玻璃反面与反面相对，正面与正面相对，叠放一起，得叠片玻璃。
将叠片玻璃放入抛光机的治具中，进行孔抛和边抛处理。
于常温清水中浸泡抛光后的叠片玻璃，浸泡10-30min，叠片玻璃自然分片，得单片玻璃，即得。
对所得单片玻璃还可以按常规方法进行面抛、清洗、钢化和覆膜处理。
其中，混合油墨由1000份油墨和5份碳化硅组成，碳化硅的粒径为35μm。
本实施例中，混合油墨的制备方法为：于高速分散机中加入油墨和聚丙烯蜡，分散30min，得混合油墨。
对比例1
本对比例提供一种2.5D手机盖板及其制备方法，与实施例1基本相同，区别在于：所述砂粉为碳酸钙，颗粒粒径为1μm。
对比例2
本对比例提供一种2.5D手机盖板及其制备方法，与实施例1基本相同，区别在于：未进行浸泡。
实施例1-3的2.5D手机盖板的制备方法，抛光后的叠片玻璃经过清水浸泡，能够轻松的实现分片。
对比例1的2.5D手机盖板的制备方法，抛光后的叠片玻璃经过清水浸泡，较难分离，需借用较强的机械方法实现分片，单片玻璃上有划伤。
对比例2的2.5D手机盖板的制备方法，抛光后的叠片玻璃未经清水浸泡，不容易实现分离。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种盖板玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取玻璃基板；
于所述玻璃基板上丝印混合油墨，固化，形成油墨层，所述混合油墨由油墨和砂粉组成；
将附有油墨层的所述玻璃基板进行精雕和叠片处理，得叠片玻璃；
将所述叠片玻璃进行抛光处理；
于水中浸泡抛光后的所述叠片玻璃，分片，即得；
所述砂粉的粒径为15μm-80μm。
2.根据权利要求1所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述砂粉选自聚丙烯蜡、碳酸钡和碳化硅的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述水的温度为常温。
4.根据权利要求3所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述砂粉的粒径为15μm-35μm。
5.根据权利要求1所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述油墨与所述砂粉的重量比为1000：（3-30）。
6.根据权利要求5所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述油墨与所述砂粉的重量比为1000：（10-30）。
7.根据权利要求1所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述浸泡的时间为10-30min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的盖板玻璃的制备方法，其特征在于，所述玻璃基板的一面附有PE膜，该面为正面，另一面为反面，于所述玻璃基板的反面丝印所述混合油墨。
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