CN108383202A - 一种机床切削液集中处理系统 - Google Patents

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丁伯江
王理想
饶旭东
梅勇
段昌凯
李文
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Abstract

本发明公开了一种机床切削液集中处理系统，包括机床以及废液集中处理装置，所述机床设有多个，每个所述机床上均设置有切削液水箱以及溢流箱，所述切削液水箱与所述溢流箱相连通，所述切削液水箱的重心高度高于所述溢流箱的重心高度，每个所述溢流箱均与所述废液集中处理装置的废液入口连通。与现有技术相比，本发明通过将各机床的切削液进行旁通式集中处理，即可对切削液表面的浮油进行去除，提高了切削液的含氧量，降低了切削液中厌氧菌含量，提高切削液寿命，又因采用旁通式结构，废液集中处理装置整体需要处理的切削液量变小，降低了生产运营成本。

Description

一种机床切削液集中处理系统
技术领域
本发明涉及废液净化技术领域，特别是一种机床切削液集中处理系统。
背景技术
目前前桥加工模块生产线中自制件(前轴、转向节、直弯臂)加工线的切削液过滤系统以单机过滤为主，随着汽车行业的发展以及竞争的激烈，对前桥加工模块中自制件的加工质量要求也变高，单机过滤的处理方式的加工效率较低，运行成本较高，且难以保证切削液寿命和质量。
发明内容
本发明的目的是提供一种机床切削液集中处理系统，以解决现有技术中的技术问题，它能够对切削液表面的浮油进行去除，且降低生产运营成本。
本发明提供了一种机床切削液集中处理系统，包括机床以及废液集中处理装置，所述机床设有多个，每个所述机床上均设置有切削液水箱以及溢流箱，所述切削液水箱与所述溢流箱相连通，所述切削液水箱的重心高度高于所述溢流箱的重心高度，每个所述溢流箱均与所述废液集中处理装置的废液入口连通。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述切削液水箱的上部开设有第一溢流口，所述溢流箱的上部开设有第二溢流口，所述第一溢流口和所述第二溢流口密封贴合，以实现废液输送。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述溢流箱上设有输送泵，所述输送泵的进液端与所述溢流箱连通，所述输送泵的出液端通过输出管道与所述废液集中处理装置的废液入口连通，所述溢流箱上固定有输入管道，所述输入管道的一端与所述废液集中处理装置的净液出口连通，所述输入管道的另一端延伸进所述溢流箱内并通过连接管道与所述切削液水箱连通。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述输入管道和所述输出管道上均设置有耐震压力表。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述溢流箱的顶部开设有观察窗。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述输入管道上设置有供液气动阀。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述废液集中处理装置包括储液箱以及固定于所述储液箱顶部的过滤箱，所述过滤箱与所述输出管道相连通，所述储液箱的上部设置有表面抽吸装置，所述净液出口设置于所述储液箱的下部。
如上所述的机床切削液集中处理系统，其中，优选的是，所述储液箱底部设有反冲洗装置，所述反冲洗装置与所述输入管道相连通。
与现有技术相比，本发明通过将各机床的切削液进行旁通式集中处理，各个切削液水箱的表面浮油通过溢流流至对应的溢流箱，各个溢流箱再将含油切削液送至废液集中处理装置进行集中处理，即可对切削液表面的浮油进行去除，提高了切削液的含氧量，降低了切削液中厌氧菌含量，提高切削液寿命，又因采用旁通式结构，废液集中处理装置整体需要处理的切削液量变小，降低了生产运营成本。
附图说明
图1是溢流箱的轴测图；
图2是溢流箱的正视图；
图3是废液集中处理装置的原理示意图。
附图标记说明：1-溢流箱，2-第二溢流口，3-输送泵，4-输出管道，5-输入管道，6-耐震压力表，7-观察窗，8-供液气动阀，9-储液箱，10-过滤箱，11-表面抽吸装置，12-反冲洗装置，13-连接管道。
具体实施方式
下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
如图1至图3所示，本发明的实施例提供了一种机床切削液集中处理系统，包括机床(未示出)以及废液集中处理装置，所述机床设有多个，多个所述机床的切削液均送至废液集中处理装置中进行净化后送回再利用，每个所述机床上均设置有切削液水箱(未示出)以及溢流箱1，机床的切削液收集在所述切削液水箱中，所述切削液水箱与所述溢流箱1相连通，所述切削液水箱的重心高度高于所述溢流箱1的重心高度，切削液水箱的液面高度较溢流箱1的液面高度要高，因液体具有向低处流的性质，切削液水箱中的切削液流向溢流箱1中，油密度比水小，浮于表面，因此切削液水箱中切削液表面中含油部分流向了溢流箱1中，每个所述溢流箱1均与所述废液集中处理装置的废液入口连通，溢流箱1再将这部分含油切削液送至废液集中处理装置进行集中处理后送回各机床进行再利用。
上述实施例通过将各机床的切削液废液进行旁通式集中处理，各个切削液水箱的表面浮油通过溢流流至对应的溢流箱1，各个溢流箱1再将含油切削液送至废液集中处理装置进行集中处理，即可对切削液表面的浮油进行去除，提高了切削液的含氧量，降低了切削液中厌氧菌含量，提高切削液寿命，又因采用旁通式结构，废液集中处理装置整体需要处理的切削液量变小，降低了生产运营成本。
为进一步减少机床占地空间，提高车间空间利用率，所述切削液水箱的上部开设有第一溢流口(未示出)，所述溢流箱1的上部开设有第二溢流口2，所述第一溢流口和所述第二溢流口2密封贴合，以实现切削液输送。这样一方面缩减了管道的利用，减少了机床占地空间，使得车间布置更加合理紧凑，另一方面也利用了液体自然往下流的特性，无需布置抽水泵来进行传输，降低了成本。
进一步地，所述溢流箱1上设有输送泵3，所述输送泵3的进液端与所述溢流箱1连通，所述输送泵3的出液端通过输出管道4与所述废液集中处理装置的废液入口连通，所述溢流箱1上固定有输入管道5，所述输入管道5的一端与所述废液集中处理装置的净液出口连通，所述输入管道5的另一端延伸进所述溢流箱1内并通过连接管道13与所述切削液水箱连通。当溢流箱1的液面到达指定高度时候，通过控制箱启动输送泵3，将溢流箱1中的切削液通过输出管道4泵至废液集中处理装置中进行循环过滤处理，过滤完毕的切削液再通过空中管道泵至输入管道5中，继而通过连接管道13进入机床水箱中，完成一个循环。
进一步地，所述输入管道5和所述输出管道4上均设置有耐震压力表6，一方面用于测量和指示管道内压力的大小，以随时启动和关闭输送泵3，另一方面也具备良好的耐震性能和耐腐蚀性能，适用于油性切削液的压力检测。
进一步地，所述溢流箱1的顶部开设有观察窗7，以方便操作人员观察溢流箱1内液面变化，使得溢流箱1内的液面保持于切削液水箱的液面以下。
进一步地，所述输入管道5上设置有供液气动阀8，供液气动阀8与液位传感器相连接，当出现超液位时输送泵3自动启动将多余的液体抽走，防止液位过高出现溢满的情况。
所述废液集中处理装置包括储液箱9以及固定于所述储液箱9顶部的过滤箱10，所述过滤箱10与所述输出管道4相连通，所述储液箱9的上部设置有表面抽吸装置11，所述净液出口设置于所述储液箱9的下部。通过过滤箱10进行颗粒杂质的过滤，表面抽组件置去除表面浮油及细小切屑，净化后的切削液通过净液出口进入输入管道5内后流入各个机床的切削液水箱中。
所述储液箱9底部设有反冲洗装置12，所述反冲洗装置12与所述输入管道5相连通。反冲洗装置12可对储液箱9的箱体底部进行自动反冲洗，并进行内部循环精细过滤。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种机床切削液集中处理系统，其特征在于：包括机床以及废液集中处理装置，所述机床设有多个，每个所述机床上均设置有切削液水箱以及溢流箱(1)，所述切削液水箱与所述溢流箱(1)相连通，所述切削液水箱的重心高度高于所述溢流箱(1)的重心高度，每个所述溢流箱(1)均与所述废液集中处理装置的废液入口连通。
2.根据权利要求1所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述切削液水箱的上部开设有第一溢流口，所述溢流箱(1)的上部开设有第二溢流口(2)，所述第一溢流口和所述第二溢流口(2)密封贴合，以实现废液输送。
3.根据权利要求2所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述溢流箱(1)上设有输送泵(3)，所述输送泵(3)的进液端与所述溢流箱(1)连通，所述输送泵(3)的出液端通过输出管道(4)与所述废液集中处理装置的废液入口连通，所述溢流箱(1)上固定有输入管道(5)，所述输入管道(5)的一端与所述废液集中处理装置的净液出口连通，所述输入管道(5)的另一端延伸进所述溢流箱(1)内并通过连接管道(13)与所述切削液水箱连通。
4.根据权利要求3所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述输入管道(5)和所述输出管道(4)上均设置有耐震压力表(6)。
5.根据权利要求3所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述溢流箱(1)的顶部开设有观察窗(7)。
6.根据权利要求3所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述输入管道(5)上设置有供液气动阀(8)。
7.根据权利要求3所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述废液集中处理装置包括储液箱(9)以及固定于所述储液箱(9)顶部的过滤箱(10)，所述过滤箱(10)与所述输出管道(4)相连通，所述储液箱(9)的上部设置有表面抽吸装置(11)，所述净液出口设置于所述储液箱(9)的下部。
8.根据权利要求7所述的机床切削液集中处理系统，其特征在于：所述储液箱(9)底部设有反冲洗装置(12)，所述反冲洗装置(12)与所述输入管道(5)相连通。
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