CN108381136A - 一种拉链颗粒齿装配机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉链颗粒齿装配机，包括输送装置、入牙导牙机构、传动机构、植齿夹紧机构和出链机构，输送装置包括分齿盘和螺旋送牙槽，链牙通过分齿盘分齿排列进入螺旋送牙槽，螺旋送牙槽连接入牙导牙机构，入牙导牙机构包括进口导轨部和垂直导轨部，进口导轨部和垂直导轨部设置输牙槽用于输送链牙，进口导轨部和垂直导轨部上还设置有挡板，挡板至少封闭输牙槽宽度方向的一半位置；传动机构包括、传动机架、中间固定板、滚筒和螺杆，滚筒套设在螺杆上与螺杆同时转动，两个滚筒之间形成链牙输送间隙，中间固定板设置在链牙输送间隙内，中间固定板后端上设置有定位结构，定位结构防止链牙装配过程中出现倒牙和倾斜现象。

Description

一种拉链颗粒齿装配机

技术领域

本发明涉及拉链设备领域，具体涉及一种拉链颗粒齿装配机。

背景技术

拉链是依靠连续排列的链牙，使物品并合或分离的连接件，现在的拉链大量用于服装、包袋、帐篷等。拉链一般由两条牙链带上各有一排金属齿或塑料齿组成的扣件构成，用于连接开口的边缘(如衣服或袋口),有一滑动件(拉头)可将两排齿拉入联锁位置使开口封闭。现有的拉链以扁平状和横截面为矩形的链牙为主，大多数拉链牙都是单面有凸点的，在拉链牙的输送到拉链布带进行排列的过程中因为拉链牙只有单面凸起，因此在传输过程中可以比较精准快速的进行定位(因为是一面凸点，因此紧密排列的时候将另一个拉链牙与凸面相邻的一面设置一个与凸点对应的凹槽，定位简单精准)，并且其输送部件结构简单。现有的链牙装配机中将链牙通过传动机构输送至植齿夹紧机构的下方时，由于链牙从传动机构中输送出来时链牙的齿顶部在下、啮合部朝上放置，这样放置使链牙的位置容易发生变化而且容易出现倒牙的情况，堵塞装配机。

现有拉链颗粒齿装配机在封堵进口导轨部和垂直导轨部上的输牙槽时一般采用的是分别由两块挡板相向设置，每块挡板封堵输牙槽宽度方向的一半长度，通过两块挡板挡住输牙槽，防止链牙输送过程中飞出，但是两块挡板增加了设备的重量和成本，装配过程繁杂。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种拉链颗粒齿装配机，使链牙通过传动机构输送至植齿夹紧机构的下方时，使链牙能够稳固的放置在中间固定板的定位结构中，准确的完成植齿工作。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，包括输送装置、入牙导牙机构、传动机构、植齿夹紧机构和出链机构，所述输送装置包括分齿盘和螺旋送牙槽，链牙通过所述分齿盘分齿排列进入所述螺旋送牙槽，所述螺旋送牙槽连接所述入牙导牙机构，所述入牙导牙机构包括进口导轨部和垂直导轨部，所述进口导轨部和垂直导轨部设置输牙槽用于输送链牙，所述进口导轨部和垂直导轨部上还设置有挡板，所述挡板紧邻所述输牙槽的位置处设置，用于挡住输牙槽，所述挡板至少封闭所述输牙槽宽度方向的一半位置；

所述传动机构包括、传动机架、中间固定板、滚筒和螺杆，所述螺杆的数量为两个，两个所述螺杆在同一水平高度平行设置，所述滚筒套设在所述螺杆上与所述螺杆同时转动，两个所述滚筒之间形成链牙输送间隙，所述中间固定板设置在所述链牙输送间隙内；所述垂直导轨部设置在所述中间固定板前端的正上方，所述中间固定板后端的上部设置有定位结构，所述定位结构上设置有定位槽，所述定位槽与所述链牙相配合；所述链牙通过所述垂直导轨部进入所述链牙输送间隙中，然后通过所述滚筒将所述链牙输送至所述定位结构中；

所述植齿夹紧机构将位于所述定位结构中的所述链牙夹植到拉链布带上，然后通过所述出链结构输出。

优选的，所述滚筒的外壁上均匀设置容纳链牙滚动的齿槽，所述齿槽包括直线齿槽和弧形齿槽，所述直线齿槽和弧形齿槽圆滑直线连接，所述直线齿槽与弧形齿槽的长度比例为2:1。

优选的，所述定位槽用于放置所述链牙的齿顶部。

优选的，所述定位槽为弧形凹槽。

优选的，所述定位槽的形状与所述链牙的齿顶部形状相同。

优选的，所述定位槽的高度至多为所述链牙高度的1/4。

优选的，所述挡板包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板封挡所述进口导轨部的输牙槽，所述第二挡板封挡所述垂直导轨部的输牙槽。

优选的，所述装配机还包括入牙空位机构，所述入牙空位机构包括入牙空位钩针、空位调节杆、空位调节杆支座、空位调节杆侧支座、空位调节杆滚轮、传动圆盘，所述空位调节杆与所述入牙空位钩针连接，所述空位调节杆滚轮安装在所述空位调节杆支座上，所述空位调节杆支座的一端与所述空位调节杆侧支座连接，所述空位调节杆侧支座安装在所述传动机架上，所述传动圆盘设置在所述空位调节杆滚轮的一侧，所述传动圆盘的侧壁与所述空位调节杆滚轮置的侧面相接触。

优选的，所述传动圆盘沿圆心分为厚度不同的若干区域。

优选的，所述传动圆盘沿圆心分为厚度不同的四个区域，分别为第一区域、第二区域、第三区域和第四区域，所述第一区域、第二区域、第三区域、第四区域的厚度依次变化。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

本发明通过在中间固定板后端上设置有定位结构，所述定位结构上设置有定位槽，所述定位槽与链牙相配合；链牙通过垂直导轨部进入链牙输送间隙中，然后通过滚筒将链牙输送至定位结构中；链牙在定位结构中可以实现稳固定位，然后植齿夹紧机构将位于所述定位结构中的所述链牙夹植到拉链布带上，通过出链结构输出，定位结构防止链牙装配过程中出现倒牙和倾斜现象。本发明通过第一挡板和第二挡板分别封挡进口导轨部、垂直导轨部上的输牙槽，结构简单，节省了另一块挡板的材料，由于挡板至少封闭所述输牙槽宽度方向的一半位置，同时也可以做到防止链牙输送过程中的飞出；本发明的拉链颗粒齿装配机整体结构简单，运行可靠，应用灵活，适用性强，定位准确，能够高效、安全的将链牙装配在拉链布带上，创造更高的效益。

附图说明

图1为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的整体结构示意图；

图2为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的入牙导牙机构结构示意图；

图3为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的传动机构的结构示意图；

图4为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的传动机构的局部爆炸结构示意图；

图5为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的滚筒结构示意图；

图6为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的中间固定板结构示意图；

图7为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的植齿夹紧机构结构示意图；

图8为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的出链机构结构示意图；

图9为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的入牙空位机构结构示意图；

图10为本发明公开的一种拉链颗粒齿装配机的传动圆盘结构示意图。

附图标记

1.输送装置；11.分齿盘；12.螺旋送牙槽；2.入牙导牙机构；21.进口导轨部；22.垂直导轨部；23.第一挡板；24.第二挡板；25.输牙槽；3.传动机构；31.滚筒；311(a).直线齿槽；311(b).弧形齿槽；32.螺杆；33.中间固定板；331.定位结构；34.传动机架；4.植齿夹紧机构；41.夹齿部；411.夹持固定座；412.夹嘴；413.定位齿槽；42.动力部；421.固定横条；422.块圆形压板；5.出链机构；51.第一输送圆盘；52.第二输送圆盘；53.固定台；54.传送带；6.入牙空位机构；61.入牙空位钩针；62.空位调节杆；63.空位调节杆支座；64.空位调节杆侧支座；65.空位调节杆滚轮；66.传动圆盘；661.第一区域；662.第二区域；663.第三区域；664.第四区域；7.链牙。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

实施例1

如图1所示，一种拉链颗粒齿装配机，包括输送装置1、入牙导牙机构2、传动机构3、植齿夹紧机构4和出链机构5，所述输送装置1包括分齿盘11和螺旋送牙槽12，链牙7通过所述分齿盘11分齿排列进入所述螺旋送牙槽12，所述螺旋送牙槽12连接所述入牙导牙机构2。所有的链牙7都杂乱地放置在圆形底板内，随着分齿盘11的转动，链牙7进入螺旋送牙槽12，螺旋送牙槽12的形状根据拉链牙7的形状开设，链牙7进入到螺旋送牙槽12内都是有序且紧密的排列，若有链牙7没有有序排列则会从新被挤入掉落到圆形底板内，有序排列的链牙7则跟随螺旋送牙槽12的形状移动直至从螺旋送牙槽12的上端出口传输到入牙导牙机构2中。

如图2所示，所述入牙导牙机构2包括进口导轨部21和垂直导轨部22，所述进口导轨部21和垂直导轨部22设置输牙槽25用于输送链牙7，进口导轨部21的输牙槽25为圆弧状，具体为一个圆的四分之一圆弧状，垂直导轨部22的输牙槽25为垂直状，所述进口导轨部21与垂直导轨部22的上端顺滑连接，所述进口导轨部21和垂直导轨部22上还设置有挡板，所述挡板紧邻所述输牙槽25的位置处设置用于挡住输牙槽25，所述挡板至少封闭所述输牙槽25宽度方向的一半位置，所述挡板包括第一挡板23和第二挡板24，所述第一挡板23封挡所述进口导轨部21的输牙槽25，所述第二挡板24封挡所述垂直导轨部22的输牙槽25。优选的，所述挡板完全封闭所述输牙槽25的宽度方向的所有空间。链牙7通过螺旋送牙槽12进入进口导轨部21，此时链牙7为水平状态，链牙7的齿顶部朝前，啮合部朝后，链牙7的齿顶部沿进口导轨部21的弯曲方向在输牙槽25内向前输送，链牙7经过进口导轨部21的输送后进入垂直导轨部22中，链牙7完成90°的旋转，此时链牙7的齿顶部朝下，啮合部朝上，链牙7呈垂直状态。链牙7在垂直导轨部22中沿输牙槽25向下输送。

如图3-6所示，所述传动机构3包括、传动机架34、中间固定板33、滚筒31和螺杆32，所述螺杆32的数量为两个，两个所述螺杆32在同一水平高度平行设置，所述滚筒31套设在所述螺杆32上与所述螺杆32同时转动，所述滚筒31的外壁上均匀设置容纳链牙滚动的齿槽，所述齿槽包括直线齿槽311(a)和弧形齿槽311(b)，所述直线齿槽311(a)和弧形齿槽311(b)圆滑直线连接，所述直线齿槽311(a)与弧形齿槽311(b)的长度比例为2:1。两个所述滚筒31之间形成链牙输送间隙，所述中间固定板33设置在所述链牙输送间隙内；所述垂直导轨部22设置在所述中间固定板33前端的正上方，所述中间固定板33后端上设置有定位结构331，所述定位结构331上设置有定位槽，所述定位槽与所述链牙7相配合；所述链牙7通过所述垂直导轨部22进入所述链牙输送间隙中，然后通过所述滚筒31将所述链牙7输送至所述定位结构331中。

链牙7进入到传动机构3时，拉链头朝下位于所述中间固定板33上，链牙7的啮合口朝上，其围成啮合口的两个侧壁放别卡在两个滚筒31的齿槽内。当链牙7位于齿槽的弧形齿槽311(b)内时，链牙7会随着滚筒31的转动向前移动，当链牙7位于齿槽的直线齿槽311(a)时，此时虽然滚筒31转动，但是链牙7并未向前移动，而是静止，这一状态用于配合后一工序中链牙7进行夹紧到拉链布，为其预留时间。

如图6所示，所述定位结构331设置于中间固定板33前端的上部，即中间固定板33前端的上端面，定位槽与中间固定板33的上端面处于同一水平高度上，且顺滑连接。所述定位槽用于放置所述链牙7的齿顶部。所述定位槽为弧形凹槽。所述定位槽的形状与所述链牙7的齿顶部形状相同。所述定位槽的高度至多为所述链牙7高度的1/4，定位槽高度的限制可以确保链牙7稳固的放置在定位槽中。

如图7所示，所述传动机构3末端与植齿夹紧机构4连接，植齿夹紧机构4设置在定位结构331的正上方，所述植齿夹紧机构4包括夹齿部41和位于夹齿部正下方的动力部42，动力部42的动力由电机提供，所述动力部42包括一固定横条421，所述固定横条421上设置有一对具有间隙且对称设置的圆形压板422；所述夹齿部41包括夹持固定座411和位于夹持固定座下方的夹嘴412，所述夹嘴412为一对仅具有间隔且对称设置的夹板，且两块夹板相对的内侧面下方开设有容纳链牙7和拉链布带通过的定位齿槽413，所述夹嘴412位于所述两块圆形压板422的空隙上方。

如图8所示，拉链布带竖向放置于夹嘴412的空隙内，链牙7从传动机构3传输到定位齿槽413内，此时链牙7的啮合口朝上，拉链布带正好位于链牙7的凹口内，然后动力部42的固定横条421带动圆形夹板422向上顶，随着圆形夹板422的上升，两圆形夹板422之间的空隙逐渐变小，因此会迫使夹嘴412的夹板互相靠拢直至两夹板夹紧使得链牙7夹紧种植到拉链布带上。

所述植齿夹紧机构4与出链结构5连接，所述出链结构5包括第一输送圆盘51和两个第二输送圆盘52，所述第二输送圆盘52的半径小于第一输送圆盘51的半径，且两个第二输送圆盘52围绕所述第一输送圆盘51设置并且分别与所述第一输送圆盘51具有一定间隙，所述间隙可以容纳植有链牙7的拉链布带正好通过。所述第一输送圆盘51和第二输送盘52均设置在固定台53上，在所述第一输送圆盘51与第二输送圆盘52的转动下带动所述拉链布带移动，最后所述拉链布带从所述固定台53上的传送带54上输送出去。植有链牙7的拉链布带从植齿夹紧机构4进入到出链结构5第一输送圆盘51和两个第二输送圆盘52的间隙中，随着第一输送圆盘51和两个第二输送圆盘52的转动从而带动拉链布带向前移动，最终从所述传送带54上传输出去，整个链牙7种植到拉链布带上的工艺的全部工序完成。

本发明通过在中间固定板33后端上设置有定位结构331，所述定位结构331上设置有定位槽，所述定位槽与链牙7相配合；链牙7通过垂直导轨部22进入链牙7输送间隙中，然后通过滚筒31将链牙7输送至定位结构331中；链牙7在定位结构331中可以实现稳固定位，然后植齿夹紧机构4将位于所述定位结构331中的所述链牙7夹植到拉链布带上，通过出链结构输出，定位结构331防止链牙7装配过程中出现倒牙和倾斜现象。本发明通过第一挡板23和第二挡板24分别封挡进口导轨部21、垂直导轨部22上的输牙槽25，结构简单，节省了另一块挡板的材料，由于挡板至少封闭所述输牙槽25宽度方向的一半位置，同时也可以做到防止链牙7输送过程中的飞出；本发明的拉链颗粒齿装配机整体结构简单，运行可靠，应用灵活，适用性强，定位准确，能够高效、安全的将链牙7装配在拉链布带上，创造更高的效益。

实施例2

如图9-10所示，该实施例仅描述与上述实施例的不同之处，其余技术特征与上述实施例相同。本实施例的所述装配机还包括入牙空位机构6，入牙空位机构6设置在垂直导轨部22的一侧，入牙空位机构6用于拉链布带需要定寸时使用。所述入牙空位机构6包括入牙空位钩针61、空位调节杆62、空位调节杆支座63、空位调节杆侧支座64、空位调节杆滚轮65、传动圆盘66，所述空位调节杆62与所述入牙空位钩针61连接，入牙空位钩针61的下端为钩针，钩针置于垂直导轨部22末端的正下方，并位于中间固定板33和垂直导轨部22之间，所述空位调节杆滚轮65安装在所述空位调节杆支座63上，所述空位调节杆支座63的一端与所述空位调节杆侧支座64连接，所述空位调节杆侧支座64安装在所述传动机架34上，所述传动圆盘66设置在所述空位调节杆滚轮65的一侧，所述传动圆盘66的侧壁与所述空位调节杆滚轮65置的侧面相接触。

所述传动圆盘66沿圆心分为厚度不同的若干区域。所述传动圆盘66沿圆心分为厚度不同的四个区域，分别为第一区域661、第二区域662、第三区域663和第四区域664，所述第一区域661、第二区域662、第三区域663、第四区域664的厚度依次变化。传动圆盘66套设在从动轴上，电机驱动主动轴转动，然后通过齿轮将动力传输至从动轴从而带动传动圆盘66转动，传动圆盘66与空位调节杆滚相接触，由于传动圆盘66上的第一区域661、第二区域662、第三区域663和第四区域664的厚度不同，从而使空位调节杆滚出现往复移动，空位调节杆滚的往复移动通过空位调节杆支座63传递给空位调节杆，从而带动入牙空位钩针61进行往复回退工作，传动圆盘66的转动实现了钩针的往复回退运动。当需要定存时，通过传动圆盘66的转动使钩针置于垂直导轨部22的正下方，挡住链牙7向下运输，当定寸完毕后，通过传动圆盘66的转动使钩针回退，链牙7继续向下运输至传动机构3中。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，包括输送装置、入牙导牙机构、传动机构、植齿夹紧机构和出链机构，所述输送装置包括分齿盘和螺旋送牙槽，链牙通过所述分齿盘分齿排列进入所述螺旋送牙槽，所述螺旋送牙槽连接所述入牙导牙机构，所述入牙导牙机构包括进口导轨部和垂直导轨部，所述进口导轨部和垂直导轨部设置输牙槽用于输送链牙，所述进口导轨部和垂直导轨部上还设置有挡板，所述挡板紧邻所述输牙槽的位置处设置，用于挡住输牙槽，所述挡板至少封闭所述输牙槽宽度方向的一半位置；

所述传动机构包括传动机架、中间固定板、滚筒和螺杆，所述螺杆的数量为两个，两个所述螺杆在同一水平高度平行设置，所述滚筒套设在所述螺杆上与所述螺杆同时转动，两个所述滚筒之间形成链牙输送间隙，所述中间固定板设置在所述链牙输送间隙内；所述垂直导轨部设置在所述中间固定板前端的正上方，所述中间固定板后端的上部设置有定位结构，所述定位结构上设置有定位槽，所述定位槽与所述链牙相配合；所述链牙通过所述垂直导轨部进入所述链牙输送间隙中，然后通过所述滚筒将所述链牙输送至所述定位结构中；

所述植齿夹紧机构将位于所述定位结构中的所述链牙夹植到拉链布带上，然后通过所述出链结构输出。

2.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述滚筒的外壁上均匀设置容纳链牙滚动的齿槽，所述齿槽包括直线齿槽和弧形齿槽，所述直线齿槽和弧形齿槽圆滑直线连接，所述直线齿槽与弧形齿槽的长度比例为2:1。

3.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述定位槽用于放置所述链牙的齿顶部。

4.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述定位槽为弧形凹槽。

5.根据权利要求3所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述定位槽的形状与所述链牙的齿顶部形状相同。

6.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述定位槽的高度至多为所述链牙高度的1/4。

7.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述挡板包括第一挡板和第二挡板，所述第一挡板封挡所述进口

导轨部的输牙槽，所述第二挡板封挡所述垂直导轨部的输牙槽。

8.根据权利要求1所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述装配机还包括入牙空位机构，所述入牙空位机构包括入牙空位钩针、空位调节杆、空位调节杆支座、空位调节杆侧支座、空位调节杆滚轮、传动圆盘，所述空位调节杆与所述入牙空位钩针连接，所述空位调节杆滚轮安装在所述空位调节杆支座上，所述空位调节杆支座的一端与所述空位调节杆侧支座连接，所述空位调节杆侧支座安装在所述传动机架上，所述传动圆盘设置在所述空位调节杆滚轮的一侧，所述传动圆盘的侧壁与所述空位调节杆滚轮置的侧面相接触。

9.根据权利要求8所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述传动圆盘沿圆心分为厚度不同的若干区域。

10.根据权利要求9所述的一种拉链颗粒齿装配机，其特征在于，所述传动圆盘沿圆心分为厚度不同的四个区域，分别为第一区域、第二区域、第三区域和第四区域，所述第一区域、第二区域、第三区域、第四区域的厚度依次变化。