CN108367342A - 脱箱造型线上的重锤载置设备及重锤载置方法 - Google Patents

Abstract

一种重锤载置设备，其具备：重锤升降装置(6)，其使重锤下降而载置于铸模之上；以及减速位置决定装置(30)，其决定重锤升降装置的重锤的下降方向上的减速位置，重锤升降装置(6)的重锤的下降速度包括从开始下降起直至到达减速位置为止的第一下降速度、和从减速位置起直至被载置于铸模之上为止的第二下降速度，第二下降速度与第一下降速度相比为低速。

Description

脱箱造型线上的重锤载置设备及重锤载置方法

技术领域

本公开涉及将重锤载置于脱箱造型线的铸模之上的重锤载置设备及重锤载置方法。

背景技术

在使用无型箱的砂型进行铸造的脱箱造型法中，为了防止因被浇注的熔融金属造成的铸模的浮起，而在铸模的外周套上锥形的夹套，并且在铸模之上载置重锤。在熔融金属凝固之后，从铸模卸下夹套、重锤，取出铸造成的产品。

在专利文献1中，记载有一种有关于脱箱造型线上的重锤夹套转移装置。专利文献1记载的重锤夹套转移装置从冷却线上的铸模卸下重锤，并将重锤设置于浇注线上的铸模上。然后，从冷却线上的铸模卸下夹套，并将夹套套在浇注线上的铸模上。

专利文献1记载的浇注线及冷却线平行地配置，重锤夹套转移装置以横跨浇注线与冷却线的方式配置。因此，能够抑制用于重锤及夹套的转移所需的空间。

然而，重锤从开始下降起至被载置于铸模之上为止的重锤的下降速度被设定为，铸模不会因将重锤载置于铸模之上时的冲击而破坏的程度的速度。由于该速度为低速，因此重锤从开始下降起直至被载置于铸模之上为止的周期时间变长。

专利文献1：日本特开2013-018033。

发明内容

鉴于上述的课题，本公开的目的在于提供脱箱造型线上的重锤载置设备及重锤载置方法。

为了达成上述的目的，本公开的一个方式是将重锤载置于脱箱造型线上的铸模的重锤载置设备，其具备：重锤升降装置，其使上述重锤下降而载置于上述铸模之上；和减速位置决定装置，其决定上述重锤升降装置的上述重锤的下降方向上的减速位置，上述重锤升降装置的上述重锤的下降速度包括从开始下降起直至到达上述减速位置的第一下降速度、和从上述减速位置起直至被载置于上述铸模之上为止的第二下降速度，上述第二下降速度与上述第一下降速度相比为低速。

减速位置决定装置决定重锤升降装置的重锤的下降方向上的减速位置。重锤通过重锤升降装置而下降，以便载置于铸模之上。此时，重锤的下降速度被设定为在从开始下降起直至到达减速位置为止的区间(第一区间)、与从减速位置起直至被载置于铸模之上为止的区间(第二区间)不同。第二区间的重锤的下降速度(第二下降速度)被设定为铸模不会因载置重锤时的冲击而破坏的程度的速度。即，第一区间的重锤的下降速度(第一下降速度)被设定为比第二下降速度快的速度。

根据本方式，通过设定以第一下降速度使重锤下降的区间，从而能够缩短以第二下降速度使重锤下降的时间。由此，根据本方式，能够缩短从重锤开始下降起直至将重锤载置于铸模之上为止的周期时间。

在一个实施方式中，重锤载置还可以具备夹套升降装置，上夹套升降装置配置在上述重锤升降装置的上游，并将夹套套在上述铸模的侧面。上述减速位置决定装置也可以配设于上述夹套升降装置。根据该方式，当在重锤升降装置的上游所具备的夹套升降装置动作时，减速位置决定装置动作，能够决定重锤升降装置的重锤的下降方向上的减速位置。

在一个实施方式中，上述减速位置决定装置可以具备光测量机构，上述光测量机构配设于上述重锤升降装置，并利用光来测量直至上述铸模的上表面为止的距离。上述光测量机构也能够以从该光测量机构放射出的光垂直地触及上述铸模的上表面的方式配设。在该情况下，利用重锤升降装置所具备的光测量机构，测量从重锤升降装置起直至铸模的上表面为止的距离。而且，基于测量出的距离并利用减速位置决定装置来决定减速位置。根据该方式，能够以光测量机构这一个装置进行直至铸模的上表面为止的距离的测量与重锤的减速位置的决定。

在一个实施方式中，上述减速位置决定装置可以具备：第一检测体，其能够相对于上述夹套升降装置相对地升降；和第一接近开关，其与上述夹套升降装置一同升降，并检测上述第一检测体。上述第一接近开关也可以具备与不同的上述铸模的高度相对应的多个接近开关。

在一个实施方式中，上述重锤升降装置可以具备检测上述减速位置的减速位置检测装置。上述减速位置检测装置也能够具备：第二检测体，其伴随着上述重锤升降装置的升降动作而升降；和第二接近开关，其安装于上述重锤升降装置，并检测上述第二检测体。上述第二接近开关也能够具备与不同的上述铸模的高度相对应的多个接近开关。由于接近开关的更换容易，因此在破损等的不良情况产生时能够迅速地应对。由此，根据该方式，成为整备性优异的重锤载置设备。

在一个实施方式中，上述减速位置决定装置还可以具备在上述铸模的高度方向上延伸的棒部件。也可以在上述棒部件的上端配设上述第一检测体，上述棒部件的下端以能够与形成于上述夹套的凸缘部抵接的方式配置。根据该方式，能够以简单的构造进行减速位置的决定。

在一个实施方式中，上述第一检测体也可以在上述铸模的高度方向上延伸，且为下端开口的圆筒形状。若将第一检测体的形状设为上端开口的圆筒形状，则型砂会进入第一检测体的内部。另外，若将第一检测体的形状设为圆柱形状，则第一检测体的材料费用会变得昂贵。根据该方式，型砂不会进入第一检测体内部，且能够将材料费用抑制得低廉。

本公开的另一方式是将重锤载置于上述的脱箱造型线上的铸模的方法，其具有：套夹套装工序，利用上述夹套升降装置使上述夹套下降而套在上述铸模的侧面；减速位置决定工序，利用上述减速位置决定装置决定上述重锤升降装置的上述重锤的下降方向上的上述减速位置；第一重锤下降工序，利用上述重锤升降装置使上述重锤以上述第一下降速度下降至上述减速位置；以及第二重锤下降工序，从上述减速位置起直至将上述重锤载置于上述铸模为止，利用上述重锤升降装置使上述重锤以上述第二下降速度下降。在该重锤载置方法中，由第一检测体与第一接近开关决定重锤的减速位置，重锤的下降速度在该减速位置降低，从而重锤被载置于铸模之上。因此，该重锤载置方法能够将重锤载置于具有任意高度的铸模之上。另外，在该重锤载置方法中，可以依次实施各工序，也可以同时实施两个以上的工序。

本公开的另一方式是将重锤载置于上述的脱箱造型线上的铸模的方法，其具有：测量工序，利用上述光测量机构测量从该光测量机构起直至上述铸模的上表面为止的距离；减速位置决定工序，基于由上述测量工序测量出的距离，决定上述重锤升降装置的上述重锤的下降方向上的减速位置；第一重锤下降工序，利用上述重锤升降装置使上述重锤以上述第一下降速度下降至上述减速位置；以及第二重锤下降工序，从上述减速位置起直至将上述重锤载置于上述铸模为止，利用上述重锤升降装置使上述重锤以上述第二下降速度下降。在该重锤载置方法中，基于由光测量机构测量出的距离决定重锤的减速位置，重锤的下降速度在该减速位置降低，从而重锤被载置于铸模之上。因此，该重锤载置方法能够将重锤载置于具有任意高度的铸模之上。另外，在该重锤载置方法中，可以依次实施各工序，也可以同时实施两个以上的工序。

根据本公开的各个方面及实施方式，在利用重锤升降装置使重锤下降时，由于设定成以第一下降速度下降的第一区间与以第二下降速度下降的第二区间，因此与在整个区间以第二下降速度下降的情形相比，能够缩短从重锤开始下降起直至将重锤载置于铸模之上为止的周期时间。

附图说明

图1是表示第一实施方式的脱箱造型线的示意图。

图2是第一实施方式的重锤载置设备的立体图。

图3是表示第一实施方式的重锤载置设备的构造的示意图。

图4是第一实施方式的浇注线的重锤载置设备的主视图。

图5是表示第一实施方式的减速位置决定装置的示意图。

图6是表示在第一实施方式中，夹套升降爪到达至下降临界位置时的夹套升降装置的示意图。

图7是表示第一实施方式的减速位置检测装置的示意图。

图8是第一实施方式的减速位置决定装置的放大图。

图9是表示在第一实施方式中，夹套升降装置的夹套升降爪到达至下降临界位置时的、夹套升降装置与夹套的位置关系的示意图。图9的(A)是铸模的高度为H的情况下的示意图，图9的(B)是铸模的高度为N的情况下的示意图，图9的(C)是铸模的高度为L的情况下的示意图，图9的(D)是没有铸模的情况下的示意图。

图10是表示第一实施方式的重锤升降装置的减速位置的示意图。

图11是表示第二实施方式的重锤升降装置的示意图。

具体实施方式

参照附图对重锤载置设备的实施方式的一个例子进行说明。在以下的说明中，上下左右方向只要不特别地限定，则指图中的方向。此外，本发明不限定于本实施方式的结构，能够根据需要适当地变更。另外，各实施方式的铸模只要不特别地限定，则指由型砂制成、且上箱与下箱合在一起的部件。

(第一实施方式)

图1表示第一实施方式的脱箱造型线1的整体结构。如图1所示，浇注线2与冷却线3沿图中的X轴方向平行配置，在其两端配置有平板台车移送设备(推动装置、缓冲装置以及移车台)4。由此，载置并输送铸模8的平板台车9能够循环。脱箱造型线1由输送机构成，该输送机每隔一定时间间隔输送平板台车9。并且，脱箱造型机10配置成能够将由脱箱造型机10造型后的铸模8从搬入位置11搬入至浇注线2。重锤载置设备7以横跨浇注线2与冷却线3的方式配置，该重锤载置设备7具备夹套升降装置5和重锤升降装置6。图1中标记的箭头表示平板台车9以及载置在平板台车9上的铸模8的行进方向。

图2表示第一实施方式的重锤载置设备7的立体图。以横跨浇注线2与冷却线3的方式配置有重锤载置设备7的设备架20。在设备架20配置有缸体21和连结架22。连结架22以使夹套升降装置5与重锤升降装置6成为一体的方式进行固定。被连结架22固定的夹套升降装置5与重锤升降装置6通过缸体21的动作而沿设备架20上移动(图中的Y轴方向)。并且，构成为夹套升降装置5与重锤升降装置6能够在浇注线2上以及冷却线3上停止。

图3表示第一实施方式的重锤载置设备7的构造。具体而言，表示分别从右侧面观察到的位于浇注线2上时的夹套升降装置5、与位于冷却线3上时的重锤升降装置6的构造。

夹套升降装置5具备升降缸14、架15、以及夹套升降爪16。升降缸14与架15连接。夹套升降爪16设置于架15。利用升降缸14，夹套升降装置5的架15以及夹套升降爪16能够在上下方向上移动(图中的Z轴方向)。在夹套12形成有凸缘部12a。在抬升夹套12时，夹套升降爪16与凸缘部12a卡合，并以卡合的状态上升。由此，夹套升降装置5能够抬升套在冷却线3上的铸模8的夹套12。进而，夹套升降装置5通过缸体21的动作而朝图中的Y轴方向移动，使在冷却线3抬升的夹套12下降而套在浇注线2上的铸模8上。

如图3所示，夹套升降装置5具备减速位置决定装置30。图5表示减速位置决定装置30的构造。减速位置决定装置30具备：棒部件31、第一检测体32、以及第一接近开关33a、33b、33c。在夹套升降装置5的架15的上部配设有第一架34。在第一架34，第一接近开关33a、33b、33c分别配设于不同高度的部分。第一接近开关33a、33b、33c以互不影响的程度分离。三个第一接近开关由上而下以第一接近开关33a、33b、33c的顺序配置。

棒部件31以在夹套升降装置5的上下方向(铸模8的高度方向)上延伸的方式配设(图中的Z轴方向)。在棒部件31的一端安装有第一检测体32。第一检测体32具有其一端开口的圆筒形状。如图8所示，第一检测体32以第一检测体32的开口在下的方式安装于棒部件31。第一检测体32的高度的大小(图中的Z轴方向的长度)设定为比第一接近开关33a、33c之间的分离距离长。并且，在夹套升降装置5升降夹套12时，棒部件31的另一端与凸缘部12a抵接。

三个第一接近开关分别在第一检测体32升降而位于相同高度时，将信号发送至定序器(未图示)。

以下示出夹套升降装置5进行动作时的减速位置决定装置30的动作。首先，示出夹套升降装置5从抬升套在冷却线3上的铸模8的夹套12起，直至将夹套12套在浇注线2上的铸模8为止的减速位置决定装置30的动作(参照图5)。三个第一接近开关分别配设于第一架34。第一架34配设于夹套升降装置5的架15。因此，三个第一接近开关与夹套升降装置5一起移动。安装有第一检测体32的棒部件31与夹套12抵接。夹套12通过夹套升降装置5而下降。因此，第一检测体32也与夹套升降装置5一起移动。由此，三个第一接近开关与第一检测体32的位置关系不变。另外，在该情况下，第一检测体32位于比三个第一接近开关的高度低的高度位置。因此，三个第一接近开关均未检测到第一检测体32。

接着，示出夹套升降装置5从将夹套12套在浇注线2上的铸模8起，直至在浇注线2上下降到底为止的减速位置决定装置30的动作。三个第一接近开关与之前的说明同样地，与夹套升降装置5一起移动(下降)。另一方面，安装有第一检测体32的棒部件31与夹套12抵接。夹套12由于套在铸模8上，因此不下降。因此，第一检测体32不与夹套升降装置5一同移动(下降)。由此，若从三个第一接近开关侧观察，则第一检测体32看起来为高度上升。像这样，第一检测体32能够相对于夹套升降装置5相对地升降。而且，如图6所示，在夹套升降装置5的夹套升降爪16下降到底时(夹套升降爪16位于下降临界位置时)，与第一检测体32从初始位置起移动的高度距离A1相应地，三个第一接近开关检测到第一检测体32，并将信号发送至定序器。第一检测体32的高度距离A1与夹套升降装置5的夹套升降爪16在浇注线2上位于下降临界位置时的从凸缘部12a下端起直至夹套升降爪16上表面为止的距离A2的距离相等。

第一接近开关为了检测第一检测体32，需要使第一接近开关与第一检测体32以某种程度的距离靠近。因此，以成为第一接近开关能够检测到第一检测体32的距离的方式，配置第一接近开关和第一检测体32。在本实施方式中，第一检测体32为圆筒形状。因此，即使第一检测体32以棒部件31为中心旋转，第一检测体32也不与第一接近开关接触。并且，在将第一检测体32安装于棒部件31时，以第一检测体32的开口在下的方式安装。因此，型砂等杂质不会进入第一检测体32之中。而且，也可以在第一检测体32的上部设置能够供型砂等杂质穿过的孔。由此，能够防止杂质积留于第一检测体32之上。

而且，在本实施方式中，为了使棒部件31及第一检测体32相对于架15不下降必要量以上的距离，而在棒部件31设置有止挡件35。

如图3所示，重锤载置设备7的重锤升降装置6具备升降缸17、架18、以及重锤升降爪19。升降缸17与架18连接。重锤升降爪19设置于架18。重锤升降装置6的架18以及重锤升降爪19能够通过升降缸17而在上下方向上移动(图中的Z轴方向)。在抬升重锤13时，重锤升降爪19与重锤13卡合，并以卡合的状态上升。由此，重锤升降装置6能够抬升载置于冷却线3上的铸模8上表面的重锤13。重锤升降装置6通过缸体21的动作而朝图中的Y轴方向移动，能够将在冷却线3上抬升的重锤13载置于浇注线2上的铸模8上表面。

如图4所示，重锤升降装置6具备减速位置检测装置37。图7表示减速位置检测装置37的构造。减速位置检测装置37具备第二检测体38、及第二接近开关36a、36b、36c、36d。第二接近开关36a、36b、36c、36d分别配设在不同的高度。第二接近开关36a、36b、36c、36d以互不影响的程度分离。四个第二接近开关自上而下以第二接近开关36a、36b、36c、36d的顺序配置。并且，四个第二接近开关配设于第二架39。如图4所示，第二架39配设于设备架20。像这样，第二接近开关36a、36b、36c、36d被安装于重锤升降装置6。

第二检测体38配设于与基于重锤升降装置6产生的重锤13的升降相配合地进行升降的重锤侧导销40的上部。而且，四个第二接近开关分别在第二检测体38升降而位于相同高度时，将信号发送至定序器(未图示)。

接着，参照附图说明第一实施方式的重锤载置设备7的重锤载置方法的一个例子。另外，在本实施方式中，使铸模8的上箱与下箱的高度相同。上箱的外周下部与下箱的外周上部均为锥形形状，通过使上箱与下箱合在一起，而使铸模8的外周中央成为一个锥形形状。

(工序1：夹套套装工序)

预先利用夹套升降装置5，使套在冷却线3上的铸模8的夹套12脱离，并移动至浇注线2上的铸模8的上方。移动至浇注线2上的铸模8的上方的夹套12，在保持使夹套12的凸缘部12a与夹套升降装置5的夹套升降爪16卡合的状态下进行下降，并套在铸模8之上。在该夹套套装工序中，由于三个第一接近开关和第一检测体32与夹套升降装置5一同移动，因此位置关系不变。另外，在本实施方式中，由于夹套12的内周为锥形形状，铸模8的外周与夹套12的内周合在一起，因此夹套12套在铸模8。在夹套12套在铸模8上时，夹套12的高度中央位于铸模8的上箱与下箱的合模面。

(工序2：减速位置决定工序)

在利用夹套升降装置5使夹套12套在铸模8之后，夹套升降爪16远离凸缘部12a，继续下降至下降临界位置。此处，下降临界位置是指表示夹套升降装置5的夹套升降爪16下降到底时的位置。在夹套升降爪16远离凸缘部12a而直至到达下降临界位置的期间，三个第一接近开关与夹套升降装置5一同继续下降。另一方面，第一检测体32由于经由棒部件31抵接于套在铸模8的夹套12，因此不移位。由此，若从三个第一接近开关观察第一检测体32，则第一检测体32看起来上升。

图8表示减速位置决定装置30的放大图。将夹套12套在铸模8之前的第一检测体32的上端高度设为高度β。在本实施方式中，第一接近开关33a、33b、33c分别位于从高度β分离了距离Da、Db、Dc的高度的位置。在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，在三个第一接近开关33a、33b、33c分别位于与第一检测体32为相同高度的位置时，将信号发送至定序器。在本实施方式中，设为距离Da＞距离Db＞距离Dc。

图9表示夹套升降装置5的夹套升降爪16到达了下降临界位置的状态下的夹套升降装置5与夹套12的位置关系。基于该图9说明重锤升降装置6的重锤13的下降方向上的减速位置决定方法。此处，分别说明将重锤13载置于三个具有不同高度、即高度H、N、L的铸模8H、8N、8L的情况下的决定重锤13的减速位置的方法。且一并说明在平板台车9上未载置铸模8的情况下的重锤13的减速位置的决定方法。减速位置是指以第一下降速度下降的重锤13开始减速的位置。在图9中，将夹套升降爪16在下降临界的上表面高度设为下降临界高度α。并且，上述三个不同的高度设定为以高度H＞N＞L的顺序变低。

首先，说明图9的(A)所示的将重锤13载置于铸模8H的情况下的在减速位置决定工序中的夹套升降装置5与减速位置决定装置30的动作。夹套升降爪16在从凸缘部12a脱离起直至到达下降临界位置的期间，下降距离h。另一方面，若从三个第一接近开关观察，则第一检测体32与夹套升降爪16同样地，从高度β起上升距离h。此处，距离h比图8的距离Da长。即，在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，第一检测体32的上端位于比第一接近开关33a靠上的位置。

相对于三个第一接近开关，若第一检测体32从高度β起上升距离h，则三个第一接近开关33a、33b、33c的高度全部位于落入第一检测体32的上端与下端的范围内的位置。在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，三个第一接近开关33a、33b、33c分别检测到第一检测体32，并将信号发送至定序器。如以上所述，通过将信号发送至定序器，而决定将重锤13载置于铸模8H时的重锤13的减速位置。

接着，说明图9的(B)所示的将重锤13载置于铸模8N的情况下的在减速位置决定工序中的夹套升降装置5与减速位置决定装置30的动作。在夹套升降爪16从凸缘部12a脱离起直至到达下降临界位置的期间，与铸模8H的说明相同地，若从三个第一接近开关观察，则第一检测体32从高度β起上升距离n。此处，距离n比图8的距离Db长且比距离Da短。即，第一检测体32的上端位于第一接近开关33a与33b之间。

相对于三个第一接近开关，若第一检测体32从高度β起上升距离n，则两个第一接近开关33b、33c的高度位于落入第一检测体32的上端与下端的范围内的位置。由此，在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，两个第一接近开关33b、33c分别检测到第一检测体32，并将信号发送至定序器。如以上那样，通过将信号发送至定序器，而决定在将重锤13载置于铸模8N时的重锤13的减速位置。

接着，说明图9的(C)所示的将重锤13载置于铸模8L的情况下的在减速位置决定工序中的夹套升降装置5与减速位置决定装置30的动作。在夹套升降爪16从凸缘部12a脱离起直至到达下降临界位置的期间，与铸模8H的说明相同地，若从三个第一接近开关观察，则第一检测体32从高度β起上升距离l。这里，距离l比图8的距离Dc长且比距离Db短。即，第一检测体32上端位于第一接近开关33b与33c之间。

相对于三个第一接近开关，若第一检测体32从高度β起上升距离l，则一个第一接近开关33c的高度位于落入第一检测体32的上端与下端的范围内的位置。由此，在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，一个第一接近开关33c检测到第一检测体32，并将信号发送至定序器。如以上那样，通过将信号发送至定序器，而决定在将重锤13载置于铸模8L时的重锤13的减速位置。

最后，记载如图9的(D)所示的在铸模8不存在于平板台车9之上的情况下的减速位置决定工序中的夹套升降装置5与减速位置决定装置30的动作。在夹套升降爪16从凸缘部12a脱离起直至到达下降临界位置的期间，与铸模8H的说明相同地，若从三个第一接近开关观察，则第一检测体32从高度β起上升距离e。此处，距离e比距离Dc短。即，第一检测体32上端位于比第一接近开关33c靠下的位置。

相对于三个第一接近开关，即使第一检测体32从高度β起上升距离e，三个第一接近开关的高度也均位于比第一检测体43的上端高的位置。由此，在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，三个第一接近开关均未检测到第一检测体32，而不将信号发送至定序器。通过在减速位置决定工序中不将信号从第一接近开关发送至定序器，而决定重锤13的减速位置。另外，在铸模8不存在于平板台车9之上的情况下，如图9的(D)所示，夹套12被直接载置于平板台车9之上。

在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界后，使夹套升降装置5再次上升以便不与铸模8、夹套12接触。之后，夹套升降装置5通过缸体21而移动到冷却线3上。进而，被载置于平板台车9上的铸模8以连续的铸模组的状态由平板台车移送设备4以每隔一个节距大小(一个铸模大小)间歇输送。另外，上述四个不同的距离以距离h＞n＞l＞e的顺序变短。在夹套升降装置5的夹套升降爪16到达下降临界位置时，夹套升降爪16与凸缘部12a在上述任一情况下均不接触。

(工序3：第一重锤下降工序)

利用重锤升降装置6将载置于冷却线3上的铸模8的重锤13抬升，并将重锤13移动至浇注线2上的铸模8的上方。之后，重锤13朝向铸模8下降。将此时的重锤升降装置6的下降速度设为第一下降速度。第一下降速度与后述的第二下降速度相比为高速。另外，第一下降速度考虑到对重锤升降装置6的负荷、使重锤13下降起至减速至第二下降速度为止的时间而设定。在进行基于重锤升降装置6而产生的重锤13的升降动作时，重锤13与第二检测体38一同进行升降动作。

(工序4：第二重锤下降工序)

重锤升降装置6的减速位置根据由三个第一接近开关发送至定序器的信号而被设定。在本实施方式中，针对三个具有不同高度、即高度H、N、L的铸模8H、8N、8L说明设定减速位置的流程。针对在平板台车9上未载置铸模8的情况(仅载置夹套12的情况)，说明设定减速位置的流程。另外，将在重锤升降装置6使重锤13下降之前的第二检测体38的高度设为高度γ。第二接近开关36a、36b、36c、36d位于能够检测第二检测体38的位置，将第二检测体38成为与第二接近开关36a、36b、36c、36d为相同高度的位置分别设为位置P1、P2、P3、P4。

表1

图10表示重锤升降装置6的减速位置。表1表示在第一实施方式中的由第一接近开关发送的信号与第二检测体38的位置的关系。表1中的“有无由第一接近开关发送的信号”栏在减速位置决定工序中，按照每个铸模种类(铸模高度)记载三个第一接近开关33a、33b、33c是否将信号发送至定序器。此处，“○”表示在减速位置决定工序中发送信号，“×”表示未发送信号。“第二检测体的位置”栏表示在重锤升降装置6开始减速时的第二检测体38的位置。

如表1所示，根据铸模高度，从第一接近开关朝向定序器发送的信号的种类不同，而预先设定对应于该信号的种类的第二检测体38的减速位置。具体而言，在三个第一接近开关33a、33b、33c朝定序器发送信号后，若第二接近开关36a检测到第二检测体38(第二检测体38位于位置P1)，则重锤升降装置6开始减速。在两个第一接近开关33b、33c朝定序器发送了信号后，若第二接近开关36b检测到第二检测体38(第二检测体38位于位置P2)，则重锤升降装置6被减速。而且，在一个第一接近开关33c朝定序器发送了信号后，若第二接近开关36c检测到第二检测体38(第二检测体38位于位置P3)，则重锤升降装置6开始减速。在减速位置决定工序中，在第一接近开关不朝定序器发送信号时，若第二接近开关36d检测到第二检测体38(第二检测体38位于位置P4)，则重锤升降装置6开始减速。另外，减速位置被设定为以P1＞P2＞P3＞P4的顺序变高的位置。减速位置设定为越高的位置，则以第一下降速度下降的区间变得越短。

已开始减速的重锤升降装置6在此后，直至将重锤13载置于铸模8或夹套12为止以第二下降速度继续下降。此处第二下降速度与第一下降速度相比为低速。第二下降速度只要为铸模8不会因将重锤13载置于铸模8时的冲击而破坏的程度的速度，则能够任意地设定。

在维持第二下降速度不变的状态下，在重锤升降装置6将重锤13载置于铸模8(或夹套12)之上以后，重锤升降装置6下降一定距离而停止。然后，重锤升降装置6再次上升以便不与铸模8、重锤13接触。之后，为了反复上述步骤，重锤升降装置6通过缸体21而移动到冷却线3之上。

接着，针对第一实施方式中的第一接近开关33a、33b、33c及第二接近开关36a、36b、36c、36d的高度位置的设定方法进行说明。

在本实施方式中，铸模8的上箱与下箱的高度相同，且夹套12的高度中央位于上箱与下箱的合模面。如前述那样，从凸缘部12a的下表面起直至下降临界高度α为止的距离与在减速位置决定工序中第一检测体32从高度β起上升的距离相同。因此，在减速位置决定工序中，铸模8的高度的值越大，则从凸缘部12a的下表面起直至下降临界高度α为止的距离越长，第一检测体32从高度β起上升的距离就越长。

另一方面，铸模8的高度的值越大，则重锤升降装置6的减速位置需要为越高的位置。根据以上的情况，第一接近开关33a、33b、33c及第二接近开关36a、36b、36c、36d的高度位置的设定方法记载如下。另外，第一接近开关33a、33b、33c及第二接近开关36a、36b、36c、36d均以互不影响的程度分离。

首先，记载三个第一接近开关的高度位置的设定方法。预先，针对在能够由脱箱造型机10造型的铸模中的高度最大的铸模8M与高度最小的铸模8m，进行减速位置决定工序，确认出第一检测体32的上端高度位置。在图8中，将上述第一检测体32的上端高度表示为PM及Pm。而且，在上端高度PM、Pm的范围内，配置两个第一接近开关33a、33b。此外，将铸模8M的高度设定为H+，将铸模8m的高度设定为L-。

针对夹套12不套在铸模8，而被载置于平板台车9的情况下，也同样地进行减速位置决定工序，并确认出第一检测体32的上端高度位置。在图8中，将该第一检测体32的上端高度表示为Pn。并且，在上端高度Pm与Pn的范围内，配置一个第一接近开关33c。此外，在本实施方式中，在第一接近开关33a、33c的中间位置配置第一接近开关33b。但是，三个第一接近开关33a、33b、33c只要在前述的范围内，则能够配置在任意的位置。在减速位置决定工序中，将第一检测体32上升距离Da时的铸模设为具有铸模高度M+的铸模8Da，将第一检测体32上升距离Db时的铸模设为具有铸模高度L+的铸模8Db。

接着，记载四个第二接近开关的高度位置的设定方法。首先，第二接近开关36a的位置设定为在将重锤13载置于铸模8M时，能够以第二下降速度载置重锤13。具体而言，以下述方式设定第二接近开关36a的位置，即：从将重锤13载置于具有铸模高度H+的铸模8M的瞬间的第二检测体38的位置起，向上离开为了从第一下降速度减速至第二下降速度所需的距离的位置成为位置P1。

第二接近开关36b的位置设定为在将重锤13载置于铸模8Da时，能够以第二下降速度载置重锤13。具体而言，以下述方式设定第二接近开关36b的位置，即：从将重锤13载置于具有铸模高度M+的铸模8Da的瞬间的第二检测体38的位置起，向上离开为了从第一下降速度减速至第二下降速度所需的距离的位置成为位置P2。

并且，第二接近开关36c的位置设定为在将重锤13载置于铸模8Db时，能够以第二下降速度载置重锤13。具体而言，以下述方式设定第二接近开关36c的位置，即：从将重锤13载置于具有铸模高度L+的铸模8Db的瞬间的第二检测体38的位置起，向上离开为了从第一下降速度减速至第二下降速度所需的距离的位置成为位置P3。

第二接近开关36d的位置设定为在将重锤13载置于夹套12时，能够以第二下降速度载置重锤13。具体而言，以下述方式设定第二接近开关36d的位置，即：从将重锤13载置于夹套12的瞬间的第二检测体38的位置起，向上离开为了从第一下降速度减速至第二下降速度所需的距离的位置成为位置P4。

在表1中总结了铸模高度与第二检测体38的减速位置的关系。针对表1所记载的铸模高度，分别设定高度H在从高度M+起至H+的范围内，高度M在从高度L+起至M+的范围内，高度L在从高度L-起至L+的范围内。如以上那样，减速位置是考虑到载置重锤13的铸模的高度而决定的。另外，也可以考虑在使重锤升降装置的下降速度从第一下降速度减少至第二下降速度时的对重锤升降装置6的机械负荷来决定减速位置。

另外，在本实施方式中，在上端高度PM、Pm的范围内配置有两个第一接近开关33a、33b，但不限定于此，也能够配置一个或者三个以上的第一接近开关。在该情况下，也可以基于上述第二接近开关的高度位置的设定方法，配置除上述四个以外的第二接近开关。

根据本实施方式，利用重锤升降装置6使重锤13从下降起直至载置于铸模8为止的工序被分为以第一下降速度使重锤13下降的第一重锤下降工序、与以第二下降速度使重锤13下降的第二重锤下降工序。根据该结构，由于能够将基于以不破坏具有任意的高度的铸模8的方式载置重锤13的速度、且是与第一下降速度相比为低速的第二下降速度的重锤13的下降时间限制为最小限度，因此缩短了工序时间。

根据本实施方式，利用减速位置决定装置30，针对在浇注线2上输送来的每一个铸模8决定从第一下降速度变更为第二下降速度的位置即减速位置。根据该结构，由于针对在浇注线2上输送来的每一个铸模8决定减速位置，因此即使在浇注线2上输送来了具有不同高度的铸模，也能够对应。即，根据本实施方式，由于能够将载置重锤的铸模的高度任意地设定，因此能够应对铸模的高度的变化。

根据本实施方式，减速位置决定装置30及减速位置检测装置37均具备多个接近开关。由于接近开关能够容易地进行拆卸，因此在破损等不良情况产生时，能够迅速地进行更换等的应对。

(第二实施方式)

接着，作为另一方式的重锤载置设备的一个例子，将具备光测量机构作为减速位置决定装置的重锤载置设备，作为第二实施方式进行说明。另外，在以下的说明中，针对与第一实施方式的变更点进行说明。在本实施方式中作为光测量机构使用激光传感器。

在第二实施方式中，重锤载置设备107具备重锤升降装置106，并以横跨浇注线与冷却线的形式配置。在从重锤升降装置106观察时，在浇注线的上游侧，夹套升降装置105以横跨浇注线与冷却线的形式配置。夹套升降装置105除了不具备减速位置决定装置30以外，与第一实施方式的夹套升降装置5为相同的结构。

图11表示第二实施方式的重锤升降装置106的结构。重锤升降装置106具备升降缸(未图示)、架118、重锤升降爪119、以及框体150。框体150为筒形，升降缸以被框体150包围的方式配设。升降缸与架118连接。重锤升降爪119设置于架118。重锤升降装置106的架118与重锤升降爪119能够通过升降缸而在上下方向上移动(图中的Z轴方向)。在抬升重锤13时，重锤升降爪119卡合于重锤13的下表面，并以卡合的状态上升。由此，重锤升降装置106能够抬升载置于冷却线上的铸模8上表面的重锤13。重锤升降装置106能够将在浇注线上被抬升的重锤13载置于铸模8的上表面。框体150与重锤升降装置106成为一体，并与重锤升降装置106一同通过升降缸而在上下方向上移动。

如图11所示，重锤升降装置106具备两个激光传感器130作为减速位置决定装置。两个激光传感器130安装于框体150，并配置成相对于水平面(铸模的上表面)垂直地放射激光。激光传感器130接收从铸模8反射的激光，从而能够连续地测定从激光传感器130至铸模8的距离。并且将测定出的距离随时发送至定序器(未图示)。

接着，参照附图说明第二实施方式的重锤载置设备107的重锤载置方法的一个例子。预先利用夹套升降装置105，将夹套12套在浇注线上的铸模8。并且，套着夹套12的铸模8位于重锤升降装置106的下方。

利用重锤升降装置106，将载置于冷却线上的铸模8的重锤13抬升，并将重锤13移动至浇注线上的铸模8。之后，利用重锤升降装置106使重锤13下降。两个激光传感器130分别朝向铸模8的上表面垂直地放射激光，开始进行从激光传感器130到铸模8上表面的距离的测量(测量工序)。在该测量工序中，从利用重锤升降装置106使重锤13开始下降起直至将重锤13载置于铸模8之上为止连续地测量距离，并将该测量结果发送至定序器。并且，在重锤升降装置106使重锤13下降时，由于两个激光传感器130安装于框体150，因此两个激光传感器130与重锤升降装置106一同移动。另一方面，铸模8被载置于浇注线上。因此，激光传感器130随着时间经过而逐渐靠近铸模8。

预先设定在使重锤升降装置106开始从第一下降速度朝第二下降速度的减速时的从激光传感器130起直至铸模8上表面为止的距离PS。在利用重锤升降装置106使重锤13下降的过程中，在由激光传感器130连续测量出的距离变为距离PS时，决定重锤升降装置106的减速位置，并开始减速(减速位置决定工序)。另外，利用重锤升降装置106使重锤13下降的下降工序被分为从开始下降起直至减速位置为止以第一下降速度下降的工序(第一重锤下降工序)与从减速位置起直至被载置于铸模8为止以第二下降速度下降的工序(第二重锤下降工序)。在考虑从第一下降速度朝第二下降速度的减速距离等的前提下，第二实施方式的距离PS被任意地设定。

以如下的方式进行设定，即：在两个激光传感器130连续地测量出的距离之中较小的值变成距离PS时，开始重锤升降装置106的减速。这是因为考虑到从一个激光传感器130放射出的激光触及铸模8上表面的浇注口的情况。

当在平板台车上未载置铸模8的情况下(仅载置夹套12)，从激光传感器130放射出的激光触及平板台车。在该情况下，重锤13开始下降时的激光传感器130所测量的测量距离与在平板台车上载置有铸模8的情况相比较，显著地变长。在该情况下，定序器判断为在平板台车上仅载置有夹套12。并且，将重锤13的减速位置设为从夹套12的凸缘部12a的上表面起，向上离开为了从第一下降速度减速至第二下降速度所需的距离的位置。

在将重锤13载置于铸模8之上(或夹套12上)后，重锤升降装置106下降一定距离而停止。进而，重锤升降装置106上升以便不与铸模8及重锤13接触。之后，为了重复上述工序，重锤升降装置106移动到冷却线之上。

根据本实施方式，与第一实施方式不同之处在于，减速位置决定装置仅为两个激光传感器130，而不具有减速位置检测装置。因此，能够为简单的设备结构。

产业上的利用可行性

在实施方式中，将利用重锤升降装置使重锤减速的次数设为一次，但也可将减速次数分割成二次以上，而阶段性地使重锤减速。由此，能够抑制重锤升降装置的机械负荷。例如，当在第一实施方式中将重锤13载置于铸模8L的情况下，也能够以如下方式设定，即：在第二接近开关36a、36c分别检测到第二检测体38时，重锤升降装置6减速。

附图标记说明

1…脱箱造型线；5、105…夹套升降装置；6、106…重锤升降装置；7、107…重锤载置设备；8…铸模；12…夹套；12a…凸缘部；13…重锤；30…减速位置决定装置；31…棒部件；32…第一检测体；33a、33b、33c…第一接近开关；36a、36b、36c、36d…第二接近开关；37…减速位置检测装置；38…第二检测体；106…重锤升降装置；130…激光传感器(光测量机构)。

Claims (9)

1.一种重锤载置设备，其将重锤载置于脱箱造型线上的铸模，其中，具备：

重锤升降装置，其使所述重锤下降而载置于所述铸模之上；和

减速位置决定装置，其决定所述重锤升降装置的所述重锤的下降方向上的减速位置，

所述重锤升降装置的所述重锤的下降速度包括从开始下降起直至到达所述减速位置为止的第一下降速度、和从所述减速位置起直至被载置于所述铸模之上为止的第二下降速度，

所述第二下降速度与所述第一下降速度相比为低速。

2.根据权利要求1所述的重锤载置设备，其中，

还具备夹套升降装置，所述夹套升降装置配置于所述重锤升降装置的上游，并将夹套套在所述铸模的侧面，

所述减速位置决定装置配设于所述夹套升降装置。

3.根据权利要求1所述的重锤载置设备，其中，

所述减速位置决定装置具备光测量机构，所述光测量机构配设于所述重锤升降装置，并利用光来测量直至所述铸模的上表面为止的距离，

所述光测量机构以从该光测量机构放射出的光垂直地触及所述铸模的上表面的方式配设。

4.根据权利要求2所述的重锤载置设备，其中，

所述减速位置决定装置具备：

第一检测体，其能够相对于所述夹套升降装置相对地升降；和

第一接近开关，其与所述夹套升降装置一同升降，并检测所述第一检测体，

所述第一接近开关具备与不同的所述铸模的高度相对应的多个接近开关。

5.根据权利要求4所述的重锤载置设备，其中，

所述重锤升降装置具备检测所述减速位置的减速位置检测装置，

所述减速位置检测装置具备：

第二检测体，其伴随着所述重锤升降装置的升降动作而升降；和

第二接近开关，其安装于所述重锤升降装置，并检测所述第二检测体，

所述第二接近开关具备与不同的所述铸模的高度相对应的多个接近开关。

6.根据权利要求5所述的重锤载置设备，其中，

所述减速位置决定装置还具备在所述铸模的高度方向上延伸的棒部件，

在所述棒部件的上端配设有所述第一检测体，

所述棒部件的下端以能够与形成于所述夹套的凸缘部抵接的方式配置。

7.根据权利要求6所述的重锤载置设备，其中，

所述第一检测体检测在所述铸模的高度方向上延伸，且为下端开口的圆筒形状。

8.一种重锤载置方法，其为利用权利要求2所述的重锤载置设备将重锤载置于脱箱造型线上的铸模的方法，其中，具有：

套夹套装工序，利用所述夹套升降装置使所述夹套下降而套在所述铸模的侧面；

减速位置决定工序，利用所述减速位置决定装置决定所述重锤升降装置的所述重锤的下降方向上的所述减速位置；

第一重锤下降工序，利用所述重锤升降装置使所述重锤以所述第一下降速度下降至所述减速位置；以及

第二重锤下降工序，从所述减速位置起直至将所述重锤载置于所述铸模为止，利用所述重锤升降装置使所述重锤以所述第二下降速度下降。

9.一种重锤载置方法，其为利用权利要求3所述的重锤载置设备将重锤载置于脱箱造型线上的铸模的方法，其中，具有：

测量工序，利用所述光测量机构测量从该光测量机构起直至所述铸模的上表面为止的距离；

减速位置决定工序，基于由所述测量工序测量出的距离，决定所述重锤升降装置的所述重锤的下降方向上的减速位置；

第一重锤下降工序，利用所述重锤升降装置使所述重锤以所述第一下降速度下降至所述减速位置；以及

第二重锤下降工序，从所述减速位置起直至将所述重锤载置于所述铸模为止，利用所述重锤升降装置使所述重锤以所述第二下降速度下降。