CN108357113A - 一种热熔器的模头及配备此模头的热熔器 - Google Patents
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Abstract
一种热熔器的模头，凸模为两段式阶梯轴，沿轴线方向设置有阶梯通孔，轴径大的轴段其阶梯通孔的孔径小，轴径小的轴段其阶梯通孔的孔径大，凹模的外表面为圆柱，在凹模的一端设置一个光孔，其一端设置一个螺纹孔，螺纹孔与光孔之间不连通，所述凹模的长度可以伸入到墙壁里，对墙壁里面的管道加热。
Description
技术领域
本发明涉及一种模头，具体涉及一种热熔器的模头及配备此模头的热熔器。
背景技术
2000年左右我国开始引进PPR 管道生产技术，并投入使用。传统的铁质自来水管迅速被PPR 材质的塑料水管所取代，因为PPR管道连接采用热熔焊接方式连接，且快速高效，市场对这种焊接设备需求量猛增，很快带动了PPR热熔器生产产业。
经过15年左右不断改进，热熔器外观不断升级变化，但使用的热熔器模头却一直没有改变，都是在发热器的两侧各有一个25mm左右长度的模头，其中一个模头是凹模，用于熔融管道外壁；另一个是凸模，用于熔融管道内壁。这种热熔器在管道周围空间很大的情况下焊接水管操作很方便，但是家装和水电工程安装过程中经常遇到水管穿过墙壁，与另一面墙的水管连接。为考虑水管的布置美观，现都采用墙面开槽、埋铺水管的方案，所以墙里的水管必须要在墙面里30-50mm的位置。而在焊接维修时，墙里管道的作业面一般在40mm左右，传统的热熔器模头过短，接触不到墙里的管道。由此，焊接墙里的管道一般采用以下两种方案。
方案一：采用传统的热熔器。这种方案由于管道周围有墙壁围挡，只有被迫把水管周边的墙壁破开，为热熔器留出足够的空间来焊接水管，引出水管之后用混凝土来修补破开的墙面，这种方案操作起来费时费力，浪费了大量的人力、物力、财力。
方案二：在热熔器顶部安装模头。这种方案因为发热板顶部较小，模头与顶部的接触面小，导热不是很理想。其次就是热熔器顶部模头对水管加热时的挤压力与侧面管头加热时的挤压力成90度的夹角，使墙里水管加热部位有侧向力，导致墙里的水管极易熔偏、熔坏，造成施工质量问题。
发明内容
为解决上述技术难题，本发明提供一种可以方便焊接墙里预埋的管道的模头及热熔器。
本发明所采用的技术方案为：主要由把手、发热板、凸模和凹模组成。发热板上至少设置有一个模头安装孔，最好有三个安装孔。凸模为两段式阶梯轴，沿轴线方向设置有阶梯通孔，轴径大的轴段其阶梯通孔的孔径小，轴径小的轴段其阶梯通孔的孔径大。凹模的长度较长，可以伸入墙壁里，对墙壁里的管道加热，免去大量砸墙的工作。凸模的尺寸有三种规格，第一种尺寸规格是阶梯轴的尺寸为：Ø18.5+1.0 0*15mm和Ø30*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø12.5*15mm和Ø8.5*19mm；第二种尺寸规格是阶梯轴的尺寸为：Ø24+1.0 0*17mm和Ø35*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø15*17mm和Ø8.5*19mm；第三种尺寸规格是阶梯轴的尺寸是：Ø30.5+1.0 0*19mm和Ø43*17mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø21*19mm和Ø8.5*17mm。凹模的外表面为圆柱，在凹模的一端设置一个光孔，其一端设置一个螺纹孔，螺纹孔与光孔之间不连通。凹模的尺寸也有三种规格，与第一种尺寸规格的凸模相对应的凹模尺寸是：圆柱尺寸为：Ø30*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø19+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm；与第二种尺寸规格的凸模相对应的凹模尺寸是：圆柱尺寸为：Ø35*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø24+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm；与第三种尺寸规格的凸模相对应的凹模尺寸是：圆柱尺寸为：Ø43*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø31+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm。
凸模和凹模的材料是导热材料，最好是纯铝。
凹模加工工艺：
1、下料：下料外径尺寸至少为凹模外圆设计尺寸加5mm，下料长度尺寸为74mm。
2、粗车：分别加工两端面到长度为71mm,并将外圆车至各规格指定的尺寸加1mm，留作精加工余量。
3、精车：分别加工两端面到长度为70mm,并将外圆车至各规格指定的尺寸。
4、钻小孔：将其中一端面进行钻孔，钻孔直径7mm，钻孔深度22mm.
5、攻螺纹：攻M8螺纹，螺纹深度至少20mm。
6、钻光孔：将工件的另一端钻大孔，钻孔直径根据凹模规格先留0.5-1mm加工余量。
7、镗光孔：将光孔按加工尺寸精镗。
8、喷砂： 工件生产完成后采取整体喷砂处理，去掉加工过程遗留的油污汗渍等等。
9、喷涂：为确保产品的良好的使用性能，除与发热板接触的面，其它面均需要喷涂防粘漆。
凸模加工工艺：
1、下料：下料外径尺寸至少为凸模外圆设计尺寸加5mm，下料长度设计尺寸加5mm。
2、粗车：将棒料两端面车至凸模的设计长度和外圆尺寸，并留有余量。
3、精车：将棒料两端面车至凸模的设计长度和外圆尺寸。
4、钻阶梯孔：先钻Ø8.5mm的通孔，再按设计尺寸在工件的一端钻阶梯孔。
5、按设计要求利用数控车床将凸模车至设计的外形尺寸。
6、喷砂： 工件生产完成后采取整体喷砂处理，去掉加工过程遗留的油污汗渍等等。
7、喷涂：为确保产品的良好的使用性能，除与发热板接触的面，其它面均需要喷涂防粘漆。
以上凸模凹模加工工艺中标明的尺寸数据是统一的，固定的，无论规格如何变化，这些尺寸是不变的。其它尺寸因规格不同，尺寸不一样，均以设计尺寸为准。
以确保在加热过程中不粘PPR料，保障焊接的可靠性。
本发明解决了墙里预埋管的焊接引出问题，不需砸墙，降低了墙面的损失，节约了人力物力财力，同时也提高了水电安装人员的工作效率。
附图说明
图1为本发明的发热板示意图。
图2为本发明的凸模示意图。
图3为本发明的凹模示意图。
图4为本发明的组合后的实施示意图。
图中，1-把手；2、发热板；3-凸模；4-凹模；5-管道；6-墙壁；7-安装孔；8-光孔；9-阶梯孔。
具体实施方式
下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。
如图1-4所示，将凸模和凹模用螺钉固定于发热板的安装孔上，可以根据需要选择不同的安装孔。将发热板接上电源，发热板发出的热量传递给凸模和凹模。将墙壁开小孔，其孔径比凹模稍大即可，由于凹模长度较长，可以将凹模伸入墙内，将待焊接的管道插入凸模和凹模，使之熔融。然后将管道从凸模和凹模上取下，移走热熔器，迅速将处于熔融状态的管道连接，待熔融状态下的管道硬化，即可实现连接。
由于凹模与凸模处于同一轴线上，在连接和加热熔融的过程中，管道受力大小相等，方向相反，可以相互抵消，没有外力，管道不会熔偏、熔坏，保证了施工质量。
另外，由于施工过程中，没有大范围的砸墙，也不需要后续大范围的修补墙面，这既减小了工作量，提高了工作效率，又节约了施工成本，提升了施工经济性。同时还使施工现场保持整洁，提高了环保性。
实施例一：选择凸模尺寸为：Ø18.5+1.0 0*15mm和Ø30*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø12.5*15mm和Ø8.5*19mm；凹模尺寸为：圆柱尺寸为：Ø30*70mm，光孔尺寸为：Ø19+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm，由螺钉安装于发热板的安装孔上，即可实现对内径19mm、外径30mm的管道的加热与焊接。
实施例二：选择凸模尺寸为：Ø24+1.0 0*17mm和Ø35*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø15*17mm和Ø8.5*19mm；凹模尺寸为：圆柱尺寸为：Ø35*70mm，光孔尺寸为：Ø24+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm；由螺钉安装于发热板的安装孔上，即可实现对内径24mm、外径35mm的管道的加热与焊接。
实施例三：选择凸模尺寸为：Ø30.5+1.0 0*19mm和Ø43*17mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø21*19mm和Ø8.5*17mm；凹模尺寸为：圆柱尺寸为：Ø43*70mm，光孔尺寸为：Ø31+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm。由螺钉安装于发热板的安装孔上，即可实现对内径30mm、外径43mm的管道的加热与焊接。
Claims (10)
1.一种热熔器的模头，其特征在于：凸模为两段式阶梯轴，沿轴线方向设置有阶梯通孔，轴径大的轴段其阶梯通孔的孔径小，轴径小的轴段其阶梯通孔的孔径大，凹模的外表面为圆柱，在凹模的一端设置一个光孔，其一端设置一个螺纹孔，螺纹孔与光孔之间不连通。
2.根据权利要求1所述一种热熔器的模头，其特征在于：所述凹模的长度可以伸入到墙壁里，对墙壁里面的管道加热。
3.根据权利要求1或2所述一种热熔器的模头，其特征在于：凸模的阶梯轴的尺寸为：Ø18.5+1.0 0*15mm和Ø30*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø12.5*15mm和Ø8.5*19mm；凹模尺寸为：圆柱尺寸为：Ø30*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø19+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm。
4.根据权利要求1或2所述一种热熔器的模头，其特征在于：凸模的阶梯轴的尺寸为：Ø24+1.0 0*17mm和Ø35*19mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø15*17mm和Ø8.5*19mm；凹模的尺寸为：圆柱尺寸为：Ø35*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø24+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm。
5.根据权利要求1或2所述一种热熔器的模头，其特征在于：凸模的阶梯轴的尺寸为：Ø30.5+1.0 0*19mm和Ø43*17mm，阶梯通孔的尺寸是：Ø21*19mm和Ø8.5*17mm；凹模的尺寸是：圆柱尺寸为：Ø43*（65-75）mm，光孔尺寸为：Ø31+1.0 0*22mm，螺纹孔尺寸为：M8*22mm。
6.根据权利要求1-5所述一种热熔器的模头，其特征在于：凹模的圆柱为70mm。
7.根据权利要求1-5所述一种热熔器的模头，其特征在于：凹模的材料是铝合金。
8.根据权利要求1-5所述一种热熔器的模头，其特征在于：凹模的加工工艺为：
1、下料：下料外径尺寸至少为凹模外圆设计尺寸加5mm，下料长度尺寸为74mm；
2、粗车：分别加工两端面到长度为71mm,并将外圆车至各规格指定的尺寸加1mm，留作精加工余量；
3、精车：分别加工两端面到长度为70mm,并将外圆车至各规格指定的尺寸；
4、钻小孔：将其中一端面进行钻孔，钻孔直径7mm，钻孔深度22mm；
5、攻螺纹：攻M8螺纹，螺纹深度至少20mm；
6、钻光孔：将工件的另一端钻大孔，钻孔直径根据凹模规格先留0.5-1mm加工余量；
7、镗光孔：将光孔按加工尺寸精镗；
8、喷砂： 工件生产完成后采取整体喷砂处理，去掉加工过程遗留的油污汗渍等；
9、喷涂：为确保产品的良好的使用性能，除与发热板接触的面，其它面均需要喷涂防粘漆。
9.根据权利要求1所述一种热熔器的模头，其特征在于：凸模的加工工艺为：
1、下料：下料外径尺寸至少为凸模外圆设计尺寸加5mm，下料长度设计尺寸加5mm；
2、粗车：将棒料两端面车至凸模的设计长度和外圆尺寸，并留有余量；
3、精车：将棒料两端面车至凸模的设计长度和外圆尺寸；
4、钻阶梯孔：先钻Ø8.5mm的通孔，再按设计尺寸在工件的一端钻阶梯孔；
5、按设计要求利用数控车床将凸模车至设计的外形尺寸；
6、喷砂： 工件生产完成后采取整体喷砂处理，去掉加工过程遗留的油污汗渍等；
7、喷涂：为确保产品的良好的使用性能，除与发热板接触的面，其它面均需要喷涂防粘漆。
10.一种热熔器，主要由把手、发热板和模头组成，其特征在于：模头为上述任一项权利要求所要求保护的凸模或凹模。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20180803 |