CN108349624A - 检测错位 - Google Patents

Abstract

用于检测错位的方法的示例，使得打印机将校准图案打印在记录介质纸张上。校准图案包括被定位的标有刻度的测量尺度，使得：当校准图案在没有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度打印在记录介质纸张上的相应参考位置处，该相应参考位置对应于记录介质纸张的角部(或者对应于沿着期望由折叠装置沿着其折叠记录介质纸张的线的间隔位置)。当校准图案在有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将多个测量尺度的不匹配刻度打印在记录介质纸张上的参考位置处。

Description

检测错位

背景技术

包括打印机的系统的输出的质量可能受到各种错位的不利地影响。

要理解的是，在本文件中的表述“打印机”实质上指示可以在记录介质上形成图像的任何打印设备(例如，激光打印机、喷墨打印机、绘图仪等)而不管该设备是否具有附加功能(例如，复印、传真传输等)并且也不管设备是否用黑白或彩色打印。此外，要理解的是，在本文件中的表述“记录介质”实质上指示打印设备可以在其上打印的任何支持件：例如，纸(纸张或卷筒纸形式)、硬纸板、摄影介质等。

附图说明

以下具体实施方式参考附图，在附图中：

图1是示意性地示出打印机与折叠装置之间的错位的图示，其中图像(A)表示打印机与折叠装置正确对准，并且图像(B)和(C)表示折叠装置相对于打印机的角度错位；

图2是示出检测错位的示例性方法的流程图；

图3是可以在根据图2的方法中使用的示例性校准图案的表示；

图4是包括在图3的校准图案中的第一测量尺度的放大视图；

图5是包括在图3的校准图案中的第二测量尺度的放大视图。

图6A是包括在图3的校准图案中的诊断-和-调整图形的放大视图，图6B是诊断-和-调整图形的一部分的放大视图。

图7是示出示例性打印机中的部件的框图；

图8是示例性计算机可读存储介质的示意性表示；以及

图9是表示一些附加的示例性校准图案的图示。

具体实施方式

本公开内容提供了用于检测包括打印机的系统中的错位方法的示例，例如，包括打印机和折叠装置的系统(诸如下面所提及的系统5)，该折叠装置被布置为折叠从打印机输出的记录介质纸张。鉴于打印机和折叠装置的结构和功能是众所周知的事实，本文件排除了与理解本发明无关的解释。

打印机常常与折叠装置结合使用。(在所谓的“在线”布置中，折叠装置在打印机输出记录介质纸张时接收并折叠该记录介质纸张。在“离线”布置中，折叠装置可以接收用于折叠的打印输出，例如，通过手动供纸)。包括打印机和被布置为折叠来自打印机的输出的折叠装置的系统的输出的质量同样可以受到错位的不利影响，例如：

-打印机和折叠装置之间的错位，

-打印机歪斜(即，打印机和记录介质之间的错位)，

-折叠歪斜(即，预期折叠位置和实际折叠位置之间的角度错位)，以及

-导致折叠包装的宽度和/或长度不正确的错位。

图1是示出打印机10和折叠装置20之间的错位的问题的图示。在图1所示的示例中，打印机10和折叠装置20形成预期用于在线操作的系统5中的部分，从而由打印机10打印的记录介质纸张被馈送到折叠装置20并由折叠装置20自动折叠。图1中显示的图像(A)示出了打印机10与折叠装置20之间的正确对准。然而，折叠装置可以处于相对于与打印机正确对准的方位逆时针旋转的位置(如图1的图像(B)所示)。此外，折叠装置可以处于相对于与打印机正确对准的方向顺时针旋转的位置(如图1的图像(C)所示)。

虽然在图1中未示出，但是将理解的是，打印机10和折叠装置20之间的错位可能涉及折叠装置20相对于与打印机10正确对准的位置向右或向左平移。此外，将理解的是，打印机10和折叠装置20之间的错位可能由打印机10和折叠装置20中的任一个或两个的错误定位引起。

打印机歪斜是打印机和记录介质之间的错位，使得打印的图像在打印的记录介质上定位不正确(例如，图像处于相对于预期位置的一角度或相对于预期位置平移)。由于各种原因，包括例如，传送记录介质通过打印机的传送机构的错误对准，打印模块的不正确对准/操作等等，可能引起打印机歪斜。在许多情况下，可能调整打印机中的参数以校正打印机歪斜。

同样地，在许多情况下，可以调整折叠装置中的参数以校正折叠歪斜(即，预期折叠位置与实际折叠位置之间的角度错位)以及折叠后导致记录介质的不正确宽度和/或长度的错位。

然而，对错位的调整预先假定可以检测到错位。

图2是示出用于检测到包括打印机和折叠装置的系统中的错位的示例性方法的流程图，其中该折叠装置被布置为折叠从打印机输出的记录介质纸张。

图2的方法包括在打印机处接收要将校准图案打印在记录介质上的请求(图2中的S101)，并且响应于该请求，将校准图案的图像打印在记录介质纸张上(图2中的S102)。如果需要，图2的方法还可以包括基于校准图案的打印图像执行对错位的诊断(S103)。如果需要，图2的方法还可以包括基于诊断结果采取校正动作(图2中的S104)。此外，在采取了校正动作后，可以再次打印校准图案，以检查是否消除了先前的错位。

在更详细地查看可以用于图2的方法的校准图案之前，适当地注意到：

打印机可以以各种方式接收要打印校准图案的请求，包括但不限于：接收请求打印校准图案的用户指令，接收自动-生成的请求(例如，由打印机的诊断软件或固件生成)，经由有线或无线通信接口接收来自外部源的请求等等。在接收到用户指令的情况下，可以以任何方便的方式(例如，通过操作图形用户接口或在打印机上提供的控件，通过使用遥控器等)将该指令传送给打印机。

当将打印机和折叠设备彼此并列安装时，可以适当地运行图2的方法，以便实现设备相对于彼此的正确对准，然后将设备固定在正确对准的位置中。此后，当问题出现时，可以适当地运行图2的方法作为故障排除过程的一部分。

图2的方法适用于包含具有用于供应要打印的记录介质纸张的纸张供给器的打印机的系统以及包含与在卷形物(roll)上提供的记录介质相关联的打印机的系统中(其中，切割机构将记录介质纸张从卷形物中切割)。在其中打印机与用于切断要在其上执行打印的记录介质纸张的切割机构相关联的情况下，图2的方法可以另外使切割错误能够被检测到(如下面解释的)。

图3示出了可以在图2的方法中使用的校准图案30的示例。虽然图3显示了指示校准图案30的边缘的线32以及指示校准图案30的角部的点31，但是要理解的是，校准图案不一定包括要打印以限定这些边缘和角部位置的标记(即，在图3中指示的所示出的线32和点31主要是为了便于下面的解释)。

将看到的是，图3的校准图案30包括一些有刻度的测量尺度(例如，下面所描述的元素34和35)。将这些有刻度的测量尺度进行定位使得当校准图案在没有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度打印在记录介质纸张上的相应参考位置处。所讨论的参考位置对应于记录介质纸张的角部或对应于沿着要进行沿着其折叠记录介质纸张的线的间隔定位。当校准图案打印在预定尺寸的记录介质纸张上并且存在错位时，将多个测量尺度的非匹配刻度打印在记录介质纸张上的参考位置处。

因此，通过确定校准图案中的对应测量尺度的哪些刻度与记录介质纸张上的两个(或更多)参考位置中的每一个配准，并且将这些刻度彼此比较，可以检测到系统中的错位。如果对准是正确的，则针对不同参考点确定的刻度将“匹配”(例如，两个参考点将与在其相应的测量尺度上取相同值的刻度配准)。下面将更详细地描述该点。

在图3的示例中，校准图案包括不同类型的多个测量尺度(34、35)以及每一个类型的测量尺度的多个实例。更具体地，在该示例中，校准图案30包括多个第一测量尺度34以及多个第二测量尺度35，多个第一测量尺度34位于校准图案的角部处，多个第二测量尺度35位于沿着对应于其中预期(例如，预期由被布置为与打印校准图案的打印机10一起使用的折叠装置20)折叠预定尺寸的记录介质纸张的地方的线的间隔位置处。

在图3的示例中，校准图案30被设计为打印在记录介质纸张上，该记录介质纸张预期沿着其位置对应于图3中所示的线36的扇形-折叠线进行折叠，然后该扇形-折叠纸张期望沿着其位置对应于图3中所示的线37的交叉-折叠线进一步折叠。在图3所示的示例中，一对第二测量尺度35提供在对应于扇形折叠处的位置的线36中的每一条上以及在对应于交叉-折叠线37中的每一条上。在对应于折叠线的线36、37中的每一条上，将一对第二测量尺度35定位在沿着相应线间隔开的相应点处(在本示例中，它们定位为接近相应线的末端)。

在图3所示的示例中，校准图案包括在由线36和37所示的位置处的虚线，但可以允许省略要指示线36、37的折叠-线位置的任何标记(即，校准图案可以没有在位置36、37处标记的线)。

在某些实施方式中，校准图案确实包括要指示期望折叠线的位置的标记。这使得用户可以基于利用校准图案的图像打印并且然后折叠的记录介质纸张是否在与校准图案中的折叠-线标记一致的位置处折叠，来粗略地检查是否存在折叠问题。

在图3所示的示例中，校准图案期望被打印在其大小为DIN A0的记录介质纸张上，并且该纸张期望被折叠成对应于DIN A4的包装大小。校准图案30包括尺寸标记38，其按照数值指示最终折叠大小的长度和宽度尺寸。尺寸标记38使得用户特别简单地看到折叠输出的尺寸(折叠宽度和长度)是否与校准图案中指示的期望尺寸相匹配。

如上面所指示的，示例性校准图案30期望被打印在预定大小(图3的示例中的A0)的记录介质纸张上。校准图案可以被打印在不同大小的纸张上——更小、更大或者具有不同的纵横比——但是在这种情况下，某些测量尺度刻度可能不再具有相对于记录介质纸张的角部、边缘或折叠线的预期位置并且因此可能不会有助于对错位的检测。

图3中所示的校准纸张30包括参考图形39，其以图示的方式指示可以基于记录介质纸张上的两个参考位置之间的相对位置的比较来确定打印机与折叠装置之间的相对错位如何，该记录介质纸张承载校准图案的图像和第二测量尺度的两个实例(如下面所讨论的)。

图4是在图3的示例性校准图案中使用的第一测量尺度34的放大视图。图4显示了由刻度42的集合组成第一测量尺度34，刻度42标记与校准图案(第一测量尺度34的该实例位于其中)的角部的真实位置(31)偏移不同距离的相应的角部。每一个第一测量尺度中的刻度42彼此平行。

在图4的示例中，第一测量尺度34中的刻度42是L形刻度集合，每一个L形的分支与校准图案的边缘平行，并且每一个L形状的角度指向第一测量尺度34的该实例所位于的校准图案的角部。

从图4可以看出，L形刻度42不一定是连续的：例如，因为存在于第一测量尺度34中的数字45，所以不存在用于刻度中的某些的L形的角度。这些数字45是用于指示L形刻度中的某些与校准图案30的边缘32相距的距离，或者更一般地，用于使用户能够区分彼此不同的刻度(因此，例如，标记不必是数字，而可以是符号或用于区分彼此的刻度的其它元素，例如，用不同颜色打印刻度)。在图4所示的示例中，每五个刻度用数字45标记并且刻度42以规则间隔间隔开，但将容易理解的是，可以标记比例较大或较小的刻度，并且如果需要的话刻度可以以不规则间隔间隔开。

在一些示例性实施方式中，第一测量尺度34的刻度42由对应于标准测量单位(例如，毫米)的量彼此间隔开，并且标记刻度的数字45可以指示将相关刻度42的分支与校准图案的边缘32分开的毫米的数量。在这种的实施方式中，特别简单地进行调整以校正使用第一测量尺度34检测到的错位。

当包括如上面所描述的第一测量尺度34的校准图案30被打印在记录介质纸张上时，如果不存在内部打印歪斜，则打印在角部中的第一测量尺度34的最外面可能的角部线在打印输出上完全可见，该角部处于沿着横向于通过打印机的记录介质的传送方向的方向的记录介质的不同侧处。换句话说，记录介质纸张的这些角部是都与第一测量尺度34的最外面可能的刻度配准的参考点。

此外，在该示例中，指示第一测量尺度的刻度是L形的，并且包括与沿着介质-前进方向延伸的校准图案的边缘平行的线、以及与沿着横向于介质-前进方向的方向延伸的校准图案的边缘平行的线。因此，(目前忽略切割歪斜)当不存在打印歪斜时，刻度中的这些线将平行于记录介质纸张的边缘，并且通过视觉检查可以快速识别这种情况。

此外，如果除了缺乏内部打印歪斜之外，记录介质纸张的长度符合其规格，则对于在记录介质的所有角部中打印的第一测量尺度34而言，最外面可能的角部线将是完全可见的。

另一方面，如果存在显著的内部打印歪斜，则第一测量尺度34的最外面可能的角部线可能不可见，或者根据歪斜的性质可能仅在记录介质纸张的某些角部处而非其它地方可见。换句话说，在这种情况下，记录介质纸张的不同角部与它们相应的第一测量尺度34的不同刻度配准。此外，在这种情况下，L形刻度中的两个分支相对于记录介质纸张的相邻边缘成角度而不是平行于边缘。因此，可以通过视觉检测简单且快速地检测歪斜的存在。

可能出现不存在打印歪斜但存在切割歪斜的情况(即，切割机构不垂直于卷形物的长度进行切割)。可以经由打印诸如图3的校准图案来检测切割歪斜，因为通过观察打印在记录介质纸张上的第一测量尺度中的L形刻度，L的一个分支平行于沿着介质前进方向的纸张边缘，但是L的另一个边不平行于沿着切割方向(横向于介质-前进方向的方向)的纸张边缘。

可以解决同时存在切割歪斜和打印歪斜的情况，如下所示：

首先，由打印机在由切割机构切割的记录介质纸张上打印空白图像，并测量(例如，手动)切割角度。如果切割角度不是90°，则调整切割机构(如果需要，可以重复该过程，直到检测到可忽略的切割歪斜)

然后，实施图2的方法以打印校准图案，例如如图3所示，并且现在可以通过检验打印的校准图案来检测打印歪斜。

在图3所示的示例性校准图案中，在校准图案30的角部31中的每一个处都存在第一测量尺度。这种布置便于检测许多不同的错位配置。然而，在一些实施方式中，仅在校准图案的选定角部处(例如，两个相邻的角部或两个径向-相对的角部)提供第一测量尺度34。

鉴于某些打印机不具有“全出血(full bleed)”能力的事实(即，它们不能打印到记录介质纸张的边缘)，前面的段落涉及第一测量尺度中的“最外面可能的”刻度。

图2的方法可以被扩展(S104)，以包括在打印机10中执行校正调整，以基于在记录介质纸张的角部处的参考位置处打印的第一测量尺度34的刻度来调整(平移和/或旋转)打印机与记录介质纸张之间的相对位置。

在包括用于从卷形物切割要由打印机打印的记录介质纸张的切割机构的系统中，设置切割机构的错误可能导致记录介质纸张的长度太长或太短。这些条件可以通过比较与纸张的相对端处的记录介质纸张的角部配准大于的第一测量尺度的刻度。图2的方法可以被扩展(S104)，以包括基于在记录介质纸张的角部处的参考位置处打印的第一测量尺度的刻度，来执行对切割机构的切割定位的校正调整。

图5是图3的示例性校准图案30中使用的第二测量尺度35的放大视图。这些第二测量尺度中的至少两个被提供为穿过校准图案中的线36(或37)延伸，该线36(或37)对应于记录介质纸张的预期折叠位置。图5显示了第二测量尺度35的每一个实例由刻度52的阵列形成，刻度52中的每一个都标记相应位置，该位置从校准图案中的线36、37沿着相对于所述线的垂直方向偏移不同量。

在图5的示例中，第二测量尺度35中的刻度52以规则间隔彼此间隔开，并且第二测量尺度具有标记54，标记54指示刻度52中的某些与校准图案中的相关联的线36、37相距的距离。图5示出了其中每一个刻度都用点标记并且每一个点的位置都由从0开始(针对位于线36、37上的点)的数字进行标记并且然后随着与线相距的距离增加，在线36、37的任一侧印(run)上1到10以及-1到-10。

第二测量尺度35使得可以检测何时在打印校准图案的打印机和折叠承载打印的校准图像的记录介质纸张的后续折叠装置之间存在错位。根据更详细地考虑图3的参考图形39，可以更好地理解检测过程。

图6A提供了参考图形39的第一放大视图。如图6A所示，参考图形39包括第一图39a，其示出了当位于记录介质中的折叠处的两个参考点与打印在纸张并延伸穿过折叠处的两个第二测量尺度35中的匹配刻度配准时，打印机和折叠装置处于正确对准。在这种情况下，记录介质中的物理折叠处平行于其中预期折叠线的校准图案上的线性位置。

如图6A所示，参考图形39的第二图39b示出了在打印机110和折叠装置120之间的错位的两种不同情况，在钩状物22a和22b互连打印机110和折叠装置120的情况下，可以向右或向左调整钩状物22a、22b以改变这些设备之间的相对角度。

图6B显示了图39b的放大视图。图6B的左侧部分示出了其中记录介质中的物理折叠处F的实际位置处于相对于其中预期为折叠处的校准图案的线36a(如果对准是完美的)的负角度的情况。该角度可以使用穿过折叠线的预期位置36a打印的第二测量尺度的第一和第二实例(35b、35a)进行检测。因为实际折叠处F与预期位置36a成角度，所以折叠处F在对应于尺度上的不同刻度的位置处跨越测量尺度的第一实例35b和第二实例35a。为了补偿图6B左侧部分所指示的错位，如在图39b的左上部分以图示形式所示，适当地将钩状物22b、22a向左滑动。

图6B的右侧部分示出其中记录介质中的物理折叠处F的实际位置相对于其中预期为折叠处的校准图案的线36a(如果对准是完美的)的正角度的情况。再次使用第二测量尺度的第一和第二实例(35b、35a)可以检测该角度，并且注意在第二测量尺度所在的两个参考位置处与折叠处F配准的刻度之间的差异。为了补偿在图6B的右侧部分中所指示的错位，如在图39b的右上部分以图示形式所示，适当地将钩状物22b、22a向右滑动。

根据图6A和6B可以理解的是，记录介质中的物理折叠处F与期望折叠位置36a之间的给定角度误差随着第二测量尺度的不同实例35b、35a之间的间隔增加在与折叠处F配准的刻度的值之间产生较大的差异(在第二测量尺度的不同实例35b、35a中)。因此，当位于共同折叠线上的第二测量尺度的不同实例朝向折叠线的末端时，可以以更高的灵敏度检测到错位。

如上所述，当位于共同折叠线上的第二测量尺度的不同实例彼此间隔更远时，可以以更高的灵敏度检测到错位。在大格式记录介质纸张(例如，如上所述的DIN A0)上打印校准图案可以实现第二测量尺度的实例之间的距离更大，并因此实现在检测到错位时的更高灵敏度。

在绝大多数情况下，影响一个扇形折叠处的错位在所有扇形折叠上产生基本上相同的效果，因此如果穿过扇形折叠线位置中的仅一个提供第二测量尺度就足够了。然而，可以存在其中不同的物理扇形折叠处具有与其预期位置相距不同位移的异常情况是可能的。为了这种类型的情况提供所需，校准图案可以包括在每个折叠线位置上的第二测量尺度的实例。

图2的方法可以被扩展(S103)，以包括通过(使用折叠装置)折叠打印的记录介质纸张并且确定在哪里沿着相对于穿过折叠线的预期位置打印的第二测量尺度的刻度的折叠线的参考点来执行对错位的诊断。图2的方法还可以被扩展(S104)，以包括基于与沿着折叠处间隔开的参考位置配准的第二测量尺度的刻度来执行打印机和折叠装置之间对准的校正调整。

当打印机10和折叠装置20处于离线配置时，第二测量尺度35使得可以检测到内部折叠歪斜。打印机10可以将校准图案30打印在记录介质纸张上，然后用户、维修工程师等可以将纸张手动馈送到折叠装置中，注意确保纸张被正确地馈送到折叠装置中(即，它沿着正确的方向被馈送)。在这种情况下，在折叠装置20折叠了记录介质纸张之后，如果不存在内部折叠歪斜，则折叠包装中的折叠处F应当平行于校准图案的线性部分36、37(如图39a所示)。另一方面，如果存在内部折叠歪斜，则这可以被检测到，因为沿着折叠处F的参考点将与穿过折叠线位置延伸的第二测量尺度35a、35b中的不同刻度配准(如图39b中所示)。

同样在这种情况下，图2的方法可以被扩展(S104)，以包括基于与沿着折叠纸张的共同折叠处定位的参考位置配准的第二测量尺度的刻度来执行折叠装置的折叠参数的校正调整。

上面的描述解释了如何使用包括测量尺度的各种校准图案来检测各种类型的错位。图3所示的具体示例性校准图案包括第一和第二测量尺度3，并且是允许检测到多种不同类型的错位的单个图案。该示例性校准图案中的标记都不是语言学的，它们都是符号或数字，因此无论用户能够理解哪种语言，校准纸张都是用户可理解的。

图7示出了可以用于实现图2的方法的示例性打印机。打印机10包括处理器62、存储器64(其例如可以是非易失性存储器、固件等)，该存储器64存储由处理器62执行的机器可读指令，以接收要将校准图案打印在记录介质上的请求，并且响应于接收到该请求，打印包括经定位的有刻度测量尺度的校准图案，使得：当校准图案在没有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度被打印在记录介质纸张上的相应参考位置处，该相应参考位置对应于记录介质纸张的角部或对应于沿着计划沿着其折叠记录介质纸张的线的间隔位置，并且当校准图案在有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述多个测量尺度的非匹配刻度打印在记录介质纸张上的参考位置处。

例如，存储在存储器64中的指令可以使得处理器62控制打印机10的打印模块65以打印校准图案，该校准图案本地存储到打印机或者经由与外部模块68的通信获取。校准图案可以是根据上面所描述的示例的图案。

图8示出了利用由处理器(诸如图7的处理器62)可执行的机器可读指令71、72编码的示例性机器可读存储介质64。机器可读存储介质64包括用于接收要将校准图案打印在记录介质上的请求的指令71以及用于响应于接收到所述请求而打印校准图案的指令72，该校准图案包括经定位的有刻度的测量尺度，使得当校准图案在没有未校准的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度打印在记录介质纸张上的相应参考位置处，该相应参考位置对应于记录介质纸张的角部或对应于沿着计划由折叠装置沿着其折叠记录介质纸张的线的间隔位置，在并且当校准图案在有错位的情况下被打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述多个测量尺度的非匹配刻度打印在记录介质纸张上的参考位置处。

虽然本文件描述了示例性方法、设备和存储介质的各种实施方式，但要理解的是，本公开的内容不通过参考具体实施方式的细节来进行限制，并且实际上，可以是在所附权利要求的范围内做出变化和修改。

例如，图3示出了校准图案的特定示例，但与图3的示例不同的其他校准图案在特征中包括但不限于不同类型的测量标尺的实例的数量以及用于指示测量尺度中的刻度的标记。

为了说明而非限制的目的，图9示意性地示出了可以使用的校准图案的一些其它示例。图9中的图像(A)示出了包括位于校准图案的两个角部但不具有第二测量尺度的两个第一测量尺度134，并且使用重叠三角形而非L形标记来标记第一测量尺度134中的刻度的校准图案的情况。图9中的图像(B)示出了仅包括在对应于记录介质的期望折叠-线的多条线中的一条线上提供的第二测量尺度35(并且没有提供第一测量尺度)的校准图案的情况。图9中的图像(C)示出了包括两个第二测量尺度135的校准图案的情况，该第二测量尺度135的刻度使用字母标记，并且随着相关刻度更远离期望折叠-线的位置而逐渐地在字母表中改变字母。

而且，上面所描述的各种示例性方法、设备和存储介质的特征可以以基本上任何组合和子组合彼此进行组合。

此外，在图1和7中，可以使用不同数量的部件、模块或实体。另外，被描述为由多个不同实体执行的各个功能可以由单个实体执行，并且同样地，被描述为由单个实体执行的功能可以分布在(相同或不同类型的)多个实体之间。

Claims (15)

1.一种用于检测系统中的错位的方法，所述系统包括打印机以及折叠装置，所述折叠装置被布置为折叠从所述打印机输出的记录介质纸张，所述方法包括：

在所述打印机处接收要将校准图案打印在记录介质上的请求；以及

响应于所述请求，将所述校准图案的图像打印在记录介质纸张上，其中，所述校准图案包括被定位的标有刻度的测量尺度，使得：

当在没有错位的情况下将所述校准图案打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度打印在所述记录介质纸张上的相应参考位置处，所述相应参考位置对应于所述记录介质纸张的角部或对应于沿着计划由所述折叠装置折叠所述记录介质纸张的线的间隔位置，以及

当在有错位的情况下将所述校准图案打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述多个测量尺度的非匹配刻度打印在所述记录介质纸张上的参考位置处。

2.根据权利要求1所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，所述多个测量尺寸包括位于所述校准图案的角部处的多个第一测量尺度，每个第一测量尺度包括标记与所述校准图案的所述角部的真实位置偏离不同距离的相应角部位置的刻度集合，并且每个第一测量尺度中的刻度彼此平行。

3.根据权利要求2所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，所述第一测量尺度包括L形刻度集合，其中，每个L形的分支平行于所述校准图案的边缘，并且每个L形的角度朝向所述第一测量尺度所位于的所述校准图案的角部。

4.根据权利要求3所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，所述第一测量尺度中的所述L形刻度以规则的间距彼此间隔开，并且所述校准图案包括指示所述L形刻度中的特定L形刻度离所述校准图案的所述边缘的距离的标记。

5.根据权利要求2所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，在所述校准图案的角部中的每一个角部处存在第一测量尺度。

6.根据权利要求2所述的错位检测方法，并且包括：基于在所述记录介质纸张的角部处的参考位置处打印的所述第一测量尺度的刻度，以平移和/或旋转的方式调整所述打印机与所述记录介质纸张之间的相对位置。

7.根据权利要求2所述的错位检测方法，在包括用于从卷形物切割要由所述打印机打印的记录介质纸张的切割机构的系统中，所述方法包括：

基于在所述记录介质纸张的角部处的参考位置处打印的所述第一测量尺度的刻度，调整所述切割机构的切割位置。

8.根据权利要求1所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，所述多个测量尺度包括多个第二测量尺度，

所述多个第二测量尺度位于沿着所述校准图案中的线间隔开的相应位置，所述相应位置对应于计划由所述折叠装置折叠所述预定尺寸的记录介质纸张的折叠线，

所述多个第二测量尺度中的每一个包括标记在垂直于所述线的方向上与所述校准图案中的所述线偏离不同量的相应折叠位置的刻度集合。

9.根据权利要求8所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，所述第二测量尺度中的刻度以规则的间距彼此间隔开，并且所述校准图案包括指示所述刻度中的特定刻度离所述校准图案中的所述线的距离的标记。

10.根据权利要求8所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，其中，在所述校准图案中的多条线中的每一条线上，存在至少一对第二测量尺度，所述校准图案中的所述多条线对应于计划由所述折叠装置折叠预定尺寸的所述记录介质纸张的相应折叠线。

11.根据权利要求8所述的错位检测方法，并且包括：基于在沿着折叠纸张的共同折叠处定位的参考位置处打印的所述第二测量尺度的刻度，调整所述打印机与所述折叠装置之间的相对角度位置。

12.根据权利要求8所述的错位检测方法，并且包括：由所述折叠装置折叠所述打印的记录介质纸张，并且基于在沿着折叠纸张的共同折叠处定位的参考位置处打印的所述第二测量尺度的刻度，调整所述折叠装置的折叠参数。

13.根据权利要求8所述的错位检测方法，其中：

所述打印包括打印校准图案，所述校准图案包括标记所述校准图案中的线性位置的折叠-线指示符，所述线性位置对应于计划由所述折叠装置折叠预定尺寸的所述记录介质纸张的相应折叠线。

14.一种打印机，包括：

处理器；

存储器；以及

机器可读指令，其存储在所述存储器中并且能够由所述处理器执行以用于：

接收要将校准图案打印在记录介质上的请求，以及

响应于接收到所述请求，打印包括被定位的标有刻度的测量尺度的校准图案，使得：

当在没有错位的情况下将所述校准图案打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述校准图案中的多个测量尺度的匹配刻度打印在所述记录介质纸张上的相应参考位置处，所述相应参考位置对应于所述记录介质纸张的角部或对应于沿着计划折叠所述记录介质纸张的线的间隔位置，以及

当在有错位的情况下将所述校准图案打印在预定尺寸的记录介质纸张上时，将所述多个测量尺度的非匹配刻度打印在所述记录介质纸张上的参考位置处。

15.根据权利要求14所述的打印机，并且包括用户接口，所述用户接口响应于用户操作以生成要将所述校准图案打印在记录介质上的所述请求。