CN108342800A - 制作药纤维的方法、获得的药纤维、纱线和布 - Google Patents

Abstract

一种制作药纤维的方法,包括下述步骤：步骤1，将药用材料碾磨成粉状和/或者熬制成浆液，步骤2，将步骤1中制得的药粉末和/或者浆液放入已制备的用于湿法纺丝的浆中，使得所述药粉末和/或者浆液与浆泊形成混合物，所述浆是指除渣之后，浓缩脱水以形成浆粕之前的浆，步骤3，将上述混合物沉淀前进行湿法纺丝。还包括一种用所述方法获得的药纤维，一种纱线和相应的面料。从而将面料与药用材料更好的结合，实现穿着者的舒适度。

Description

制作药纤维的方法、获得的药纤维、纱线和布

技术领域

本发明涉及纺织领域，特别是一种制作药纤维的方法、获得的药纤维、纱线和布。

背景技术

纺织面料的医疗功能越来越得到消费者的青睐，生产者也在面料商加入相应的中草药来实现各种药用功能。将草药包装在面料中或者将草药作为面料的附着物，但都没有解决药物与面料混为一体，长久保持相应的药用功能这一技术问题。

此外，各种药用功能的面料因为缺乏实验数据而得不到科学验证。

竹浆纤维是一种将竹片做成浆，然后将浆做成浆粕再湿法纺丝制成纤维，其制作加工过程基本与粘胶相似。但在加工过程中竹子的天然特性遭到破坏，纤维的除臭、抗菌、防紫外线功能明显下降。

木浆纤维是一种将木材制成木质浆液后经过专门的纺丝工艺制作而成，莫代尔纤维(Modal纤维)。

发明内容

一种制作药纤维的方法,包括下述步骤：

步骤1，将药用材料碾磨成粉状，

步骤2，将步骤1中制得的药粉末放入已制备的用于湿法纺丝的浆中，使得所述药粉末与浆形成悬浮液，

步骤3，将上述悬浮液沉淀前进行湿法纺丝。

优选地，在步骤1中碾磨成的粉末的尺寸为5*10^-6-5*10^-7米。

最好，所述浆泊由竹子做成。因此在将形成的竹浆纤维的椭圆形空隙中可以存留相应的药用粉末颗粒，所制成的服装通过穿着者的提问就可以导致药用材料的挥发和吸收。

优选地，所述步骤2与步骤3间隔时间小于1天。

最好，在所述步骤3中还包括步骤3-1加热悬浮液在20-45摄氏度。

优选地，所述药用材料包括草药的根、枝、叶、果实和/或花。

最好，在所述步骤3之后还包括步骤4：将药纤维密封包装。

使用上述的制作药纤维的方法制成的药纤维，其特征在于，所述药根据需要的药用功能选择相应的药物材料。

对上述的药纤维纺纱后获得的纱线。

使用上述的纱线织造的布或者非织造布。

从而将纤维、纱线和面料与药用材料更好的结合，实现穿着者的舒适度。

湿法纺丝是化学纤维(如竹浆纤维、木浆纤维)主要纺丝方法之一，简称湿纺。湿纺包括的工序是：(1)制备纺丝原液；(2)将原液从喷丝孔压出形成细流；(3)原液细流凝固成初生纤维；(4)初生纤维卷装或直接进行后处理。

将成纤高聚物溶解在适当的溶剂中，得到一定组成、一定粘度并具有良好可纺性的溶液，称纺丝原液。也可由均相溶液聚合直接得到纺丝原液。高聚物在溶解前先发生溶胀，即溶剂先向高聚物内部渗入，使大分子之间的距离不断增大，然后溶解形成均匀的溶液。整个过程所需时间很长，溶胀过程的速度对溶解速度有重要影响。高聚物溶液在纺丝之前，须经混和、过滤和脱泡等纺前准备工序，以使纺丝原液的性质均匀一致，除去其中所夹带的凝胶块和杂质并脱除液中的气泡。在粘胶纤维生产中，纺前准备还包括熟成工序，使粘胶具有必要的可纺性。

纺丝原液被循环管道送至纺丝机，通过计量泵计量，然后经烛形滤器、连接管而进入喷丝头(帽)。喷丝头一般采用黄金与铂的合金或钽合金材料制成。在喷丝头上有规律地分布若干孔眼，孔径为0.05～0.08毫米。从喷丝孔眼中压出的原液细流进入凝固浴，原液细流中的溶剂向凝固浴扩散，凝固剂向细流渗透，从而使原液细流达到临界浓度，在凝固浴中析出而形成纤维。湿纺中的扩散和凝固是物理化学过程，但某些化学纤维在湿纺过程中还同时发生化学变化。例如粘胶纤维，纤维素黄酸钠分解成为纤维素再生纤维。

湿法纺丝速度(指卷取初生纤维的第一导丝盘速度)由于受溶剂和凝固剂双扩散速度和凝固浴的流体阻力等限制，因此远比熔纺速度为低。第一导丝盘的线速度与纺丝原液的挤出速度之比称为喷丝头拉伸比。湿纺拉伸比一般是很小的正值，目的是提高成形过程的稳定性。

纺丝原液是兼具粘性和弹性的弹粘体。原液从喷丝孔压出时，有孔口胀大效应(巴勒斯效应)，使挤出细流的直径大于喷丝孔孔径。湿纺过程中，胀大比一般为1～2。

在第一导丝盘的拉伸力作用下，挤出细流在越过最大直径后逐渐变细，细化过程一直持续到原液细流完全固化为止。湿纺中细流直径的变化不仅是拉伸形变的结果，而且还与质量传递过程有关。从喷丝头到固化点的一段纺程为纤维成形区，是纤维结构形成的关键区域。

湿纺初生纤维由于含有大量液体而处于溶胀状态。大分子具有很大的活动性，而且取向度很低，其形态结构与纺丝工艺条件关系极为密切。选择和控制纺丝工艺条件，可制得不同横截面形状或特殊毛细孔结构和特殊性能的纤维。

湿纺有各种不同的成形方式，纺丝机也有各种不同的结构。例如有单浴法或双浴法,有深浴法或浅浴法,有漏斗成形或管中成形等。

附图说明

图1为用于碾磨药用材料的碾磨装置

其中，101为破碎装置，102为提升装置，103为给料装置，104为超细碾磨装置，105为粒径检测及吸取装置，106为储料仓，107为卸料装置，108为吹风机，109为除尘器，110为排风机，111为回收装置。

具体实施方式

将从市场购买的草药，如金银花、玛卡等，碾磨成粉末，如图1所示的碾磨设备中，将干的金银花加入破碎装置101中，通过提升装置102破碎后的金银花进入到给料装置103，然后进入到超细碾磨装置104以获得期望直径的粉末，最好为5*10-6-5*10-7米，经过粒径检测及吸取装置105将期望的药用粉末输送到储料仓106以便后期通过卸料装置107与竹浆混合。

所述竹浆的制取为现有技术，在本发明中所述竹浆是指除渣之后，浓缩脱水以形成浆粕之前的浆。

将上述的金银花粉末混入竹浆中，本发明通过上述的卸料装置传送到存放竹浆的装置中，使得所述金银花粉末能够在竹浆中形成悬浮体，以便金银花粉末充分混入竹浆中，尤其是竹浆中的纤维的孔隙中。所加入的粉末最好与竹浆的重量比为：1:10000--1:100。

这样的混合物可以在20-50摄氏度下保存，并优选在一天内进行脱水、压榨以形成竹浆箔，从而进行湿法纺丝以制成纤维，其制作加工过程基本与粘胶相似。加工过程中竹子的天然特性遭到破坏，纤维的除臭、抗菌、防紫外线功能明显下降，但因为所加入的药用材料，如金银花，或者玛卡，香料等而重新获得相应性能。

所加入的药用材料可以选择天然草药的根、茎、叶、枝、花、果实。

本发明的一个变形中，将所述天然草药熬成药汤后与上述竹浆混合，其重量比可以为1:10000-1:100。从而在湿法成丝后形成含有药成分的纤维，也称为“药纤维”，其中药汤的制作方法例如可以是已知的中草药的熬制方法，或者是医院中批量生产的方法。在本发明中可以在图1的基础上在卸料装置107分出一条管路到熬煮装置(图中未示出)，在熬煮装置中熬成期望的药汤后再输出给竹浆。

本发明的变形是竹浆由木浆代替。

所述药纤维根据未来面料穿着的部位可以选择不同的药用材料，比如对于颈椎有问题的，可以选择对颈椎保护的药用材料。

本发明获得的纤维所具有的药效功能的实验数据如下：其中条件是在36摄氏度-37摄氏度，正常大气压下，药用材料为金银花

本发明方法获得的药纤维，经过纺纱机，如环锭细纱机或者气流纺纱机，获得需要捻数的纱线。

通过纺织机可以织成期望的布，或者利用非织造工艺获得非织造布。

本发明增加了一种材料的选择，为穿着者的舒适性和健康性提供了支持。

针对不同人群设置的药纤维将极大地解决工作生活中的困扰，如喜爱跑步者的脚臭，大腿内侧的摩擦伤等都可以得到解决。

上述各实施例仅是本发明的优选实施方式，在本技术领域内，凡是基于本发明技术方案上的变化和改进，不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种制作药纤维的方法,包括下述步骤：

步骤1，将药用材料碾磨成粉状和/或者熬制成浆液，

步骤2，将步骤1中制得的药粉末和/或者浆液放入已制备的用于湿法纺丝的浆中，使得所述药粉末和/或者浆液与浆泊形成混合物，所述浆是指除渣之后，浓缩脱水以形成浆粕之前的浆，

步骤3，将上述混合物沉淀前进行湿法纺丝。

2.根据权利要求1所述的制作药纤维的方法，其特征在于，在步骤1中碾磨成的粉末的尺寸为5*10^-6-5*10^-7米。

3.根据权利要求2所述的制作药纤维的方法，其特征在于，所述浆由竹子做成。

4.根据权利要求3所述的制作药纤维的方法，其特征在于，所述步骤2与步骤3间隔时间小于1天。

5.根据权利要求4所述的制作药纤维的方法，其特征在于，在所述步骤3中还包括步骤3-1加热悬浮液在20-45摄氏度。

6.根据权利要求5所述的制作药纤维的方法，其特征在于，所述药用材料包括草药的根、枝、叶、果实和/或花。

7.根据权利要求6所述的制作药纤维的方法，其特征在于，在所述步骤3之后还包括步骤4：将药纤维密封包装。

8.使用根据权利要求1-7中任一项所述的制作药纤维的方法制成的药纤维，其特征在于，所述药根据需要的药用功能选择相应的药物材料。

9.对根据权利要求8中所述的药纤维纺纱后获得的纱线。

10.使用根据权利要求9所述的纱线织造的布或者非织造布。