CN108340605A - 隐形眼镜注液成型机及其注液成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及隐形眼镜注液成型机及其注液成型方法，隐形眼镜注液成型机包括支撑机构、以及在所述支撑机构上设置的凹模具分装系统、注液系统、凸模具压合系统、旋转控制系统、下料系统、固化成型系统，通过所述隐形眼镜注液成型机进行注液成型。本发明创新地实现了隐形眼镜制备过程中注液成型的全自动化，有效地解决了现有注液成型处理过程中存在的效率低及标准不一等问题，而且在节约人力成本的同时，也避免了因不同操作员工工艺处理时间及标准不同所导致的损耗和品质不一致问题发生，相应地，为隐形眼镜镜片产品的规格统一提供了保障，大幅提高了注液成型的质量和效率，从而使隐形眼镜的整体生产效率得到提高。

Description

隐形眼镜注液成型机及其注液成型方法

技术领域

本发明涉及隐形眼镜制备技术领域，尤其涉及隐形眼镜注液成型机及其注液成型方法。

背景技术

随着电脑、手机登电子产品的普及，人们在工作生活中越来越普遍地接触各种带显示屏的设备，因使用此类电子产品设备时的光线强度不同，对人们的视力有不同程度的影响。随着人们用眼强度和用眼时间的增加，佩戴眼镜的人数也逐渐增多，未免普通眼镜佩戴所产生的外在形象等方面的影响，隐形眼镜因其在视力矫正以及美化方面的作用而愈来愈受人们欢迎。

目前，隐形眼镜制造工艺主要有三种：离心浇铸旋转成型法、车削工艺法和模压成型法，其中，模压成型法为近期新兴的一种隐形眼镜成型工艺。现有模压成型法制备隐形眼镜过程中，多使用高分子聚合物等液态材料制作，通常先对模具进行人工除尘再采用手动注液的方式进行；人工手动注液过程中，先将适量的液体注入到凹模具中，然后把凸模具放置到凹模具中进行压合，压出具有隐形眼镜镜片外形的初级镜片模型，再经加热至指定温度成型，而后再经水淬和灭菌等程序，即成为可配戴的镜片。

在上述模压成型法制备隐形眼镜过程中，除尘、注液和压合的过程完全由人工完成，因不同工作人员操作的个体差异，存在很多缺陷，如液体原料的注液量无法达到标准要求，压合的紧密程度无法确定且规格不一致，以及压合后的镜片转移到烘箱的间隔时间不一致等，上述缺陷导致产品的产量和质量均受到不同程度的影响；而且，因镜片的成型效果受空气洁净度的影响较大，因人员差异及操作标准不一极易导致不确定性杂质掺杂到成型镜片中，从而使隐形眼镜的成品率受到影响；此外，加热定型的过程通常是将一定数量的注液压合后的模具统一放入一个小型烘箱内进行加热，人工操作中由于注液压合后产品的堆积而不能及时放入烘箱加热，导致不同产品的成型效果也各不相同，从而使隐形眼镜镜片的品质不一致，生产效率和合格率均比较低。

因此，亟需研究开发出更优的设备，以更优的方法，提高隐形眼镜镜片的生产率和合格率，保障镜片的品质与标准统一。

发明内容

本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供隐形眼镜注液成型机及其注液成型方法，实现注液成型自动化作业，节省人力成本，减小误差，提高生产效率及产品质量。

本发明解决问题的技术方案是：隐形眼镜注液成型机，包括支撑机构、以及在所述支撑机构上设置的凹模具分装系统、注液系统、凸模具压合系统、旋转控制系统、下料系统、固化成型系统。

进一步地，在本发明所述的隐形眼镜注液成型机中，所述隐形眼镜注液成型机还包括空气过滤系统，所述空气过滤系统设置在所述支撑机构顶部。

进一步地，在本发明所述的隐形眼镜注液成型机中，所述固化成型系统为烘干系统，所述烘干系统包括传送带、烘箱和接收装置，所述传送带邻近所述下料系统设置，所述传送带横穿烘箱内部设置，所述接收装置与所述烘箱相连接，所述接收装置设置在所述传送带的下方。

进一步地，在本发明所述的隐形眼镜注液成型机中，所述凹模具分装系统包括相连接的凹模具传送装置、凹模具分离装置、凹模具运送装置，其中，所述凹模具传送装置包括凹模具振动盘和凹模具输送导轨，所述凹模具输送导轨设置在所述凹模具振动盘的出口处，所述凹模具输送导轨固定设置在所述支撑机构上，所述凹模具分离装置与所述凹模具输送导轨相连接，所述凹模具运送装置与所述支撑机构相连接；所述注液系统包括注液泵、注液管、注液管移动机构和注液管固定机构，所述注液管与所述注液泵相连接，所述注液管固定机构与所述注液管移动机构相连接，所述注液管穿设在所述注液管固定机构中；所述凸模具压合系统包括凸模具传送装置、凸模具分离装置、凸模具翻转装置、凸模具运送装置，其中，所述凸模具传送装置包括凸模具振动盘和凸模具输送带，所述凸模具输送带设置在所述凸模具振动盘的出口处，所述凸模具输送带套设在凸模具输送带支撑结构上，所述凸模具输送带支撑结构与所述支撑机构相连接，所述凸模具分离装置与所述凸模具输送带支撑结构相连接，所述凸模具翻转装置通过翻转部固定架与所述支撑机构相连接，凸模具运送装置与所述支撑机构相连接；所述旋转控制系统包括旋转盘及在所述旋转盘上设置的操作板，在所述操作板上设置有模具操作工位；所述下料系统包括顶起装置和拾取装置，所述顶起装置和拾取装置分别与所述支撑机构相连接。

优选地，在本发明所述的隐形眼镜注液成型机中，在所述凹模具分装系统中，还设有凹模具限位机构，所述凹模具限位机构有三组，所述三组凹模具限位机构分别为第一凹模具限位机构、第二凹模具限位机构和第三凹模具限位机构，所述第一凹模具限位机构设置在与所述凹模具振动盘的出口相对的所述凹模具输送导轨的一端，所述第二凹模具限位机构设置在所述凹模具分离装置上并与所述凹模具振动盘的出口相邻，所述第三凹模具限位机构设置包括相连接的凹模具顶部限位结构和凹模具顶部限位驱动气缸，所述凹模具顶部限位结构设置在所述凹模具输送导轨的上方，所述凹模具顶部限位驱动气缸有两组，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸分别设置在所述凹模具顶部限位结构的两侧，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸设置在所述凹模具输送导轨的侧壁上，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸分别邻近所述第一凹模具限位机构和第二凹模具限位机构设置；在所述凸模具压合系统中，还设有凸模具限位机构，所述凸模具限位机构有两组，所述两组凸模具限位机构分别为第一凸模具限位机构和第二凸模具限位机构，所述第一凸模具限位机构设置在与所述凸模具振动盘的出口相对的所述凸模具输送带支撑结构的一端，所述第二凸模具限位机构设置在所述凸模具分离装置上并与所述凸模具振动盘的出口相邻；在所述旋转控制系统中，在所述旋转盘的下方设有分割器，在所述操作板上设置的模具操作工位有四组，所述四组模具操作工位分别为第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位。

本发明还提供了一种上述隐形眼镜注液成型机进行注液成型的方法，包括如下步骤：

(1)凹模具的分装

通过凹模具分装系统进行凹模具的分装，并将分装后的凹模具置于旋转控制系统中；

(2)凹模具的注液

所述旋转控制系统携带所述步骤(1)中分装后的凹模具进行旋转，旋转至注液系统工位处，通过注液系统对所述步骤(1)中分装好的凹模具进行注液；

(3)凸模具与凹模具的压合

所述旋转控制系统携带所述步骤(2)中注液后的凹模具进行旋转，旋转至凸模具压合系统工位处；通过凸模具压合系统进行凸模具的分装后，将分装好的凸模具与所述步骤(2)注液后的凹模具进行压合，得到凸模具与凹模具的模具组合体；

(4)下料成型

所述旋转控制系统携带所述步骤(3)中压合后所得的模具组合体进行旋转，旋转至下料系统工位处；通过下料系统对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至固化成型系统；

(5)固化成型

在所述固化成型系统中，对转移过来的模具组合体进行固化成型。

进一步地，在本发明所述的注液成型方法中，在进行所述步骤(1)至步骤(4)过程中，通过空气过滤系统持续进行空气净化。

进一步地，在本发明所述的注液成型方法中，所述固化成型系统为烘干系统，所述烘干系统包括传送带、烘箱和接收装置；在所述步骤(4)中，通过下料系统对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至所述传送带上；在所述步骤(5)中，所述传送带将接收的模具组合体传送进入所述烘箱中进行加热固化，固化成型后的模具组合体由所述接收装置收集；其中，所述传送带携带模具组合体从所述烘箱的头部穿行至所述烘箱的尾部。

进一步地，在本发明所述的注液成型方法中，所述凹模具分装系统包括相连接的凹模具传送装置、凹模具分离装置、凹模具运送装置，其中，所述凹模具传送装置包括凹模具振动盘和凹模具输送导轨；所述注液系统包括注液泵、注液管、注液管移动机构和注液管固定机构；所述凸模具压合系统包括凸模具传送装置、凸模具分离装置、凸模具翻转装置、凸模具运送装置，其中，所述凸模具传送装置包括凸模具振动盘和凸模具输送带；所述旋转控制系统包括旋转盘及在所述旋转盘上设置的操作板，在所述操作板上设置有模具操作工位；所述下料系统包括顶起装置和拾取装置；在所述步骤(1)中，通过所述凹模具振动盘将凹模具振动传送至所述凹模具输送导轨上，通过所述凹模具输送导轨输送凹模具，通过所述凹模具分离装置将待注液的凹模具进行等距排列，通过所述凹模具运送装置将等距排列好的凹模具运送至所述操作板上的模具操作工位上；在所述步骤(2)中，通过所述注液泵向所述注液管输液，通过所述注液管移动机构移动所述注液管固定机构并调整穿设在所述注液管固定机构中的注液管的高度，通过所述注液管向步骤(1)中置于模具操作工位上的凹模具进行注液；在所述步骤(3)中，通过所述凸模具振动盘将凸模具振动传送至所述凸模具输送带上，通过所述凸模具输送带输送凸模具，通过所述凸模具分离装置对凸模具进行等距排列；通过所述凸模具翻转装置将等距排列好的凸模具从所述凸模具输送带上转移，并在转移凸模具过程中将凸模具翻转使凸模具的封闭端朝下；通过所述凸模具运送装置拾取所述凸模具翻转装置上翻转后的凸模具，并移动拾取的凸模具对模具操作工位上待压合的凹模具进行压合；在所述步骤(4)中，通过所述下料系统的顶起装置自模具操作工位的底部将压合后的模具组合体顶起后，通过所述下料系统的拾取装置拾取模具组合体并将其运送至固化成型系统。

优选地，在本发明所述的注液成型方法中，在所述步骤(1)中，对位于所述凹模具输送导轨上的待注液的凹模具通过凹模具限位机构进行限位控制，通过所述凹模具运送装置对运送的凹模具进行除尘；在所述步骤(3)中，对位于所述凸模具输送带上的待进行压合操作的凸模具通过凸模具限位机构进行限位控制，通过所述凸模具翻转装置对翻转后的凸模具进行除尘。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明创新地实现了隐形眼镜制备过程中注液成型的全自动化，能够不间断地连续作业，从而有效地解决了现有注液成型处理过程中存在的效率低及标准不一等问题，而且在节约人力成本的同时，也避免了因不同操作员工工艺处理时间及标准不同所导致的损耗和品质不一致问题发生，相应地，为隐形眼镜镜片产品的规格统一提供了保障，大幅提高了注液成型的质量和效率，从而使隐形眼镜的整体生产效率得到提高，尤其适用于模压法制备隐形眼镜过程中所进行的注液成型处理操作。

附图说明

图1为实施例1中本发明隐形眼镜注液成型机的结构示意图；

图2为实施例1中本发明隐形眼镜注液成型机的内部部分结构示意图；

图3为实施例1中本发明隐形眼镜注液成型机的固化成型系统的结构示意图；

图4为实施例2中本发明隐形眼镜注液成型机的内部部分结构示意图；

图5为图4的部分结构示意图；

图6为实施例2中本发明隐形眼镜注液成型机的凹模具分装系统的部分结构示意图；

图7为实施例2中本发明隐形眼镜注液成型机的注液系统的部分结构示意图；

图8为实施例2中本发明隐形眼镜注液成型机的凸模具压合系统的部分结构示意图；

图9为实施例2中本发明隐形眼镜注液成型机的下料系统的部分结构示意图；

图10为实施例4中本发明隐形眼镜注液成型机的凸模具压合系统中的凸模具运送装置的部分结构示意图；

图11为实施例4中本发明隐形眼镜注液成型机的凹模具滑动装置与凹模具输送导轨的连接关系示意图；

图12为实施例4中本发明隐形眼镜注液成型机的凹模具分离装置分离凹模具时的操作状态示意图；

图13为实施例4中本发明隐形眼镜注液成型机的凸模具翻转装置中的翻转操作盘的俯视图；

图14为实施例4中本发明隐形眼镜注液成型机的凸模具翻转装置中的翻转操作盘的侧视图。

图中所示：

1-支撑机构；

2-凹模具分装系统，201-凹模具振动盘，202-凹模具输送导轨，203-凹模具分离装置，204-凹模具运送装置，205-凹模具吸取装置，206-凹模具竖直运动结构，207-第一凹模具限位机构，208-第二凹模具限位机构，209-凹模具顶部限位结构，210-凹模具顶部限位驱动气缸，211-凹模具滑动装置，212-凹模具隔离槽，213-凹模具分离片；

3-注液系统，301-注液泵，302-注液管移动机构，303-注液管固定机构；

4-凸模具压合系统，401-凸模具振动盘，402-凸模具输送带，403-凸模具分离装置，40301-凸模具分离驱动气缸，40302-凸模具分离操作手，404-第一凸模具限位机构，405-第二凸模具限位机构，406-翻转部固定架，407-凸模具翻转驱动机构，408-翻转操作盘，40801-凸模具吸头，40802-吹气孔，40803-吸气孔，40804-吹气管道，40805-吸气管道，409-凸模具竖直运动机构，410-凸模具传送动力装置，411-凸模具水平运送装置，412-凸模具竖直滑台，413-凸模具吸取装置；

5-旋转控制系统，501-旋转盘，502-操作板，503-模具操作工位；

6-下料系统，601-下料顶起装置，602-下料拾取装置，603-下料竖直运动杆，604-下料水平运送装置；

7-固化成型系统，701-传送带；702-烘箱；703-接收装置；

8-空气过滤系统；

9-支柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围不受实施例的任何限制且不限于此。另外，为了避免对本发明的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的元件、电路和使用方法等。

实施例1

如图1所示，本发明的一种隐形眼镜注液成型机，包括支撑机构1、以及在支撑机构1上设置的凹模具分装系统2、注液系统3、凸模具压合系统4、旋转控制系统5、下料系统6、固化成型系统7。

在上述实施例中，为集成操作提高效率并有效节约占用空间，如图1和图2所示，所述凹模具分装系统2、注液系统3、凸模具压合系统4、旋转控制系统5和下料系统6均设置在一个操作间中。为进一步节约空间，提高注液成型效率，优选地，如图2所示，所述凹模具分装系统2、注液系统3、凸模具压合系统4和下料系统6均围绕旋转控制系统5设置，所述下料系统6与固化成型系统7相邻设置。

本实施例隐形眼镜注液成型机主要用于模压法制备隐形眼镜过程中注液成型处理，压合形成由凹模具和凸模具组成的内部为隐形眼镜初级产品的模具组合体(同下述各实施例所述的模具组合体)。通过本实施例隐形眼镜注液成型机的应用能够为后续隐形眼镜制备的工艺处理更加高效地提供标准统一的模具组合体，也为获得高品质的隐形眼镜成品提供保障，其中，操作中所用凹模具和凸模具根据目标生产隐形眼镜的要求进行设计，所用凸模具为一端封闭另一端敞口的柱状结构，所用凸模具的封闭端的结构与所用凹模具相匹配，以便利于压合操作。具体应用本发明隐形眼镜注液成型机进行注液成型操作时，包括如下步骤：

(1)凹模具的分装

通过所述凹模具分装系统2进行凹模具的分装，并将分装后的凹模具置于旋转控制系统5中；

(2)凹模具的注液

旋转控制系统5携带所述步骤(1)中分装后的凹模具进行旋转，旋转至注液系统3工位处，通过注液系统3对所述步骤(1)中分装好的凹模具进行注液；

(3)凸模具与凹模具的压合

旋转控制系统5携带所述步骤(2)中注液后的凹模具进行旋转，旋转至凸模具压合系统4工位处；通过凸模具压合系统4进行凸模具的分装后，将分装好的凸模具与所述步骤(2)注液后的凹模具进行压合，得到凸模具与凹模具的模具组合体；

(4)下料转移

旋转控制系统5携带所述步骤(3)中压合后所得的模具组合体进行旋转，旋转至下料系统6工位处；通过下料系统6对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至固化成型系统7；

(5)固化成型

在固化成型系统7中，对转移过来的模具组合体进行固化成型，对固化成型所得产品根据工艺要求进行后续处理。

通过应用本实施例隐形眼镜注液成型机，能够全面实现注液成型的集成自动化处理，不间断地连续作业，从而大幅提高注液成型的效率，并有效保证获得标准一致的注液成型产品；在节约大量人力的同时，还有效解决了不同操作员工工艺处理时间及标准不同所导致的损耗和产品品质不一问题；相应地，为隐形眼镜镜片产品的规格统一提供了保障，大幅提高了注液成型的质量和效率，从而使隐形眼镜的整体生产效率得到提高。

在上述应用本实施例隐形眼镜注液成型机的过程中，每个注液成型产品从步骤(1)至步骤(5)的间隔时间以及各步骤所需时间均保持一致，优选地，通过PLC控制器进行统一控制；尤其是集成自动化处理使步骤(4)和步骤(5)的操作时间及间隔时间保持一致，有效地解决了从压合到固化成型的标准不一问题，且有效保证了每片隐形眼镜从压合到固化成型的间隔时间一致且最短，彻底解决了因为产品堆积不及时固化而造成的成型效果不佳问题，从而使生产效率和生产质量得到大幅提高。

在上述实施例中，为保障注液成型过程中微尘的影响和污染，在所述隐形眼镜注液成型机中还设置了空气过滤系统8，优选地，所述空气过滤系统8设置在支撑机构1顶部，在进行所述步骤(1)至步骤(4)过程中，通过空气过滤系统8持续进行空气净化，即对所述凹模具分装系统2、注液系统3、凸模具压合系统4、旋转控制系统5和下料系统6所处的操作间进行空气净化，从而保障凹模具、凸模具及注液所用液体的应用均能够始终保持在洁净空气中进行，进而为提高隐形眼镜的质量提供保障；优选地，通过空气过滤系统8在注液系统3的空间内产生正气压，利于净化注液空间，避免注液所用液体暴露于空气中受到污染，有效防止杂质混入注液用的液体原料中，同时，有效提高注液效率。

在上述实施例中，所述固化成型系统7能够为各种适于使压合后的模具组合体固化成型的机构，优选为烘干系统，如图3所示，所述烘干系统包括传送带701、烘箱702和接收装置703，所述传送带701邻近下料系统6设置，所述烘箱702与支撑机构1相连接，所述烘箱702内部呈隧道式，所述传送带701横穿烘箱702内部设置，所述接收装置703与烘箱702相连接，所述接收装置703设置在传送带701的下方，在所述烘箱702内设有加热装置(图中未示)；具体应用时，在所述步骤(4)中，通过下料系统6对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至传送带701上；在所述步骤(5)中，所述传送带701将接收的模具组合体传送进入烘箱702中进行加热固化，固化成型后的模具组合体由接收装置703收集；其中，所述传送带701在下料系统6起始下料处和烘箱702的尾部之间以预设的恒定速度循环运作，保证了每个隐形眼镜产品所经历的从压合到烘箱702的间隔时间一致，有效避免了因产品堆积而造成的固化不及时以及成型效果不一等问题，从而大大提高了生产效率和产品质量；所述传送带701携带模具组合体从烘箱702的头部穿行至烘箱702的尾部，所述传送带701将模具组合体携带至烘箱702尾部后自动落入传送带701下方的接收装置703中。通过上述烘干系统中隧道式烘箱702的设置以及全程连续移动式加热操作，有效解决了因烘箱702内温度不均导致的模具组合体本身以及不同模具组合体的受热程度不一问题，充分实现模具组合体及时且彻底全面的成型固化，同时，使加热固化过程中各模具组合体受热均匀，成型产品的标准统一，也为隐形眼镜产品的质量提供了保障。

实施例2

如图1至图3所示，本发明的一种隐形眼镜注液成型机，其基本结构设置及应用同实施例1，为有效保障注液成型的集成自动化处理，具体地，如图4至图9所示，还包括如下设置：所述凹模具分装系统2包括相连接的凹模具传送装置、凹模具分离装置203、凹模具运送装置204，其中，所述凹模具传送装置包括凹模具振动盘201和凹模具输送导轨202，所述凹模具输送导轨202设置在凹模具振动盘201的出口处，所述凹模具输送导轨202固定设置在支撑机构1上，所述凹模具分离装置203与凹模具输送导轨202相连接，所述凹模具运送装置204与支撑机构1相连接；所述注液系统3包括注液泵301、注液管、注液管移动机构302和注液管固定机构303，所述注液管与注液泵301相连接，所述注液管固定机构303与注液管移动机构302相连接，所述注液管穿设在注液管固定机构303中；所述凸模具压合系统4包括凸模具传送装置、凸模具分离装置403、凸模具翻转装置、凸模具运送装置，其中，所述凸模具传送装置包括凸模具振动盘401和凸模具输送带402，所述凸模具输送带402设置在凸模具振动盘401的出口处，所述凸模具输送带402套设在凸模具输送带支撑结构上，所述凸模具输送带支撑结构与支撑机构1相连接，所述凸模具分离装置403与凸模具输送带支撑结构相连接，所述凸模具翻转装置通过翻转部固定架406与支撑机构1相连接，凸模具运送装置与支撑机构1相连接；所述旋转控制系统5包括旋转盘501及在旋转盘501上设置的操作板502，所述旋转盘501与支撑机构1相连接，在所述操作板502上设置有模具操作工位503；所述下料系统6包括下料顶起装置601和下料拾取装置602，所述下料顶起装置601和下料拾取装置602分别与支撑机构1相连接。

在上述隐形眼镜注液成型机应用时，基本方法同实施例1，为有效实现注液成型的集成自动化处理，具体地：

在所述步骤(1)中，通过凹模具振动盘201将凹模具振动传送至凹模具输送导轨202上，通过凹模具输送导轨202输送凹模具，通过凹模具分离装置203将待注液的凹模具进行等距排列，通过凹模具运送装置204将等距排列好的凹模具运送至操作板502上的模具操作工位503上；

在所述步骤(2)中，通过注液泵301向所述注液管输液，通过所述注液管移动机构302移动注液管固定机构303并调整穿设在注液管固定机构303中的注液管的高度，通过所述注液管向步骤(1)中置于模具操作工位503上的凹模具进行注液；

在所述步骤(3)中，通过凸模具振动盘401将凸模具振动传送至凸模具输送带402上，通过凸模具输送带402输送凸模具，通过凸模具分离装置403对凸模具进行等距排列；通过所述凸模具翻转装置将等距排列好的凸模具从凸模具输送带402上转移，并在转移凸模具过程中将凸模具翻转使凸模具的封闭端朝下；通过所述凸模具运送装置拾取所述凸模具翻转装置上翻转后的凸模具，并移动拾取的凸模具对模具操作工位503上待压合的凹模具进行压合；

在所述步骤(4)中，通过下料顶起装置601自模具操作工位503的底部将压合后的模具组合体顶起后，通过下料系统6的下料拾取装置602拾取模具组合体并将其运送至固化成型系统7。

在上述实施例中，通过对凹模具和凸模具的振动传送使凹模具和凸模具都得到有序排列及连续不断地传送，从而为有序地进行连续作业提供保障；通过对凹模具和凸模具的等距排列，提高运送的效率，并为后续进行快速有序的注液、压合提供保障。为进一步保障凹模具的高效有序传送，优选地，所述凹模具振动盘201同时进行旋转与振动操作，通过旋转振动使凹模具自凹模具振动盘201的中央有序向凹模具振动盘201的出口依次排列；在所述凹模具振动盘201的出口处，设置吹气管，通过吹气的方式推动凹模具转移到凹模具输送导轨202上，较佳地，在所述凹模具输送导轨202上设有凹模具滑动装置211，所述凹模具滑动装置211为具有表面光滑的结构，利于吹气时凹模具顺利地准确进入凹模具输送导轨202上的指定位置，较佳地，所述凹模具振动盘201的出口处与凹模具输送导轨202的顶表面在同一水平面上，从而使凹模具被顺利吹送到凹模具输送导轨202上。为保障凹模具输送导轨202的稳定性，所述凹模具输送导轨202通过凹模具输送导轨固定架固定在支撑机构1上；为进一步保障凹模具的高效有序运送，优选地，所述凹模具分离装置203将排列在凹模具输送导轨202上的待注液凹模具进行横向水平分离，使相关凹模具分离为等距排列。

实施例3

如图1-9所示，本发明的一种隐形眼镜注液成型机，其基本结构设置及应用同实施例2，具体地，还包括如下设置：在所述凹模具分装系统2中，设有凹模具限位机构；在所述凸模具压合系统4中，设有凸模具限位机构。

在上述隐形眼镜注液成型机应用时，基本方法同实施例2，为有效保障注液成型的集成自动化处理，具体地：在所述步骤(1)中，对位于凹模具输送导轨202上的待注液的凹模具通过凹模具限位机构进行限位控制，通过凹模具运送装置204对运送的凹模具进行除尘；在所述步骤(3)中，对位于凸模具输送带402上的待进行压合操作的凸模具通过凸模具限位机构进行限位控制，通过所述凸模具翻转装置对翻转后的凸模具进行除尘。

在上述实施例中，为保障各步骤集成有序高效稳定地进行，优选地，如图6所示，所述凹模具限位机构有三组，所述三组凹模具限位机构分别为第一凹模具限位机构207、第二凹模具限位机构208和第三凹模具限位机构，所述第一凹模具限位机构207设置在与凹模具振动盘201的出口相对的凹模具输送导轨202的一端，所述第二凹模具限位机构208设置在凹模具分离装置203上并与凹模具振动盘201的出口相邻，所述第三凹模具限位机构设置包括相连接的凹模具顶部限位结构209和凹模具顶部限位驱动气缸210，所述凹模具顶部限位结构209设置在凹模具输送导轨202的上方，所述凹模具顶部限位驱动气缸210有两组，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210分别设置在所述凹模具顶部限位结构209的两侧，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210设置在凹模具输送导轨202的侧壁上，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210分别邻近所述第一凹模具限位机构207和第二凹模具限位机构208设置，优选地，所述第三凹模具限位机构与凹模具顶表面之间的距离为固定距离且此距离不大于凹模具上边缘厚度。具体应用时，通过第一凹模具限位机构207从凹模具输送导轨202的一端对位于凹模具输送导轨202上的凹模具进行阻挡限位；所述第二凹模具限位机构208随着凹模具分离装置203进行前伸或者复位，在所述凹模具分离装置203前伸对凹模具进行分离操作时，所述第二凹模具限位机构208从凹模具输送导轨202的另一端对位于凹模具输送导轨202上的凹模具进行阻挡限位，从而实现无分离操作时，仅需通过所述第一凹模具限位机构207进行限位，在进行分离操作时，通过所述第一凹模具限位机构207和第二凹模具限位机构208从待分离凹模具的队列两端共同进行限位，并限制经由凹模具输送导轨202输送的待分离凹模具的进料数量和进料位置，优选地，所述第二凹模具限位机构208具有前伸的挡片，所述挡片位于凹模具输送导轨202的正上方且与凹模具输送导轨202相垂直，以便于更有效地对凹模具进行限位，也利于所述第二凹模具限位机构208与凹模具分离装置203协同运行；通过第三凹模具限位机构对凹模具的顶部进行限位，优选地，第三凹模具限位机构与凹模具顶表面之间的距离为固定距离且此距离不大于凹模具上边缘厚度，所述凹模具顶部限位结构209通过所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210驱动进行水平移动，其中，在所述凹模具分离装置203进行等距分离排列操作时，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210驱动凹模具顶部限位结构209水平移动至凹模具队列的顶部，在所述凹模具分离装置203的等距分离操作完成后，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸210驱动凹模具顶部限位结构209水平移动离开凹模具队列的顶部，而后，所述凹模具运送装置204开始运送等距排列好的凹模具并将其转移至操作板502上的模具操作工位503上。总体上，对于排列在凹模具输送导轨202上的凹模具的队列，通过三组凹模具限位机构根据凹模具的分离处理需要分别从凹模具队列的两端和顶部进行限位，再加之凹模具输送导轨202在凹模具队列前后的限制，使排列在凹模具输送导轨202上的凹模具得到全面限位，从而保障凹模具的队列整齐且能够按照预设要求对凹模具进行定时定量输送，进而保障了后续操作的准确度。

在上述实施例中，为保障整体运行有序高效且稳定，优选地，如图8所示，所述凸模具限位机构设有两组，所述两组凸模具限位机构分别为第一凸模具限位机构404和第二凸模具限位机构405，所述第一凸模具限位机构404设置在与凸模具振动盘401的出口相对的凸模具输送带支撑结构的一端，所述第二凸模具限位机构405设置在凸模具分离装置403上并与凸模具振动盘401的出口相邻；具体应用时，通过第一凸模具限位机构404从凸模具输送带402的一端对位于凸模具输送带402上的凸模具进行阻挡限位；所述第二凸模具限位机构405随着凸模具分离装置403进行前伸或者复位，在凸模具分离装置403前伸对凸模具进行分离操作时，所述第二凸模具限位机构405从一端对位于凸模具输送带402上的凸模具进行阻挡限位，从而实现无分离操作时，仅需通过第一凸模具限位机构404进行限位，在进行分离操作时，通过第一凸模具限位机构404和第二凸模具限位机构405从待分离凸模具的队列两端共同进行限位，并限制经由凸模具输送带402输送的待分离凸模具的进料数量和进料位置，从而保障凸模具的排列有序且标准一致，进而为后续操作的准确度提供了保障。

在上述实施例中，在所述空气过滤系统8对凹模具分装系统2、注液系统3、凸模具压合系统4、旋转控制系统5和下料系统6所处的操作间进行空气净化的同时，通过对凹模具和凸模具的除尘处理对凹模具和凸模具进行了二次净化，进一步为提高隐形眼镜产品的质量提供了保障。优选地，为保障通过凹模具运送装置204对运送的凹模具在注液前进行高效除尘，所述凹模具运送装置204包括设有凹模具吸头的凹模具吸取装置205，通过凹模具吸头以负压吸取的方式将已被横向水平分离至指定位置的凹模具转移到操作板502上的模具操作工位503上，在所述凹模具吸头离开其转移的凹模具前，通过所述凹模具吸头内部设置的吹气孔和吸气孔对凹模具同时进行吹扫和吸尘的封闭式除尘处理，在使凹模具得到彻底全面净化的同时有效避免粉尘进入空气中造成操作间内的其他凹模具、凸模具及注液所用液体受到二次污染，为后续的注液操作提供高洁净度的凹模具，从而为隐形眼镜镜片的质量提供了保障。优选地，为保障通过所述凸模具翻转装置对翻转后的凸模具进行高效除尘，所述凸模具翻转装置通过其上设置的凸模具吸头以负压吸取的方式将凸模具转移并翻转180度稳定后，通过所述凸模具吸头内部设置的吹气孔和吸气孔对凸模具的封闭端同时进行吹扫和吸尘的封闭式除尘处理，在深度净化凸模具的同时有效避免粉尘进入空气中造成操作间内的其他凹模具、凸模具及注液所用液体受到二次污染，为后续的压合操作提供高洁净度的凸模具，从而为隐形眼镜镜片的质量提供了保障。

在上述实施例中，为进一步提高运行的效率和准确度，优选地，在所述旋转控制系统5中，在所述旋转盘501的下方设有分割器，通过所述分割器控制旋转盘501的旋转角度，较佳地，旋转盘501每次旋转角度为90度，旋转盘501每旋转360度完成一次所述步骤(1)至步骤(4)的操作，从而有效保障各步骤操作的标准统一，进而为各产品压合的准确度以及下料进行固化成型的间隔时间保持一致提供了保障；优选地，在所述操作板502上设置的所述模具操作工位503有四组，所述四组模具操作工位503分别为第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位，每组模具操作工位503都分别依次进行所述步骤(1)、步骤(2)、步骤(3)和步骤(4)的操作，即所述第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位均用于进行从所述步骤(1)到步骤(4)的循环操作，旋转盘501每旋转90度即变换一次所述四组模具操作工位503的方位，使各组模具操作工位503依次进入下一步骤的工序，从而进一步提高操作的准确度，保障注液成型操作的连续不间断进行，且每个流程都得到高效的循环操作。

实施例4

如图1-9所示，本发明的一种隐形眼镜注液成型机，其基本结构设置及应用同实施例3，具体地，还包括如下设置：

在所述凹模具分装系统2中，为提高凹模具的分装效率和准确度，所述凹模具分离装置203包括相连接的凹模具分离驱动气缸和凹模具分离操作手，所述凹模具分离驱动气缸与凹模具输送导轨202相连接，所述凹模具分离驱动气缸驱动所述凹模具分离操作手对凹模具输送导轨202上的凹模具进行水平分离并使分离的凹模具呈等距排列；所述凹模具运送装置204还包括相连接的凹模具竖直运动结构206和凹模具水平驱动结构，所述凹模具吸取装置205与凹模具竖直运动结构206相连接，所述凹模具竖直运动结构206与支撑机构1相连接，其中，所述凹模具竖直运动结构206用于控制凹模具吸取装置205进行竖直上下移动，所述凹模具水平驱动结构用于驱动凹模具吸取装置205与凹模具竖直运动结构206共同进行水平移动；在所述注液系统3中，为提高注液的精确度和准确度，所述注液泵301为蠕动泵，在所述注液管前端上设有注液针头，以精准控制每个注液针头指向其对应的待注液凹模具，并精准控制每个注液针头每一次的注液量；所述注液管固定机构303上设有能够根据实际工况需要可拆卸的金属管，所述金属管与所述注液管数量相同，所述注液管穿过与其对应的所述金属管进行固定，所述金属管优选为铝管，所述各金属管携带其内部的注液管随注液管固定机构303移动，注液管固定机构303通过所述注液管移动机构302控制进行竖直上下移动，使所述注液针头能够高效到达注液位；在所述凸模具压合系统4中，为提高压合效率和精准度，所述凸模具分离装置403包括相连接的凸模具分离驱动气缸40301和凸模具分离操作手40302，所述凸模具分离驱动气缸40301与凸模具输送带支撑结构相连接，所述凸模具分离驱动气缸40301驱动所述凸模具分离操作手40302对凸模具输送带402上的凸模具进行水平分离并使分离的凸模具呈等距排列；所述凸模具输送带402通过凸模具传送动力装置410进行驱动，所述凸模具传送动力装置410与凸模具输送带支撑结构相连接，所述凸模具传送动力装置410优选为电机；所述凸模具翻转装置包括相连接的凸模具翻转驱动机构407和翻转操作盘408，所述凸模具吸头40801设置在翻转操作盘408上，所述翻转操作盘408通过凸模具翻转驱动机构407驱动进行凸模具的吸取及翻转操作，所述翻转操作盘408通过凸模具竖直运动机构409控制进行竖直运动，所述凸模具竖直运动机构409设置在所述凸模具翻转装置下方，所述凸模具竖直运动机构409与翻转部固定架406相连接，所述凸模具翻转装置进行180度水平翻转后通过支柱9进行支撑限位，所述支柱9设置在支撑机构1上；如图10所示，所述凸模具运送装置包括凸模具水平运送装置411、凸模具竖直滑台412、凸模具吸取装置413和凸模具运送机架，所述凸模具水平运送装置411和凸模具竖直滑台412分别与所述凸模具运送机架相连接，所述凸模具运送机架与支撑机构1相连接，所述凸模具竖直滑台412与凸模具吸取装置413相连接，所述凸模具水平运送装置411用于从水平方向上定位凸模具的吸取位和放置位，所述凸模具水平运送装置411推动凸模具竖直滑台412和凸模具吸取装置413整体进行水平移动，所述凸模具竖直滑台412用于从竖直方向上定位凸模具的吸取位和放置位，所述凸模具竖直滑台412携带凸模具吸取装置413进行竖直上下移动，所述凸模具水平运送装置411和凸模具竖直滑台412均通过独立的伺服电机驱动，以提高凸模具运送及进行压合操作的精确度，所述凸模具吸取装置413用于吸取凸模具，优选地，所述凸模具吸取装置413包括多个不锈钢管，每个所述不锈钢管均连接有一个负压气管，通过所述负压气管产生负压，经所述不锈钢管进行负压吸取凸模具的敞口端，而后，使凸模具转移至压合操作位，通过凸模具的封闭端对模具操作工位503上待压合的凹模具进行压合，对于压合的速度能够通过凸模具竖直滑台412进行多段速控制，以有效提升压合成型效果；在所述凸模具翻转装置对翻转后的凸模具进行除尘时，先由凸模具吸取装置413按压后，再通过所述凸模具吸头内部设置的吹气孔和吸气孔对凸模具的封闭端同时进行吹扫和吸尘的封闭式除尘处理；所述第一凸模具限位机构404包括相连接的第一凸模具限位阻挡部和第一凸模具限位驱动结构，所述第一凸模具限位阻挡部设置在所述第一凸模具限位驱动结构的前端，所述第一凸模具限位阻挡部在所述第一凸模具限位驱动结构的驱动下对凸模具进行阻挡限位，所述第一凸模具限位阻挡部优选为金属薄片，所述第一凸模具限位驱动结构优选为气缸，所述第一凸模具限位驱动结构驱动所述第一凸模具限位阻挡部进行前后伸缩动作；在所述下料系统6中，为提高下料转移的效率和准确度，所述下料拾取装置602通过相连接的下料竖直运动杆603和下料水平运送装置604与所述支撑机构1相连接，其中，所述下料拾取装置602与下料竖直运动杆603相连接，所述下料竖直运动杆603通过连接块与下料水平运送装置604相连接，所述下料水平运送装置604与支撑机构1相连接，所述下料拾取装置602通过下料水平运送装置604驱动进行水平方向移动，所述下料拾取装置602通过下料竖直运动杆603驱动进行竖直方向移动；具体在应用时，所述下料拾取装置602横向插入模具组合体队列后通过下料竖直运动杆603竖直向上运动实现模具组合体的拾取，而后通过下料水平运送装置604通过所述连接块的带动使下料竖直运动杆603和下料拾取装置602整体做水平移动，移动至固化成型系统7处，通过下料竖直运动杆603使下料拾取装置602竖直向下运动，至所拾取的模具组合体置于固化成型系统7上后，通过下料水平运送装置604使下料竖直运动杆603和下料拾取装置602整体做水平移动撤回；所述下料水平运送装置604优选通过伺服电机驱动，以便能够对模具组合体的拾取位置与下料位置等进行精确定位；所述下料拾取装置602为下料拾取操作手，较佳地，所述下料拾取操作手优选金属折片构成，在所述金属折片上设有多个等距凹槽；所述下料竖直运动杆603优选通过气缸进行驱动。

在以所述烘干系统作为固化成型系统7时，为提高固化成型的效率并有效保障固化成型系统7的稳定运行，并使所述烘干系统的烘箱702内保持温度恒定，所述烘箱702内部各处及各时间段的温差始终严格控制在±1度以内，以有效保证固化成型产品的标准一致。

在上述实施例中，为有效保障凹模具和凸模具放置到指定位置，优选地，在所述凹模具输送导轨202和凸模具输送带402上均设有光纤传感器，所述光纤传感器用于检测凹模具或者凸模具是否到位和排列是否异常并在出现异常情况时进行声光报警，其中，较佳地，在所述凹模具输送导轨202的前端设置一个光纤传感器，在所述凹模具输送导轨202的中端设置二个光纤传感器，在所述凸模具输送带402的前端设置一个光纤传感器，在所述凸模具输送带402的中端设置二个光纤传感器。

在上述实施例中，为更高效准确地进行凹模具的分离，优选地，如图11和图12所示，在所述凹模具输送导轨202的顶表面上设有偶数个凹模具隔离槽212，在所述凹模具分离装置203前端设有凹模具分离片213，所述凹模具隔离槽212的数量等于凹模具分离片213的数量，所述凹模具滑动装置211设置在凹模具隔离槽212的顶表面上方，所述凹模具滑动装置211为两组金属条，所述两组金属条位于在凹模具隔离槽212的顶表面上方，所述两组金属条分别与凹模具输送导轨202相连接，所述凹模具分离片213通过在所述凹模具隔离槽212内出入实现在所述金属条与凹模具输送导轨202之间的插入和抽出，从而实现更高效地完成分离操作。

在上述实施例中，为经济且高效完成凸模具翻转及除尘处理，优选地，如图13和图14所示，在所述凸模具翻转系统的翻转操作盘408上设有吹气管道40804和吸气管道40805，所述吹气管道40804和吸气管道40805均穿行设置在各凸模具吸头40801的下方，在所述吹气管道40804和吸气管道40805上均设有多个气孔，在吹气管道40804上设置的气孔的数量与所有凸模具吸头40801底部的吹气孔40802的数量之和相等，在吸气管道40805上设置的气孔的数量与所有凸模具吸头40801底部的吸气孔40803的数量之和相等，在所述吹气管道40804上设置的各气孔分别与在各凸模具吸头40801底部的吹气孔40802对应相通，在吸气管道40805上设置的各气孔分别与在各凸模具吸头40801底部的吸气孔40803对应相通；较佳地，在各凸模具吸头40801底部设置的吹气孔40802和吸气孔40803数量均为一个，其中，在各凸模具吸头40801底部设置的吹气孔40802优选为针型小孔，在各凸模具吸头40801底部设置的吸气孔40803优选为半圆形孔，在各凸模具吸头40801底部的中心设置吹气孔40802，在各凸模具吸头40801内靠近底部的侧面设置吸气孔40803，具体应用过程中，先关闭吹气管道40804，仅开启吸气管道40805产生负压，在凸模具吸头40801负压吸取转移凸模具并将其翻转180度稳定后，启动凸模具吸取装置413按压凸模具后，同时开启凸模具吸头40801内部的吹气孔40802和吸气孔40803，通过凸模具吸头40801内部设置的吹气孔40802和吸气孔40803对凸模具的封闭端顶表面同时进行吹扫和吸尘的封闭式除尘清洁处理。

在上述实施例中，为节约空间且使前后各步骤高效配合，充分提高作业效率，每一批次注液压合处理所使用的凹模具、凸模具、注液管、凹模具吸取装置205的凹模具吸头和凸模具吸取装置413的吸附用不锈钢管的数量均相同。

在上述隐形眼镜注液成型机应用时，基本方法同实施例3，现以旋转盘501上的所述四组模具操作工位503中的一组为例对注液成型流程进行说明，对于其他组模具操作工位503的流程相同，具体流程如下：

在所述步骤(1)中，首先，所述凹模具分离装置203和第三凹模具限位机构伸出，第二凹模具限位机构208在凹模具输送导轨202正上方且与凹模具输送导轨202垂直，凹模具振动盘201振动排列凹模具同时开启用于吹送凹模具的吹气管通过吹气的方式使凹模具转移到凹模具输送导轨202上，凹模具沿着凹模具输送导轨202排列至第二凹模具限位机构208的限位处；然后，停止凹模具振动盘201的振动和所述吹气管吹气，并使凹模具分离装置203进行复位返回初始位置，开启第一凹模具限位机构207并再次开启所述吹气管将凹模具输送导轨202上的凹模具吹送至待分离位置；然后，再关闭第一凹模具限位机构207和所述吹气管，然后开启凹模具分离装置203对排列在凹模具输送导轨202上的凹模具进行等距分离，在凹模具等距分离完成的同时，复位凹模具分离装置203和第二凹模具限位机构208；然后，凹模具运送装置204定位至吸取点位，凹模具竖直运动结构206下压并开启凹模具吸取装置205，将等距分离的凹模具吸取成功后凹模具竖直运动结构206复位，凹模具运送装置204定位至旋转控制系统5的操作板502上的模具操作工位503上进行凹模具的放置以及除尘。在凹模具竖直运动结构206复位完成之后再次开启凹模具分离装置203和第二凹模具限位机构208，然后开启凹模具振动盘201和所述吹气管进行下一个凹模具排列分装的循环操作，凹模具运送装置204放置凹模具完成后回到吸取点等待凹模具等距排列完成，待凹模具等距排列完成后再次运送凹模具至下一个放置位进行放置和除尘；其中，凹模具分离装置203分离之后的相邻凹模具之间的距离等于凹模具吸取装置205中相邻凹模具吸头之间的距离。当凹模具分装系统2将凹模具放置到操作板502上的模具操作工位503上后，该模具操作工位503作为第一模具操作工位，凹模具运送装置204回到吸取位等待，凹模具分离装置203分离完成后也复位等待，同时，旋转控制系统5的旋转盘501开始旋转，旋转90度后第一模具操作工位上待注液的凹模具到达注液系统3的工位处。

在所述步骤(2)中，旋转控制系统5携带所述步骤(1)中分装后的凹模具进行旋转，旋转90度后第一模具操作工位上待注液的凹模具到达注液系统3工位处，所述注液管移动机构302开始下降，通过注液管移动机构302移动注液管固定机构303并调整穿设在注液管固定机构303中的注液管的高度，到达凹模具上方后，开启注液泵301向注液管输液，通过注液管向步骤(1)中置于模具操作工位503上的每一个凹模具进行注液，注液完成后注液管移动机构302回到上方等待下一次旋转盘501携带待注液凹模具旋转到位后再重复相同的动作，旋转控制系统5的旋转盘501开始旋转，旋转90度后第一模具操作工位上注液后的凹模具到达凸模具压合系统4的工位处。

在所述步骤(3)中，旋转控制系统5携带所述步骤(2)中注液后的凹模具进行旋转，旋转90度后第一模具操作工位上注液后的凹模具到达凸模具压合系统4工位处，凸模具压合系统4将分装好的凸模具与所述步骤(2)注液后的凹模具进行压合，得到凸模具与凹模具的模具组合体；在压合进行前，凸模具压合系统4进行凸模具的分装，首先,凸模具分离装置403伸出,凸模具振动盘401和凸模具输送带402同时启动,当凸模具运送到第二凸模具限位机构405后停止,然后关闭凸模具分离装置403,开启第一凸模具限位机构404和凸模具输送带402,待凸模具到位后延迟关闭第一凸模具限位机构404和凸模具输送带402,再次开启凸模具分离装置403将凸模具进行等距分离排列，并再次开启凸模具振动盘401和凸模具输送带402,待凸模具进料完成后复位凸模具分离装置403；然后，凸模具翻转装置的翻转操作盘408水平翻转180度使等距排列好的凸模具从凸模具输送带402上转移，并在转移凸模具过程中将凸模具翻转使凸模具的封闭端朝下，在此翻转过程中，凸模具竖直运动机构409向下运动的同时开启吸气管抽真空通过凸模具吸头40801对凸模具进行负压吸取,复位凸模具竖直运动机构409后,停止凸模具翻转驱动机构407和翻转操作盘408的驱动；然后，凸模具水平运送装置411定位至凸模具吸取位，然后，凸模具竖直滑台412携带凸模具吸取装置413定位至吸取高度后，所述凸模具吸取装置413按压凸模具，同时开启凸模具吸头40801内部的吹气孔40802和吸气孔40803，通过凸模具吸头40801内部设置的吹气孔40802和吸气孔40803对凸模具的封闭端顶表面同时进行吹扫和吸尘的封闭式除尘清洁处理；清洁完成后凸模具吸取装置413对凸模具进行吸取，然后，凸模具吸取装置413吸住凸模具上升至安全高度后凸模具水平运送装置411定位凸模具放置位，凸模具竖直滑台412定位至凸模具压合高度后分多段速控制压合过程，对第一模具操作工位上待压合的凹模具进行压合；压合完成后，凸模具竖直滑台412定位至安全高度，凸模具水平运送装置411定位至凸模具吸取位等待下一次旋转盘501将注液后的凹模具旋转到位后再重复上述相同的动作，压合后所得的模具组合体随旋转盘501进行旋转，旋转90度后第一模具操作工位上压合后的模具组合体到达下料系统6的工位处。

在所述步骤(4)中，旋转控制系统5携带所述步骤(3)中压合后所得的模具组合体进行旋转，旋转90度后第一模具操作工位上压合后的模具组合体到达下料系统6的工位处，下料系统6开始动作，首先，下料水平运送装置604移动至拾取位前点，下料顶起装置601自模具操作工位503的底部将压合后的模具组合体顶起，下料竖直运动杆603携带下料拾取装置602开始下降，下降到拾取位后再次移动下料水平运送装置604至拾取后点，同时，下料拾取装置602插入至第一模具操作工位上压合后的模具组合体的下侧，然后，复位下料顶起装置601，延迟一定时间后复位下料竖直运动杆603，下料竖直运动杆603携带下料拾取装置602回到上方复位后下料水平运送装置604移动至放置位前点，下料竖直运动杆603携带下料拾取装置602下降至下方所述烘干系统的传送带701的顶表面上的放置位并将模具组合体放到传送带701顶表面的放置位上，而后，下料水平运送装置604定位至放置位后点，然后，下料竖直运动杆603回到上方复位，下料水平运送装置604再次定位至下料拾取位前点，待压合后模具组合体旋转到位后再重复上述相同的动作，放置到传送带701上的模具组合体开始固化成型处理。

在所述步骤(5)中，在所述烘干系统中，对转移过来的模具组合体进行固化成型；具体地，当下料系统6将模具组合体放入传送带701之前首先将烘箱702内的加热装置开启，待烘箱702内温度达到指定温度后开始运行整个烘干系统，传送带701将压合后的模具组合体匀速运送至烘箱702内进行加热固化成型，期间，传送带701携带模具组合体从烘箱702的头部穿行至烘箱702的尾部，传送带701将模具组合体携带至烘箱702尾部后自动落入传送带701下方的接收装置703中，固化成型完毕；对固化成型所得产品根据工艺要求进行后续处理。

在应用过程中，所述第一模具操作工位进行注液成型工序的同时，其他各组模具操作工位503即第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位也都分别依次进行所述步骤注液成型工序的操作，各模具操作工位503进行注液成型操作所得的模具组合体都经上述步骤(5)进行固化成型，通过上述集成系列操作，注液成型的精确度和准确度得到保障，且能够实现连续不间断进行，从而大幅提高生产效率和产品的质量。

本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.隐形眼镜注液成型机，其特征在于：包括支撑机构、以及在所述支撑机构上设置的凹模具分装系统、注液系统、凸模具压合系统、旋转控制系统、下料系统、固化成型系统。

2.根据权利要求1所述的隐形眼镜注液成型机，其特征在于：所述隐形眼镜注液成型机还包括空气过滤系统，所述空气过滤系统设置在所述支撑机构顶部。

3.根据权利要求1所述的隐形眼镜注液成型机，其特征在于：所述固化成型系统为烘干系统，所述烘干系统包括传送带、烘箱和接收装置，所述传送带邻近所述下料系统设置，所述传送带横穿烘箱内部设置，所述接收装置与所述烘箱相连接，所述接收装置设置在所述传送带的下方。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的隐形眼镜注液成型机，其特征在于：所述凹模具分装系统包括相连接的凹模具传送装置、凹模具分离装置、凹模具运送装置，其中，所述凹模具传送装置包括凹模具振动盘和凹模具输送导轨，所述凹模具输送导轨设置在所述凹模具振动盘的出口处，所述凹模具输送导轨固定设置在所述支撑机构上，所述凹模具分离装置与所述凹模具输送导轨相连接，所述凹模具运送装置与所述支撑机构相连接；

所述注液系统包括注液泵、注液管、注液管移动机构和注液管固定机构，所述注液管与所述注液泵相连接，所述注液管固定机构与所述注液管移动机构相连接，所述注液管穿设在所述注液管固定机构中；

所述凸模具压合系统包括凸模具传送装置、凸模具分离装置、凸模具翻转装置、凸模具运送装置，其中，所述凸模具传送装置包括凸模具振动盘和凸模具输送带，所述凸模具输送带设置在所述凸模具振动盘的出口处，所述凸模具输送带套设在凸模具输送带支撑结构上，所述输送带支撑机构与所述支撑机构相连接，所述凸模具分离装置与所述凸模具输送带支撑结构相连接，所述凸模具翻转装置通过翻转部固定架与所述支撑机构相连接，凸模具运送装置与所述支撑机构相连接；

所述旋转控制系统包括旋转盘及在所述旋转盘上设置的操作板，在所述操作板上设置有模具操作工位；

所述下料系统包括顶起装置和拾取装置，所述顶起装置和拾取装置分别与所述支撑机构相连接。

5.根据权利要求4所述的隐形眼镜注液成型机，其特征在于：在所述凹模具分装系统中，还设有凹模具限位机构，所述凹模具限位机构有三组，所述三组凹模具限位机构分别为第一凹模具限位机构、第二凹模具限位机构和第三凹模具限位机构，所述第一凹模具限位机构设置在与所述凹模具振动盘的出口相对的所述凹模具输送导轨的一端，所述第二凹模具限位机构设置在所述凹模具分离装置上并与所述凹模具振动盘的出口相邻，所述第三凹模具限位机构设置包括相连接的凹模具顶部限位结构和凹模具顶部限位驱动气缸，所述凹模具顶部限位结构设置在所述凹模具输送导轨的上方，所述凹模具顶部限位驱动气缸有两组，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸分别设置在所述凹模具顶部限位结构的两侧，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸设置在所述凹模具输送导轨的侧壁上，所述两组凹模具顶部限位驱动气缸分别邻近所述第一凹模具限位机构和第二凹模具限位机构设置；

在所述凸模具压合系统中，还设有凸模具限位机构，所述凸模具限位机构有两组，所述两组凸模具限位机构分别为第一凸模具限位机构和第二凸模具限位机构，所述第一凸模具限位机构设置在与所述凸模具振动盘的出口相对的所述输送带支撑机构的一端，所述第二凸模具限位机构设置在所述凸模具分离装置上并与所述凸模具振动盘的出口相邻；

在所述旋转控制系统中，在所述旋转盘的下方设有分割器，在所述操作板上设置的模具操作工位有四组，所述四组模具操作工位分别为第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位。

6.一种应用权利要求1至5中任一项所述的隐形眼镜注液成型机进行注液成型的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)凹模具的分装

通过凹模具分装系统进行凹模具的分装，并将分装后的凹模具置于旋转控制系统中；

(2)凹模具的注液

所述旋转控制系统携带所述步骤(1)中分装后的凹模具进行旋转，旋转至注液系统工位处，通过注液系统对所述步骤(1)中分装好的凹模具进行注液；

(3)凸模具与凹模具的压合

所述旋转控制系统携带所述步骤(2)中注液后的凹模具进行旋转，旋转至凸模具压合系统工位处；通过凸模具压合系统进行凸模具的分装后，将分装好的凸模具与所述步骤(2)注液后的凹模具进行压合，得到凸模具与凹模具的模具组合体；

(4)下料转移

所述旋转控制系统携带所述步骤(3)中压合后所得的模具组合体进行旋转，旋转至下料系统工位处；通过下料系统对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至固化成型系统；

(5)固化成型

在所述固化成型系统中，对转移过来的模具组合体进行固化成型。

7.根据权利要求6所述的注液成型方法，其特征在于，在进行所述步骤(1)至步骤(4)过程中，通过空气过滤系统持续进行空气净化。

8.根据权利要求6所述的注液成型方法，其特征在于，所述固化成型系统为烘干系统，所述烘干系统包括传送带、烘箱和接收装置；在所述步骤(4)中，通过下料系统对所述步骤(3)中所得的模具组合体进行下料转移至所述传送带上；在所述步骤(5)中，所述传送带将接收的模具组合体传送进入所述烘箱中进行加热固化，固化成型后的模具组合体由所述接收装置收集；其中，所述传送带携带模具组合体从所述烘箱的头部穿行至所述烘箱的尾部。

9.根据权利要求6所述的注液成型方法，其特征在于，所述凹模具分装系统包括相连接的凹模具传送装置、凹模具分离装置、凹模具运送装置，其中，所述凹模具传送装置包括凹模具振动盘和凹模具输送导轨；

所述注液系统包括注液泵、注液管、注液管移动机构和注液管固定机构；

所述凸模具压合系统包括凸模具传送装置、凸模具分离装置、凸模具翻转装置、凸模具运送装置，其中，所述凸模具传送装置包括凸模具振动盘和凸模具输送带；

所述旋转控制系统包括旋转盘及在所述旋转盘上设置的操作板，在所述操作板上设置有模具操作工位；所述下料系统包括顶起装置和拾取装置；

在所述步骤(1)中，通过所述凹模具振动盘将凹模具振动传送至所述凹模具输送导轨上，通过所述凹模具输送导轨输送凹模具，通过所述凹模具分离装置将待注液的凹模具进行等距排列，通过所述凹模具运送装置将等距排列好的凹模具运送至所述操作板上的模具操作工位上；

在所述步骤(2)中，通过所述注液泵向所述注液管输液，通过所述注液管移动机构移动所述注液管固定机构并调整穿设在所述注液管固定机构中的注液管的高度，通过所述注液管向步骤(1)中置于模具操作工位上的凹模具进行注液；

在所述步骤(3)中，通过所述凸模具振动盘将凸模具振动传送至所述凸模具输送带上，通过所述凸模具输送带输送凸模具，通过所述凸模具分离装置对凸模具进行等距排列；通过所述凸模具翻转装置将等距排列好的凸模具从所述凸模具输送带上转移，并在转移凸模具过程中将凸模具翻转使凸模具的封闭端朝下；通过所述凸模具运送装置拾取所述凸模具翻转装置上翻转后的凸模具，并移动拾取的凸模具对模具操作工位上待压合的凹模具进行压合；

在所述步骤(4)中，通过所述下料系统的顶起装置自模具操作工位的底部将压合后的模具组合体顶起后，通过所述下料系统的拾取装置拾取模具组合体并将其运送至固化成型系统。

10.根据权利要求9所述的注液成型方法，其特征在于，在所述步骤(1)中，对位于所述凹模具输送导轨上的待注液的凹模具通过凹模具限位机构进行限位控制，通过所述凹模具运送装置对运送的凹模具进行除尘；在所述步骤(3)中，对位于所述凸模具输送带上的待进行压合操作的凸模具通过凸模具限位机构进行限位控制，通过所述凸模具翻转装置对翻转后的凸模具进行除尘。