CN108339247A - 一种羽毛球的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种羽毛球的制造方法。传统羽毛球的羽毛与球头固定方式是在羽毛毛杆与球头交叉处的球头表面施胶加固，毛杆和球头间的结合力不够。本发明的具体步骤是：首先向球头的插毛孔内注入粘合剂，粘合剂注入插毛孔的底部；然后将羽片的毛杆插入插毛孔内，并固化；最后在羽片的毛杆处绕线，形成线圈，在线圈处施胶，并固化。其中，注入插毛孔内的粘合剂采用无溶剂胶粘剂。本发明方法可以使毛杆与插接孔连接更为牢固，同时在保证粘合牢度的情况下，插入插毛孔内的毛杆长度相对较短，可以使用毛杆相对较短的羽毛，降低了羽毛的使用成本。

Description

一种羽毛球的制造方法

技术领域

本发明属于文体用品技术领域，涉及一种羽毛球的制造方法。

背景技术

羽毛球自出现至今已有近200年的历史，其制作工艺没有发生大的变革。传统羽毛球制作过程中，一般首先在球头表面向内开设多个斜向圆孔，这些圆孔圆周排列，成圆台形分布在球头内，这些圆孔深度在14mm左右，圆孔的延长线汇聚在球头的中心轴线上。

传统羽毛球羽毛与球头固定的方式是在羽毛球的羽毛杆插入圆孔后，在羽毛的毛杆与球头交叉处的球头表面，涂胶水加固，而圆孔内部与毛杆并不施胶粘合。由于胶水是在毛杆插入后在表面涂装，加之这些圆孔深入在球头内部的那端是封闭的，因此，涂装在表面是无法渗入圆孔中，毛杆与圆孔内壁不会有胶水粘合，毛杆与球头粘合的牢固度完全依赖球头表面的那一圈胶水的粘合力。

由于球头的材料一般是不透气的，而羽毛球使用的是含有溶剂的胶水，胶水的固化过程实质上就是溶剂的挥发过程。而最先挥发的一定是胶水表面层的溶剂，当环境的温度较高时，胶水表面层的溶剂挥发太快，表面快速结成干涸的一层膜，即所谓的表干，此时深层的胶水的湿度还很大，随着深度胶水的固化，深层胶水的溶质逐渐挥发，但胶水表面固化的表干层包裹住深层胶水挥发的溶剂，进而形成一气包。这样球头与毛杆通过球头表面的胶水粘合，却变成只是一个气包周边产生的结合力，而不是整个胶水面的结合力，从而大大削弱了毛杆和球头间的结合力，无法承受羽毛球在击打过程中的冲击力的冲击。粘接面主要集中于毛杆和插孔端口的表面位置，而孔的内部无法渗入胶水，因此粘接不稳定，减弱羽毛的毛杆与球头连接牢固度，从而使得羽毛的毛杆容易与球头脱离，进而使羽毛球报废。这也是造成传统羽毛球不耐用的一个主要原因。由于毛杆与球头只依靠球头与毛杆交叉处的胶水固定，所以毛杆植入要深，表面胶水要多。由于涂覆的胶水不易量化，经常导致羽毛球超重。

另一方面，由于传统羽毛球的球头与羽毛杆的连接主要依靠施于球头表面、羽毛杆根部的胶水，为了让只有根部有胶水固化的羽毛杆能够承受羽毛球击打时的瞬间部击力，传统羽毛球插入球头圆孔内的毛杆长度达到14mm左右。而毛杆越长，羽毛的资源越缺乏，当然成本也越高。一般来说，传统羽毛球的羽毛长度需要在75mm左右，可使用的天然羽毛资源相对较少，而使制造成本增加。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，一种羽毛球的制造方法。

本发明的具体步骤是：

步骤(1)球头的插毛孔内注入粘合剂；

步骤(2)将羽片的毛杆插入插毛孔内，并固化；

步骤(3)在羽片的毛杆处绕线，形成线圈；

步骤(4)在线圈处施胶，并固化。

通过在插毛孔内注入粘合剂，可以将羽片的毛杆与插毛孔的孔壁粘合，提高了羽片与球头的粘合牢度。

进一步，步骤(1)中粘合剂注入插毛孔的底部。粘合剂内置于插接孔底部，当毛杆植入到插接孔的底部时，植入其中的毛杆将粘合剂从插接孔最底部由里往外挤，胶水即可涂遍插接孔内壁，并完全均匀地包裹住植于插接孔内的毛杆表面。当粘合剂固化后，插接孔与植于其中的毛杆形成最均匀且紧密的固化带，毛杆与插接孔连接最为牢固。由于插接孔的尺寸和毛杆的尺寸相互匹配，连接插接孔和毛杆间的胶水层很簿，胶水干燥容易，不至于出现表干现象。同时，胶水的用量很少，几乎不增加羽毛球的重量。而被挤出的粘合剂自然包裹与球头顶面相接处的毛杆周围，形成毛杆球头顶面的粘合。而该处也是在使用中的应力集中处，即毛杆最容易折断处，这样即加强了毛杆的使用强度。

再进一步，步骤(1)中所述的粘合剂为无溶剂胶粘剂。

更进一步，所述的粘合剂为无溶剂聚氨酯胶水。

传统羽毛球使用的粘合剂为有溶剂的胶水，常用的有以下两种：1、纤维素硝酸酯溶液(俗称“硝化棉胶水”)；2、聚乙烯醇缩甲醛胶或聚乙烯醇缩丁醛胶。它们的共同特点是：胶水固化过程就是溶剂挥发的过程，而最先挥发的一定是表面层胶水的溶剂，当环境的温度较高时，表面层胶水的溶剂挥发太快，表面快速结成干涸的一层膜，即所谓的表干。而深层的胶水的湿度还很大，随着深度胶水的固化，深层胶水的溶质逐渐挥发，但胶水表面固化的表干层包裹住深层胶水挥发的溶剂，进而形成一气包。球头与毛杆通过表面的胶水粘合，却变成只是一个气包周边产生的结合力，而不是整个胶水面的结合力，大大削弱了毛杆和球头间的结合牢固度。而采用无溶剂胶粘剂，胶粘剂的固化不再是溶剂挥发过程，而是胶粘剂遇到水分子后而固化。因而不会出现因胶水表干，内部溶剂挥发出现气包的现象而影响球头与毛杆间的结合力。使用的无溶剂胶粘剂优选无溶剂聚氨酯胶水。

步骤(1)中带有插毛孔的球头有以下三种成型方式：

1、球头采用发泡材料，为一次性发泡成型，模具中有成型插毛孔的设计，成型后即有插毛孔。

2、球头由球头顶部平面向内斜向开设多个插毛孔，插毛孔数量与羽片数量相同，圆周排列，由球头内部向外呈放射状。这也是传统的羽毛球球头制作方法，该方法加工的插毛孔为圆孔。

3、球头包括圆柱体部分和半球体部分，其中圆柱体部分采用PVC发泡材料，首先用钻头在圆柱体部分由顶面向内斜向钻出圆形横截面的插毛孔，然后用方形横截面的杆件插入插毛孔内，形成方形横截面的插毛孔。由于羽片的毛杆的横截面是方形，传统羽毛球球头打的是圆孔，形毛杆在插入过程中，因为圆形的孔对方形毛杆没有导向作用，同时球头体的材料有一定的收缩率，因而导致毛杆在插入过程中会有一定的变向，而这些变向又是不可控且不确定的。这样，即使插毛的夹具调节好夹角，插出来的毛杆间的夹角也会有差异，进而影响羽毛球的飞行稳定性。另外，如果人工调整，即便是熟练工，人工调整每一片毛毛片间的夹角，也很难使整个羽毛球的毛片间的夹角相对一致，从而影响传统羽毛球的稳定性。而将插毛孔加工成方形横截面的孔，方孔对于方形毛杆具有导向作用，避免羽片转动。插毛孔的方形横截面的转向角度可以预先设定，使每片羽片的转向角度相同，保证了羽片的一致性。

进一步，无论采用前面何种方式加工插毛孔，插毛孔的深度为5～12mm。相对于传统羽毛球14mm左右的深度大大减小。正是因为采用插毛孔的孔内施胶，插入插毛孔内的毛杆长度相对较短也可以达到强度要求。这样，可以使用毛杆相对较短的羽毛，可利用的羽毛资源随之提升，大大降低羽毛的使用成本。

本发明采用插毛孔的孔内施胶，胶水涂遍插接孔内壁，并完全均匀地包裹住植于插接孔内的毛杆表面，毛杆与插接孔连接更为牢固。同时采用无溶剂胶粘剂，不会因胶水表干而影响球头与毛杆间的结合力。同时，在保证粘合牢度的情况下，插入插毛孔内的毛杆长度相对较短，可以使用毛杆相对较短的羽毛，降低了羽毛的使用成本。

具体实施方式

一种羽毛球的制造方法，具体步骤是：

步骤(1)球头的插毛孔内注入粘合剂，粘合剂注入插毛孔的底部；

步骤(2)将羽片的毛杆插入插毛孔内，并固化；

步骤(3)在羽片的毛杆处绕线，形成线圈；

步骤(4)在线圈处施胶，并固化。

步骤(1)中粘合剂采用无溶剂胶粘剂，如无溶剂聚氨酯胶水。

步骤(1)中带有插毛孔的球头有以下三种成型方式：

1、球头采用发泡材料，为一次性发泡成型，模具中有成型插毛孔的设计，成型后即有插毛孔。

2、球头由球头顶部平面向内斜向开设多个插毛孔，插毛孔数量与羽片数量相同，圆周排列，由球头内部向外呈放射状。这也是传统的羽毛球球头制作方法，该方法加工的插毛孔为圆孔。

3、球头包括圆柱体部分和半球体部分，其中圆柱体部分采用PVC发泡材料，首先用钻头在圆柱体部分由顶面向内斜向钻出圆形横截面的插毛孔，然后用方形横截面的杆件插入插毛孔内，形成方形横截面的插毛孔。

无论采用前面何种方式加工插毛孔，加工的插毛孔控制深度为5～12mm。

Claims (8)

1.一种羽毛球的制造方法，其特征在于该方法的具体步骤为：

(1)球头的插毛孔内注入粘合剂；

(2)将羽片的毛杆插入插毛孔内，并固化；

(3)在羽片的毛杆处绕线，形成线圈；

(4)在线圈处施胶，并固化。

2.如权利要求1所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：步骤(1)中粘合剂注入插毛孔的底部；羽片毛杆插入插毛孔后，羽片毛杆将粘合剂从插毛孔最底部由里往外挤，粘合剂涂遍插毛孔内壁，并完全均匀地包裹住植于插毛孔内的毛杆表面，固化后羽片毛杆与球头牢固连接。

3.如权利要求2所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：步骤(1)中所述的粘合剂为无溶剂胶粘剂。

4.如权利要求3所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：所述的粘合剂为无溶剂聚氨酯胶水。

5.如权利要求1所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：带有插毛孔的球头采用发泡材料，为一次性发泡成型。

6.如权利要求1所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：所述的球头由球头顶部平面向内斜向开设多个插毛孔，插毛孔数量与羽片数量相同，圆周排列，由球头内部向外呈放射状。

7.如权利要求1所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：所述球头包括圆柱体部分和半球体部分，其中圆柱体部分采用PVC发泡材料，首先用钻头在圆柱体部分由顶面向内斜向钻出圆形横截面的插毛孔，然后用方形横截面的杆件插入插毛孔内，形成方形横截面的插毛孔。

8.如权利要求1、5、6或7所述的一种羽毛球的制造方法，其特征在于：所述的插毛孔的深度为5～12mm。