CN108331347B - 一种型材 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种型材,其特征在于:该型材为通过冷弯成型的一体件,包括腹板,邻近所述腹板的第一端处成型有用于支撑面板的支撑板,所述支撑板由腹板向内折弯而成。本发明的型材通过冷弯工艺一体成型,相对于热轧而成的型材,机械强度高,重量轻,且尺寸公差、质量公差小。
Description
技术领域
本发明属于建筑工程技术领域,具体涉及一种用于建筑模板上的型材。
背景技术
建筑模板是一种临时性支护结构,按设计要求制作,使混凝土结构、构件按规定的位置、几何尺寸成形,保持其正确位置,并承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载。进行模板工程的目的,是保证混凝土工程质量与施工安全、加快施工进度和降低工程成本。简单来说,建筑模板是混凝土浇筑成形的模壳和支架。
建筑模板需要通过型材进行支撑及固定,如C型钢、U型钢、F型钢等,该类型材具有一定外观尺寸、断面呈一定形状,具有一定力学物理性能,但是都是通过高温炉加温再进行轧制而成,具体见专利号为ZL201220282985.8(公告号为CN202644973U)的实用新型专利公开的《一种建筑模板》、专利号为ZL201720623609.3(公告号为CN206800993U)的实用新型专利公开的《一种GMT模板F65铝边框型材》所示。前述两种型材的截面呈F型,在成型轧制过程中,需要高温加热,并且材料的强度、直线度、绕度、尺寸公差都很难控制,需要多次退火,校直,自此加工的成型模板质量公差大,重量重。且在二次进行加工还得使用专用设备冲孔,由于型材的直线度和公差因素,从而导致冲孔公差更大,焊接时还会出现二次变形。另外,型材轧制生产过程中能源消耗很大,废气排放严重,不符合国家相关节能环保要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状,提供一种机械强度高、公差小的型材。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种型材,其特征在于:该型材为通过冷弯成型的一体件,包括腹板,邻近所述腹板的第一端处成型有用于支撑面板的支撑板,所述支撑板由腹板向内折弯而成。
为了使相邻两块模板能够紧密贴合以使二者稳固装配在一起,所述型材的至少两端部的外侧壁面始终处于同一平面上,以使型材的外侧壁面保持平齐,当相邻两个模板连接时,其贴合面紧密接触,保证两个模板稳固连接。
为增强型材的强度,所述腹板的至少一端部翻折形成折板,所述折板第一端成型于腹板的其中一个端部,第二端朝向腹板的另一端部,如此腹板的端部相当于实现了双层折叠(腹板和折板),机械强度高,承重能力强。
为方便模板的拆卸,所述折板的末端朝向腹板倾斜延伸,且所述折板末端与腹板接触,或者所述折板末端与腹板之间具有间距,因两个模板相连时,型材的对应的两个折板贴合,若没有该倾斜部位,则拆卸困难。
为进一步方便相连两个模板的拆卸,所述腹板外侧具有凹槽部,该凹槽部由腹板、成型于腹板两端并向外翻折的两个折板三者形成,或者该凹槽部由腹板、支撑板、成型于腹板第二端并向外翻折的折板三者形成。凹槽部的设置使得相邻的两个模板的贴合面中间有空隙,减小二者之间的摩擦力,在拆卸模板时不卡模板,方便拆卸。若无凹槽,则受力面大,在混凝土浇筑后,二者之间的贴合面是紧压,则在拆卸时易卡住模板,拆卸费力且易损坏模板。
为使面板能够完整托在支撑板上,使面板与型材稳固装配,所述支撑板的上端面上向下凹陷形成一凹陷部,所述凹陷部位于支撑板与腹板的连接处。因腹板与支撑板的连接处通常会形成倒角,倒角的存在会对面板的边角处产生干涉,使支撑板与腹板的连接处不能与面板完整贴合,导致面板与型材装配不牢。
为方便连接相邻两个模板,沿所述腹板的长度方向间隔设有多个通孔,所述通孔位于支撑板下方,相邻两个模板之间通过穿设于通孔内的连接件相连,装拆方便。且该型材的冲孔冷弯成型一次性制作,孔位公差小;而热轧而成的型材,需使用专用设备冲孔,由于型材的直线度和公差因素,导致冲孔公差更大,并且焊接时还会出现二次变形。
所述型材的截面呈F型,F型型材所具有的支撑板能更好得支承面板,增加腹板的承重能力,且更好得增加了受力强度,使得腹板不易变形。
与现有技术相比,本发明的优点:1、本发明的型材通过冷弯工艺一体成型,相对于热轧而成的型材,机械强度高,重量轻,且尺寸公差、质量公差小;2、本发明的腹板端部翻折形成有折板,相当于本发明的型材部分部位是双层折叠的,进一步提高了型材的机械强度;3、本发明型材的截面呈F型,其所具有的支撑板能更好得支承面板,增加腹板的承重能力,且更好得增加了型材的受力强度,使得腹板不易变形。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图;
图2为图1的剖视图;
图3为图2的A处放大图;
图4为本发明实施例2的结构示意图;
图5为图4的剖视图;
图6为本发明实施例3的结构示意图;
图7为图6的剖视图(面板置于支撑台上);
图8为图6的型材应用于一种模板上的结构示意图(两块模板装配在一起)。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图8所示的一种建筑模板,包括边框和铺设在边框内的面板2,该边框由四根侧板8围合而成,前述侧板可以为本实施例的通过冷弯一体成型的型材,材质为镀锌钢带。
实施例1
如图1~3所示,本优选实施例的型材包括腹板1、用于支撑面板2的支撑板3和折板4。
支撑板3成型于邻近腹板1第一端处,支撑板3由腹板1向内折弯而成。支撑板3的上端面上向下凹陷形成一凹陷部6,该凹陷部6位于支撑板3与腹板1的连接处。
该凹陷部6的作用在于:因腹板1与支撑板3的连接处通常会形成倒角,倒角的存在会对面板2的边角处产生干涉,使支撑板3与腹板1的连接处不能与面板2完整贴合,导致面板2与型材装配不牢,而凹陷部6的设置则解决了这一问题。
沿腹板1的长度方向间隔设有多个通孔11,通孔11位于支撑板3下方,相邻两个模板之间通过穿设于通孔11内的连接件相连,装拆方便。本实施例型材的冲孔和冷弯成型一次性制作,能够减少孔位公差。
腹板1的第二端朝向第一端翻折形成折板4,以加强型材的强度。本实施例中,折板4和支撑板3位于腹板1的两侧,且折板4的外侧壁面与腹板1第一端的外侧壁面位于同一平面上,以使型材的外侧壁面保持平齐,当相邻两个模板连接时,其贴合面紧密接触,保证两个模板稳固连接。
但是两个模板若完全贴合,则两个模板之间的受力面大,在混凝土浇筑后,二者之间的贴合面是紧压,在拆卸时易卡住模板,拆卸费力且易损坏模板。故为方便相连的两个模板的拆卸,折板4的末端朝向腹板1倾斜延伸,且折板4末端与腹板1接触,当然也可以使折板4末端与腹板1之间具有间距d,该间距范围需小于0.5mm。
另外,折板4与支撑板3之间具有间距,以在折板4、腹板1与支撑板3三者之间形成凹槽部5。该凹槽部5的设置使得相邻的两个模板的贴合面中间有空隙,减小二者之间的摩擦力,在拆卸模板时不卡模板,进一步方便模板拆卸。
实施例2
如图4~5所示,实施例2与实施例1的区别在于:
a实施例1仅腹板1的第二端具有折板4,实施例2的腹板1两端均具有折板4,折板4与支撑板3位于腹板1的两侧:
腹板1的第一端和第二端均成型有向相对端翻折的折板4(如成型于腹板1第二端的折板4,折板4末端朝向腹板1第一端延伸),两个折板4位于腹板1的同侧,且两个折板4的外侧壁面位于同一平面上。
b凹槽部5的设置方式不同:
两个折板4之间具有间距,以在两个折板4、腹板1三者之间形成凹槽部5。
实施例3
如图6~7所示,实施例3与实施例1的区别在于:
实施例1仅腹板1的第二端具有折板4,实施例3的腹板1两端均具有折板4:
腹板1的第一端和第二端均成型有向相对端翻折的折板4(如成型于腹板1第二端的折板4,其末端朝向腹板1第一端延伸),两个折板4位于腹板1的两侧,且成型于腹板1第二端的折板4外侧壁面与腹板1第一端的外侧壁面位于同一平面上。
因面板2的侧壁直接与成型于腹板1第一端的折板4抵靠,不接触支撑板3上端面与腹板1的连接处,故可不设置凹陷部6。
Claims (3)
1.一种型材,其特征在于:该型材为通过冷弯成型的一体件,包括腹板(1),邻近所述腹板(1)的第一端处成型有用于支撑面板(2)的支撑板(3),所述支撑板(3)由腹板(1)向内折弯而成;所述型材的至少两端部的外侧壁面始终处于同一平面上;所述腹板(1)的至少一端部翻折形成折板(4),所述折板(4)第一端成型于腹板(1)的其中一个端部,第二端朝向腹板(1)的另一端部;所述折板(4)的末端朝向腹板(1)倾斜延伸,且所述折板(4)末端与腹板(1)接触,或者所述折板(4)末端与腹板(1)之间具有间距(d);所述支撑板(3)的上端面上向下凹陷形成一凹陷部(6),所述凹陷部(6)位于支撑板(3)与腹板(1)的连接处;沿所述腹板(1)的长度方向间隔设有多个通孔(11),所述通孔(11)位于支撑板(3)下方。
2.根据权利要求1所述的型材,其特征在于:所述腹板(1)外侧具有凹槽部(5),该凹槽部(5)由腹板(1)、成型于腹板(1)两端并向外翻折的两个折板(4)三者形成,或者该凹槽部(5)由腹板(1)、支撑板(3)、成型于腹板(1)第二端并向外翻折的折板(4)三者形成。
3.根据权利要求1所述的型材,其特征在于:所述型材的截面呈F型。
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