CN108328287B - 砂轮铝盘自动拆解机的分离机构及其分离工艺 - Google Patents

砂轮铝盘自动拆解机的分离机构及其分离工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及成组砂轮片拆装领域，特别涉及砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，包括供料传送带，包括第二机台、推料气缸和推料传送带，第二机台的旁侧对称设有两个分离传送带，分离传送带的正下方设有用以将分离后的砂轮片位移的输送带，分离传送带远离第二机台的一端设有用以将铝盘分离排除的旋转下料部件，第二机台的上端面与供料传送带的传送平面齐平，第二机台上设有敞口朝上的导料矩形槽，该导料矩形槽设置在第二机台靠近供料传送带出料端的一侧，推料气缸设于导料矩形槽宽度方向的一端，推料传送带设置在导料矩形槽的正上方，能够有效的将砂轮片拆除并且也能够自动的将铝盘进行码放，极大的减少了工人的劳动强度，工艺简单高效。

Description

砂轮铝盘自动拆解机的分离机构及其分离工艺
技术领域
本发明涉及成组砂轮片拆装领域，特别涉及砂轮铝盘自动拆解机的分离机构及其分离工艺。
背景技术
砂轮片是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮片是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮片的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮片的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
砂轮片在使时根据实际情况，会使用顶杆串联若干铝盘和砂轮片，一个铝盘和一个砂轮片交替放置，顶杆大头一端对整串工装一端的铝盘限位，小头一端会在套设有用以压紧的铁盘，从而投入使用，在使用后，需要对砂轮片从整串工装上拆除，然后送到独立的传送带上进行视觉检测，但是由于铝盘叠加后的重量比较重，同时需要拆除的工装数量比较的多，同时拆除后的铝盘也需要重新码放规整，那么反复的拆除工作以及码放工作会极大的加重工人的劳动强度，如果添置大量人力来分担，这样会使得企业的人员使用的成本剧增。
发明内容
本发明的目的之一在于针对现有技术的不足，提供砂轮铝盘自动拆解机的分离机构。
本发明的另一目的在于提供上述砂轮铝盘自动拆解机的分离机构的分离工艺。
为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：
砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，包括供料传送带，包括第二机台、推料气缸和推料传送带，第二机台的旁侧对称设有两个分离传送带，分离传送带的正下方设有用以将分离后的砂轮片位移的输送带，分离传送带远离第二机台的一端设有用以将铝盘分离排除的旋转下料部件，第二机台的上端面与供料传送带的传送平面齐平，第二机台上设有敞口朝上的导料矩形槽，该导料矩形槽设置在第二机台靠近供料传送带出料端的一侧，推料气缸设于导料矩形槽宽度方向的一端，推料传送带设置在导料矩形槽的正上方。
进一步地，所述导料矩形槽内长度方向的两个侧壁均为第一倾斜面设置，推料气缸位于导料矩形槽远离分离传送带的一端，推料气缸的输出方向朝向分离传送带，推料气缸的输出端上固定设有推动圆盘。
进一步地，所述导料矩形槽的旁侧设有呈竖直的第一承载板，第一承载板位于导料矩形槽远离供料传送带的一侧，第一承载板靠近其顶部位置设有第二承载板，第二承载板位于第一承载板的前侧，第二承载板的顶部设有呈竖直的分离气缸，该分离气缸的输出方向朝上设置，分离气缸的输出端上设有升降板，升降板的两端分别朝向第二承载板的两端延伸，升降板底部的两端还分别设有一个导向杆，导向杆的底端呈竖直贯穿第二承载板并且延伸至第二承载板的下方，导向杆的底端还设有U型安装板，U型安装板的开口朝下，推料传送带呈水平并且其两端的外侧分别与一个U型安装板连接。
进一步地，所述第一承载板的背侧还设有限位气缸和限位电缸，限位电缸呈水平设置在第二机台的顶部，限位电缸的输出端上还设有同步板，限位电缸的输送方向与推料气缸的输送方向相同，限位气缸设置在同步板上，限位气缸的输出方向朝向供料传送带，第一承载板靠近其底部位置设有供限位气缸的输出端能够穿过并且沿导料矩形槽的长度方向进行水平滑动的限位缺口，限位气缸的输出端上设有限位支板，限位支板的一端呈竖直与限位气缸的输出端连接，另一端朝向供料传送带的方向延伸。
进一步地，两个所述分离传送带沿导料矩形槽的宽边中垂线对称设置在第二机台的旁侧，分离传送带呈竖直并且其传送平面上设有若干沿其传送方向间隔分布的限位槽，两个分离传送带的传送平面相对设置，并且二者之间的间距与铝盘的直径相同，分离传送带的底部设有导向滑板，两个导向滑板相近的两侧均为第二倾斜面设置，两个导向滑板之间的间距大于砂轮片的直径和小于铝盘的直径，两个导向滑板之间的间距与导料矩形槽的宽度相等，两个导向滑板的上端面与第二机台的上端面齐平，两个导向滑板的同一端均与第二机台连接，导向滑板另一端的底部设有第三机台，两个导向滑板的另一端均与第三机台的上端面连接。
进一步地，所述旋转下料部件包括旋转电机、下料气缸、辅助分离气缸和放料部，第三机台远离导向滑板的一侧设有翻转凹槽，该翻转凹槽靠近第三机台的顶部设置，放料部包括下料板和安装支架，下料板的一侧通过转动杆铰接设置在翻转凹槽内，下料板的底部设有若干呈矩形分布的承重杆，承重杆的一端呈竖直与下料板底部连接，另一端与安装支架的顶部连接，辅助分离气缸呈竖直设置在安装支架内，辅助分离气缸的输出方向朝向下料板，辅助分离气缸的输出杆上紧密套设有分离杆，分离杆的顶端依次穿过安装支架和下料板并且朝上延伸至下料板的上方，安装支架和下料板的中心处均设有供分离杆能够通过的分离通孔。
进一步地，所述第三机台的一侧设有导料台，导料台的导料平面与下料板处于水平状态下的水平面齐平，第三机台的另一侧设有第四机台，旋转电机呈水平设置在第四机台上，转动杆的一端穿过翻转凹槽与旋转电机的输出轴连接，旋转电机的旁侧设有垫高支架，下料气缸呈水平设置在垫高支架的顶部，下料气缸的输出方向朝向导料台，下料气缸的输出端上设有V型推料块，该V型推料块的开口朝向导料台。
上述砂轮铝盘自动拆解机的分离机构的分离工艺，包括以下步骤：
步骤1、首先，去除了顶杆和铁盘的工件通过供料传送带位移至第二机台上的导料矩形槽内，此时限位气缸工作，通过限位支板将工件一端的铝盘抵触，然后推料气缸工作，使得工件在导料矩形槽内移动，并且限位电缸同步工作，使得限位气缸带着限位支板一起移动，防止工件在移动中松散，移动好后，推料传送带依靠分离气缸下降，并且推料传送带的传送平面与工件表面接触，并且此时旋转电机工作，使得下料板旋转至90度呈竖直；
步骤2、然后辅助分离气缸工作，将分离杆位移至两个分离传送带之间，然后推料传送带工作，开始剥离铝盘和砂轮片，铝盘会依靠两个分离传送带和导向滑板进行滑动并且一一套设在分离杆上，砂轮片则会掉落至输送带上，剥离好后，旋转电机再次工作，下料板旋转复位呈水平；
步骤3、最后辅助分离气缸将分离杆驱动下降，离开下料板上方，铝盘则逐个摆放在下料板上，然后下料气缸工作，通过V型推料块将铝盘送入至导料台上。
有益效果：本发明的砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，能够有效地将砂轮片和铝盘拆解并且也能够自动地将拆解的铝盘进行码放，极大的减少了工人的劳动强度，提高了效率，结构简单，稳定性好；该分离机构的分离工艺设计巧妙，自动化程度高，只需一人在前端上料，后续拆解、分离过程全部自动化实现，每组砂轮铝盘完成拆解只需要10s左右，而人工拆解需要2-3分钟，与人工拆解相比效率提高了10倍以上，可以给企业带来很大的经济效益。
附图说明
图1为自动拆解机的立体结构示意图；
图2为图1中A处的放大图；
图3为图1中B处的放大图；
图4为自动拆解机的侧视图；
图5为图4中沿C-C线的剖视图；
图6为自动拆解机中拆解机构的局部立体结构示意图一；
图7为自动拆解机中拆解机构的局部立体结构示意图二；
图8为图7中D处的放大图；
图9为图7中E处的放大图；
图10为图7中F处的放大图；
图11为自动拆解机中分离机构的立体结构示意图；
图12为自动拆解机中分离机构的局部立体结构示意图一；
图13为图12中G处的放大图；
图14为图12中H处的放大图；
图15为自动拆解机中分离机构的局部立体结构示意图二；
图16为自动拆解机中分离机构的局部立体结构示意图三；
图17为单个砂轮片和单个铝盘的立体结构示意图；
图18为拆分后的砂轮片与铝盘的立体结构示意图；
图19为成组砂轮片的立体结构示意图；
附图标记说明：供料传送带1，开槽1a，承托板1b，支撑板1c，避让槽1c1，立杆1d，搭载板1e，导向板1f，安装座1g，承重板1h，承重子板1h1，升降气缸1i，滑动耳1i2，延伸杆1i3，延伸子板1i4，调节槽1i5，夹取气缸1j，排除气缸1k，左挡板2，右挡板3，上矩形板3a，下矩形板3b，限位凹槽3c，限位导向轮3c1，夹取槽3c2，避让缺口3c3，过料圆孔3c4，抵触板3c5，填充方块3c6，过杆圆孔3c7，连接杆3c8，第一机台4，调节座4a，避让气缸4b，避让板4c，联动板4d，避让滑槽4e，第一圆弧形夹持板4f，第二圆弧形夹持板4g，支柱4g1，去杆气缸4h，第二机台5，导料矩形槽5a，第一倾斜面5b，第一承载板5c，限位缺口5d，第二承载板5e，分离气缸5f，升降板5g，导向杆5h，U型安装板5i，限位气缸6，限位支板6a，限位电缸6b，同步板6c，推料气缸6d，推动圆盘6d1，推料传送带6e，分离传送带6f，限位槽6f1，导向滑板6f2，第二倾斜面6f3，输送带7，旋转下料部件8，旋转电机8a，下料气缸8b，辅助分离气缸8c，分离杆8c1，下料板8d，安装支架8e，第三机台9，翻转凹槽9a，转动杆9b，导料台9c，第四机台9d，垫高支架9d1，V型推料块9d2，铝盘10，砂轮片11，顶杆12，第一料框13，第二料框14，铁盘15。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：
实施例1
参照图1至图19所示的砂轮铝盘自动拆解机，包括供料传送带1、拆解机构和分离机构，拆解机构设置在靠近供料传送带1进料端的上方，分离机构位于供料传送带1的出料端，拆解机构包括承托板1b、位于承托板1b上并且用于对铁盘15拆除的夹取气缸1j和将铁盘15拆除后移除的排除气缸1k，供料传送带1的外两侧分别设有呈竖直的左挡板2与右挡板3，承托板1b呈水平设置在供料传送带1的上方，夹取气缸1j设置在承托板1b顶部的一侧并且位于右挡板3的上方，排除气缸1k设置在承托板1b的顶部并且位于左挡板2和右挡板3之间，左挡板2和右挡板3相近的两侧均设有上下对称的上矩形板3a和下矩形板3b，供料传送带1的旁侧还设有去杆气缸4h，去杆气缸4h的输出方向朝向右挡板3，左挡板2的上矩形板3a和下矩形板3b的同一侧均设有若干限位导向轮3c1，右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间还设有对称的第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g。
所述供料传送带1的传送平面上设有若干沿其传送方向等间隔设置并且敞口朝上的开槽1a，左挡板2的上矩形板3a和下矩形板3b朝向右挡板3的一侧均设有限位凹槽3c，所有限位导向轮3c1分别沿各自位置的上矩形板3a和下矩形板3b的长度方向等间隔设置在对应位置的限位凹槽3c内，限位导向轮3c1呈水平并且能够沿自身轴线转动的设于限位凹槽3c内，人工首先将成组砂轮片摆放至供料传送带1上的进料端，顶杆12的大头一端在左挡板2的上矩形板3a和下矩形板3b之间移动，铁盘15在右挡板3上矩形板3a和下矩形板3b之间移动，铝盘10与供料传送带1的传送平面摩擦移动，限位导向轮3c1便于将顶杆12和铁盘15拆除后，成组砂轮片不会在移动中发生零散，限位导向轮3c1会挤压铝盘10的外表面，进行移动，成组砂轮片另一端的铝盘10会抵触右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b，开槽1a的设置使得成组砂轮片移动中不会发生轻微的晃动。
所述承托板1b的下方设有的支撑板1c，支撑板1c底部的两端分别设有搭载板1e和导向板1f，搭载板1e的底部与左挡板2顶部连接，导向板1f的底部位于右挡板3的旁侧悬置，支撑板1c的顶部固定设有安装座1g，安装座1g朝向供料传送带1进料端的一侧设有升降气缸1i，升降气缸1i的输出方向朝向支撑板1c的上端面，承托板1b呈水平与升降气缸1i的输出端连接，该承托板1b与安装座1g能够竖直滑动的连接，承托板1b朝向右挡板3的一端设有延伸通槽，延伸通槽内能够滑动的插设有延伸杆1i3，延伸杆1i3位于延伸通槽外的一端固定连接有延伸子板1i4，延伸子板1i4的一端与承托板1b之间呈直角配合，排除气缸1k呈水平安装在承托板1b上，排除气缸1k的输出方向朝向延伸子板1i4并且排除气缸1k的输出端与延伸子板1i4的上端面连接，所述支撑板1c的顶部设有供第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g能够竖直穿过并且进入右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间的避让槽1c1，工件移动至设定位置后，升降气缸1i会驱动第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g下降至右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间，进而对铁盘15的外圆周面夹持，也就是说二者的拼接后的横截面为圆形，并且后续排除气缸1k工作，会通过延伸杆1i3带动延伸子板1i4远离承托板1b方向移动。
所述延伸子板1i4的上端面并且朝向去杆气缸4h一侧设有调节槽1i5，调节槽1i5位于延伸子板1i4朝向供料传送带1进料端的一端，夹取气缸1j呈水平设置在延伸子板1i4的另一端的顶部，第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g相近的两端分别设有一个竖直朝上延伸的支柱4g1，第一圆弧形夹持板4f的支柱4g1通过调节槽1i5延伸至延伸子板1i4的上方，该支柱4g1能够水平滑动的设置在调节槽1i5内，夹取气缸1j的输出端与该支柱4g1连接，第二圆弧形夹持板4g的支柱4g1的顶部与延伸子板1i4的底部连接，该支柱4g1位于夹取气缸1j的正下方，第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g下降至右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间后，夹取气缸1j会驱动第一圆弧形夹持板4f相对第二圆弧形夹持板4g做运动，使得第一圆弧形夹持板4f抵触铁盘15的外圆周面，使得铁盘15移动并且贴靠第二圆弧形夹持板4g，然后二者对铁盘15形成夹持，接着排除气缸1k会工作，将第一、第二圆弧形夹持板4g位移，使得铁盘15移除右挡板3位置。
所述支撑板1c的顶部设有呈竖直的立杆1d，立杆1d设于承托板1b朝向延伸子板1i4一端的旁侧，承托板1b上设有与立杆1d竖直滑动配合的滑动耳1i2，安装座1g朝向延伸子板1i4的一侧设有呈水平的承重板1h，承重板1h的一端与安装座1g能够竖直滑动的连接，另一端朝向延伸子板1i4并且还设有承重延伸槽，该承重延伸槽内能够滑动的插设有承重子板1h1，该承重子板1h1远离承重延伸槽内的一端与延伸子板1i4连接，升降气缸1i驱动中，承托板1b和延伸子板1i4会分别依靠滑动耳1i2和承重子板1h1围绕立杆1d和安装座1g进行下降，排除气缸1k工作，承重子板1h1会在承重板1h内进行滑动抽出，便于铁盘15离开右挡板3位置。
所述右挡板3的上矩形板3a上设有供第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g能够竖直穿过的夹取槽3c2，右挡板3的上矩形板3a与右挡板3和导向板1f上均设有供第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g能够朝向去杆气缸4h方向移动的避让缺口3c3，导向板1f上的避让缺口3c3内设有能够水平滑动抽出的填充方块3c6，该填充方块3c6的外侧设有若干呈矩形分布的连接杆3c8，填充方块3c6的旁侧设有第一机台4，第一机台4的顶部设有中空结构的调节座4a，所述调节座4a内设有呈水平的避让气缸4b，调节座4a为长方体结构，调节座4a的顶部设有能够沿调节座4a的长度方向水平滑动的避让板4c，去杆气缸4h呈水平设置在避让板4c的顶部，避让板4c的底部通过联动板4d与避让气缸4b的输出端连接，调节座4a的顶部设有供避让板4c能够滑动的避让滑槽4e，去杆气缸4h的输出方向朝向填充方块3c6，填充方块3c6的中心处设有供去杆气缸4h的输出杆能够穿过的过杆圆孔3c7，填充方块3c6的外侧通过连接杆3c8与去杆气缸4h的前端连接，工件到达后，供料传送带1停止传送，并且第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g也将铁盘15夹持住了，此时去杆气缸4h工作，他的输出端会通过过杆圆孔3c7移动，并且抵触顶杆12小头的一端，使得顶杆12被推出，等到去杆气缸4h复位后，排除气缸1k工作，同时避让气缸4b也会工作，驱动避让板4c带着去杆气缸4h位移，使得填充方块3c6打开，此时避让缺口3c3敞开，使得第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g将铁盘15夹持住了以后，排除气缸1k推动三者移动中，三者可以通过该避让缺口3c3离开右挡板3和其上矩形板3a和下矩形板3b之间，并且在离开后，夹取气缸1j复位，使得第一圆弧形夹持板4f不再对铁盘15夹持，使其掉落，在掉落位置，事先放置好第一料框13。
所述左挡板2上设有过料圆孔3c4，过料圆孔3c4与过杆圆孔3c7同轴设置，左挡板2的上矩形板3a和下矩形板3b之间还设有呈竖直的抵触板3c5，第二圆弧形夹持板4g处于右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间时，抵触板3c5与第二圆弧形夹持板4g对称设置，工件移动中，首先成组砂轮片顶杆12大头的一端会通过抵触板3c5停止在所在位置的上矩形板3a和下矩形板3b之间的移动，过料圆孔3c4可以配合去杆气缸4h工作的时候，顶杆12大头一端会通过该过料圆孔3c4移除左挡板2位置，并且在左挡板2旁侧会事先放置呈放顶杆12的第二料框14。
所述分离机构包括第二机台5、推料气缸6d和推料传送带6e，第二机台5的旁侧对称设有两个分离传送带6f，分离传送带6f的正下方设有用以将分离后的砂轮片11位移的输送带7，分离传送带6f远离第二机台5的一端设有用以将铝盘10分离排除的旋转下料部件8，第二机台5的上端面与供料传送带1的传送平面齐平，第二机台5上设有敞口朝上的导料矩形槽5a，该导料矩形槽5a设置在第二机台5靠近供料传送带1出料端的一侧，推料气缸6d设于导料矩形槽5a宽度方向的一端，推料传送带6e设置在导料矩形槽5a的正上方，工件去除顶杆12和铁盘15后，会继续通过供料传送带1移动，移动中依靠限位导向轮3c1防止发生松散，然后通过供料传送带1的出料端直接到第二机台5上，并且因为供料传送带1后续的推送力，直接进入至导料矩形槽5a内。
所述导料矩形槽5a内长度方向的两侧壁均为第一倾斜面5b设置，推料气缸6d位于导料矩形槽5a远离分离传送带6f的一端，推料气缸6d的输出方向朝向分离传送带6f，推料气缸6d的输出端上固定设有推动圆盘6d1，两个第一倾斜面5b之间形成的侧视截面为V型槽状，铝盘10为圆形的，然后推料气缸6d工作，其输出端依靠推动圆盘6d1将工件移动，那么工件整体的外圆周面可以在两个第一倾斜面5b之间进行稳固的移动。
所述导料矩形槽5a的旁侧设有呈竖直的第一承载板5c，第一承载板5c位于导料矩形槽5a远离供料传送带1的一侧，第一承载板5c靠近其顶部位置设有第二承载板5e，第二承载板5e位于第一承载板5c的前侧，第二承载板5e的顶部设有呈竖直的分离气缸5f，该分离气缸5f的输出方向朝上设置，分离气缸5f的输出端上设有升降板5g，升降板5g的两端分别朝向第二承载板5e的两端延伸，升降板5g底部的两端还分别设有一个导向杆5h，导向杆5h的底端呈竖直贯穿第二承载板5e并且延伸至第二承载板5e的下方，导向杆5h的底端还设有U型安装板5i，U型安装板5i的开口朝下，推料传送带6e呈水平并且其两端的外侧分别与一个U型安装板5i连接，工件被推料气缸6d的输出端推动移动中，分离气缸5f的输出端下降，使得导向杆5h依靠第二承载板5e进行下降，将与U型安装板5i连接的推料传送带6e下降至与工件外圆周面贴合，然后推料传送带6e工作，将工件中的每个铝盘10摩擦带动位移，同时砂轮片11和铝盘10一起位移，配合后续的两个分离传送带6f的分离工作。
所述第一承载板5c的背侧还设有限位气缸6和限位电缸6b，限位电缸6b呈水平设置在第二机台5的顶部，限位电缸6b的输出端上还设有同步板6c，限位电缸6b的输送方向与推料气缸6d的输送方向相同，限位气缸6设置在同步板6c上，限位气缸6的输出方向朝向供料传送带1，第一承载板5c靠近其底部位置设有供限位气缸6的输出端能够穿过并且沿导料矩形槽5a的长度方向进行水平滑动的限位缺口5d，限位气缸6的输出端上设有限位支板6a，限位支板6a的一端呈竖直与限位气缸6的输出端连接，另一端朝向供料传送带1的方向延伸，工件到达导料矩形槽5a内后，限位气缸6工作，其输出端上的限位支板6a会与工件一端的一个铝盘10侧边抵触，然后推料气缸6d工作，推动工件，同时限位电缸6b工作，使得限位气缸6、限位支板6a和工件一起同步移动，防止工件在移动中松散。
两个所述分离传送带6f沿导料矩形槽5a的宽边中垂线对称设置在第二机台5的旁侧，分离传送带6f呈竖直并且其传送平面上设有若干沿其传送方向间隔分布的限位槽6f1，两个分离传送带6f的传送平面相对设置，并且二者之间的间距与铝盘10的直径相同，分离传送带6f的底部设有导向滑板6f2，两个导向滑板6f2相近的两侧均为第二倾斜面6f3设置，两个导向滑板6f2之间的间距大于砂轮片11的直径和小于铝盘10的直径，两个导向滑板6f2之间的间距与导料矩形槽5a的宽度相等，两个导向滑板6f2的上端面与第二机台5的上端面齐平，两个导向滑板6f2的同一端均与第二机台5连接，导向滑板6f2另一端的底部设有第三机台9，两个导向滑板6f2的另一端均与第三机台9的上端面连接，工件到达导料矩形槽5a靠近分离传送带6f一端后，推料传送带6e下降贴合工件外表面，并且工作，使工件逐一的被驱动，然后进入至两个导向滑板6f2之间，两个导向滑板6f2的第二倾斜面6f3侧视截面是呈V型状的槽，并且两个导向滑板6f2之间的间距与导料矩形槽5a的宽度相同，铝盘10可以稳定的在导向滑板6f2之间移动，铝盘10进入导向滑板6f2之间后，会受到两个分离传送带6f的运动摩擦，使得铝盘10进一步移动，因为两个导向滑板6f2之间的间距大于砂轮片11，那么砂轮片11不会移动，而是直接掉落到输送带7上，限位槽6f1会保证铝盘10在移动中不会发生偏塌，同时导料矩形槽5a是与两个导向滑板6f2之间的间距连通的。
所述旋转下料部件8包括旋转电机8a、下料气缸8b、辅助分离气缸8c和放料部，第三机台9远离导向滑板6f2的一侧设有翻转凹槽9a，该翻转凹槽9a靠近第三机台9的顶部设置，放料部包括下料板8d和安装支架8e，下料板8d的一侧通过转动杆9b铰接设置在翻转凹槽9a内，下料板8d的底部设有若干呈矩形分布的承重杆，承重杆的一端呈竖直与下料板8d底部连接，另一端与安装支架8e的顶部连接，辅助分离气缸8c呈竖直设置在安装支架8e内，辅助分离气缸8c的输出方向朝向下料板8d，辅助分离气缸8c的输出杆上紧密套设有分离杆8c1，分离杆8c1的顶端依次穿过安装支架8e和下料板8d并且朝上延伸至下料板8d的上方，安装支架8e和下料板8d的中心处均设有供分离杆8c1能够通过的分离通孔，工件即将要通过推料传送带6e进入两个分离传送带6f之间的时候，旋转电机8a工作，将下料板8d带动旋转，并且也将安装支架8e带动旋转，角度为90度，然后此时的辅助分离气缸8c是呈水平的，他的输出杆会工作，使得分离杆8c1移动延伸至两个分离传送带6f之间，等到铝盘10逐一移动时，会一个接一个移动套设在分离杆8c1上。
所述第三机台9的一侧设有导料台9c，导料台9c的导料平面与下料板8d处于水平状态下的水平面齐平，第三机台9的另一侧设有第四机台9d，旋转电机8a呈水平设置在第四机台9d上，转动杆9b的一端穿过翻转凹槽9a与旋转电机8a的输出轴连接，旋转电机8a的旁侧设有垫高支架9d1，下料气缸8b呈水平设置在垫高支架9d1的顶部，下料气缸8b的输出方向朝向导料台9c，下料气缸8b的输出端上设有V型推料块9d2，该V型推料块9d2的开口朝向导料台9c，等到分离后的铝盘10逐一套设在分离杆8c1上后，旋转电机8a工作，转动杆9b会将下料板8d旋转复位呈水平，辅助分离气缸8c也会同步复位，此时铝盘10就会呈竖直摆放在下料板8d上了，然后辅助分离气缸8c复位工作，使得分离杆8c1抽离铝盘10，然后下料气缸8b工作，使得V型推料块9d2包裹住铝盘10，并且推动铝盘10进入导料台9c上，便于人工集中处理。
其工作原理如下：首先，人工将成组砂轮片摆放至供料传送带1上，顶杆12的大头一端在左挡板2的上矩形板3a和下矩形板3b之间移动，铁盘15在右挡板3上矩形板3a和下矩形板3b之间移动，铝盘10与供料传送带1的传送平面摩擦移动，移动至设定位置后，首先会接触到抵触板3c5，并且供料传送带1也停止移动，然后去杆气缸4h工作，去杆气缸4h的输出端会通过过杆圆孔3c7移动，并且抵触顶杆12小头的一端，使得顶杆12被推出，与此同时，升降气缸1i工作，升降气缸1i驱动承托板1b和延伸子板1i4会分别依靠滑动耳1i2和承重子板1h1围绕立杆1d和安装座1g进行下降，以此将第一圆弧形夹持板4f和第二圆弧形夹持板4g送入至右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间，此时的第二圆弧形夹持板4g的夹持面正好与铁盘15的外圆周面留有间隙；
然后夹取气缸1j工作，使得第一圆弧形夹持板4f朝向第二圆弧形夹持板4g的方向移动，并且夹紧铁盘15，然后排除气缸1k工作，使得延伸子板1i4依靠延伸杆1i3移动，第一圆弧形夹持板4f、第二圆弧形夹持板4g和铁盘15会通过避让缺口3c3离开右挡板3的上矩形板3a和下矩形板3b之间，然后夹取气缸1j使得第一圆弧形夹持板4f不再夹紧铁盘15，铁盘15掉落，然后排除气缸1k复位，将第一圆弧形夹持板4f、第二圆弧形夹持板4g复位至上矩形板3a和下矩形板3b之间，然后在通过升降气缸1i位移出该上矩形板3a和下矩形板3b之间，便于后续的工件移动，去除的顶杆12和铁盘15后的工件会依靠供料传送带1继续前进，并且依靠限位导向轮3c1比较稳定的移动，然后通过供料传送带1位移至第二机台5上的导料矩形槽5a内；
最后，经过分离机构将去除了顶杆12和铁盘15的铝盘10和砂轮片11分离。
实施例2
实施例1所述的砂轮铝盘自动拆解机的分离机构的分离工艺，包括以下步骤：
步骤1、首先，去除了顶杆12和铁盘15的工件通过供料传送带1位移至第二机台5上的导料矩形槽(5a)内，限位气缸6工作，通过限位支板6a将工件一端的铝盘10抵触，然后推料气缸6d工作，使得工件在导料矩形槽5a内移动，并且限位电缸6b同步工作，使得限位气缸6带着限位支板6a一起移动，防止工件在移动中松散，移动好后，推料传送带6e依靠分离气缸5f下降，并且推料传送带6e的传送平面与工件表面接触，并且此时旋转电机8a工作，使得下料板8d旋转至90度呈竖直；
步骤2、然后辅助分离气缸8c工作，将分离杆8c1位移至两个分离传送带6f之间，然后推料传送带6e工作，开始剥离铝盘10和砂轮片11，铝盘10会依靠两个分离传送带6f和导向滑板6f2进行滑动并且套设在分离杆8c1上，砂轮片11则会掉落至输送带7上，剥离好后，旋转电机8a再次工作，下料板8d旋转复位呈水平；
步骤3、最后，辅助分离气缸8c将分离杆8c1驱动下降，离开下料板8d上方，铝盘10则逐个摆放在下料板8d上，然后下料气缸8b工作，通过V型推料块9d2将铝盘10送入至导料台9c上。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (4)

1.砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，包括供料传送带(1)，其特征在于：包括第二机台(5)、推料气缸(6d)和推料传送带(6e)，第二机台(5)的旁侧对称设有两个分离传送带(6f)，分离传送带(6f)的正下方设有用以将分离后的砂轮片(11)位移的输送带(7)，分离传送带(6f)远离第二机台(5)的一端设有用以将铝盘(10)分离排除的旋转下料部件(8)，第二机台(5)的上端面与供料传送带(1)的传送平面齐平，第二机台(5)上设有敞口朝上的导料矩形槽(5a)，该导料矩形槽(5a)设置在第二机台(5)靠近供料传送带(1)出料端的一侧，推料气缸(6d)设于导料矩形槽(5a)宽度方向的一端，推料传送带(6e)设置在导料矩形槽(5a)的正上方；
所述导料矩形槽(5a)内长度方向的两侧壁均为第一倾斜面(5b)设置，推料气缸(6d)位于导料矩形槽(5a)远离分离传送带(6f)的一端，推料气缸(6d)的输出方向朝向分离传送带(6f)，推料气缸(6d)的输出端上固定设有推动圆盘(6d1)；
所述导料矩形槽(5a)的旁侧设有呈竖直的第一承载板(5c)，第一承载板(5c)位于导料矩形槽(5a)远离供料传送带(1)的一侧，第一承载板(5c)靠近其顶部位置设有第二承载板(5e)，第二承载板(5e)位于第一承载板(5c)的前侧，第二承载板(5e)的顶部设有呈竖直的分离气缸(5f)，该分离气缸(5f)的输出方向朝上设置，分离气缸(5f)的输出端上设有升降板(5g)，升降板(5g)的两端分别朝向第二承载板(5e)的两端延伸，升降板(5g)底部的两端还分别设有一个导向杆(5h)，导向杆(5h)的底端呈竖直贯穿第二承载板(5e)并且延伸至第二承载板(5e)的下方，导向杆(5h)的底端还设有U型安装板(5i)，U型安装板(5i)的开口朝下，推料传送带(6e)呈水平并且其两端的外侧分别与一个U型安装板(5i)连接；
所述第一承载板(5c)的背侧还设有限位气缸(6)和限位电缸(6b)，限位电缸(6b)呈水平设置在第二机台(5)的顶部，限位电缸(6b)的输出端上还设有同步板(6c)，限位电缸(6b)的输送方向与推料气缸(6d)的输送方向相同，限位气缸(6)设置在同步板(6c)上，限位气缸(6)的输出方向朝向供料传送带(1)，第一承载板(5c)靠近其底部位置设有供限位气缸(6)的输出端能够穿过并且沿导料矩形槽(5a)的长度方向进行水平滑动的限位缺口(5d)，限位气缸(6)的输出端上设有限位支板(6a)，限位支板(6a)的一端呈竖直与限位气缸(6)的输出端连接，另一端朝向供料传送带(1)的方向延伸；
两个所述分离传送带(6f)沿导料矩形槽(5a)的宽边中垂线对称设置在第二机台(5)的旁侧，分离传送带(6f)呈竖直并且其传送平面上设有若干沿其传送方向间隔分布的限位槽(6f1)，两个分离传送带(6f)的传送平面相对设置，并且二者之间的间距与铝盘(10)的直径相同，分离传送带(6f)的底部设有导向滑板(6f2)，两个导向滑板(6f2)相近的两侧均为第二倾斜面(6f3)设置，两个导向滑板(6f2)之间的间距大于砂轮片(11)的直径和小于铝盘(10)的直径，两个导向滑板(6f2)之间的间距与导料矩形槽(5a)的宽度相等，两个导向滑板(6f2)的上端面与第二机台(5)的上端面齐平，两个导向滑板(6f2)的同一端均与第二机台(5)连接，导向滑板(6f2)另一端的底部设有第三机台(9)，两个导向滑板(6f2)的另一端均与第三机台(9)的上端面连接。
2.根据权利要求1所述的砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，其特征在于：所述旋转下料部件(8)包括旋转电机(8a)、下料气缸(8b)、辅助分离气缸(8c)和放料部，第三机台(9)远离导向滑板(6f2)的一侧设有翻转凹槽(9a)，该翻转凹槽(9a)靠近第三机台(9)的顶部设置，放料部包括下料板(8d)和安装支架(8e)，下料板(8d)的一侧通过转动杆(9b)铰接设置在翻转凹槽(9a)内，下料板(8d)的底部设有若干呈矩形分布的承重杆，承重杆的一端呈竖直与下料板(8d)底部连接，另一端与安装支架(8e)的顶部连接，辅助分离气缸(8c)呈竖直设置在安装支架(8e)内，辅助分离气缸(8c)的输出方向朝向下料板(8d)，辅助分离气缸(8c)的输出杆上紧密套设有分离杆(8c1)，分离杆(8c1)的顶端依次穿过安装支架(8e)和下料板(8d)并且朝上延伸至下料板(8d)的上方，安装支架(8e)和下料板(8d)的中心处均设有供分离杆(8c1)能够通过的分离通孔。
3.根据权利要求2所述的砂轮铝盘自动拆解机的分离机构，其特征在于：所述第三机台(9)的一侧设有导料台(9c)，导料台(9c)的导料平面与下料板(8d)处于水平状态下的水平面齐平，第三机台(9)的另一侧设有第四机台(9d)，旋转电机(8a)呈水平设置在第四机台(9d)上，转动杆(9b)的一端穿过翻转凹槽(9a)与旋转电机(8a)的输出轴连接，旋转电机(8a)的旁侧设有垫高支架(9d1)，下料气缸(8b)呈水平设置在垫高支架(9d1)的顶部，下料气缸(8b)的输出方向朝向导料台(9c)，下料气缸(8b)的输出端上设有V型推料块(9d2)，该V型推料块(9d2)的开口朝向导料台(9c)。
4.根据权利要求3所述的砂轮铝盘自动拆解机的分离机构的分离工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、首先，去除了顶杆(12)和铁盘(15)的工件通过供料传送带(1)位移至第二机台(5)上的导料矩形槽(5a)内，限位气缸(6)工作，通过限位支板(6a)将工件一端的铝盘(10)抵触，然后推料气缸(6d)工作，使得工件在导料矩形槽(5a)内移动，并且限位电缸(6b)同步工作，使得限位气缸(6)带着限位支板(6a)一起移动，防止工件在移动中松散，移动好后，推料传送带(6e)依靠分离气缸(5f)下降，并且推料传送带(6e)的传送平面与工件表面接触，并且此时旋转电机(8a)工作，使得下料板(8d)旋转至90度呈竖直；
步骤2、然后辅助分离气缸(8c)工作，将分离杆(8c1)位移至两个分离传送带(6f)之间，然后推料传送带(6e)工作，开始剥离铝盘(10)和砂轮片(11)，铝盘(10)会依靠两个分离传送带(6f)和导向滑板(6f2)进行滑动并且套设在分离杆(8c1)上，砂轮片(11)则会掉落至输送带(7)上，剥离好后，旋转电机(8a)再次工作，下料板(8d)旋转复位呈水平；
步骤3、最后辅助分离气缸(8c)将分离杆(8c1)驱动下降，离开下料板(8d)上方，铝盘(10)则逐个摆放在下料板(8d)上，然后下料气缸(8b)工作，通过V型推料块(9d2)将铝盘(10)送入至导料台(9c)上。
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