CN108302935A - 一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特点是：包括以下步骤：1)进车前，控制隧道窑的热气氛；2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。能够实现焙烧带前移和延长、提高了焙烧质量。同时提高隧道窑内烟气温度、降低烟气浓度，有利于浸渍沥青挥发份直接吸收到燃烧室，浸渍沥青挥发份得到充分利用，燃气消耗量降低，改善了隧道窑的焙烧环境，降低了劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及隧道窑焙烧，尤其涉及石墨电极的隧道窑焙烧，是一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法。
背景技术
石墨电极通常采用隧道窑焙烧。现有技术的隧道窑的焙烧工艺一般为1车/次，其过程是：待焙烧的产品一车接一车有序的在狭长的隧道窑内沿着与气流相反的反向移动，焙烧温度、焙烧时间和产品车进出时间按照焙烧产品直径设定。
隧道窑是逆流操作、连续运行且自动化程度高的热工设备，温度场固定、产品车移动，沿隧道窑的长度方向分别设有A10、A11、A22、A23和A24五个提升门。五个提升门将隧道窑间隔出预热区、焙烧区、预冷区和主冷区。产品车的行车方向由A10至A24然后出隧道窑。不走产品车时，四个区独立封闭，进出产品车操作时，五个门依次分别打开和关闭，牵拉装置将隧道窑内的所有产品车移动一个车位，完成此操作过程需要20～25分钟，每隔2小时或2.4小时进出产品车一次。每一次进出产品车隧道窑与外界直接或间接贯通一次。而进出产品车20分钟后，隧道窑的温度和压力才能够恢复和稳定。
存在的问题是：每一次进出产品车隧道窑的五个门依次分别打开和关闭，隧道窑与外界直接或间接贯通一次，即造成20～30℃的温度损失。增加了循环风机导入浸渍沥青挥发分进入燃烧室的不确定因素，不利于隧道窑的稳定控制。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法。
本发明解决技术问题的方案是：一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5米/秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33分钟。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，按照产品规格的不同分别对车位进行温度控制，具体为：
①产品直径φ231～φ500㎜：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、740～780℃、750～800℃、700～780℃、700～750℃和680～750℃；
②产品直径φ500㎜～φ600：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的焙烧时间为按照产品规格不同分别控制如下：
①产品直径φ231～φ500㎜：3.4小时/2车次；
②产品直径φ550㎜～φ600：4～4.8小时/2车次。
本发明的有益效果是：其相应的稳定持续焙烧时间得到延长，热效率得到充分利用，有利于促进焙烧电极内能量增加和焙烧质量提高，稳定和提高了隧道窑的焙烧质量，提高了隧道窑的焙烧产量，降低了隧道窑的焙烧单位能耗，改善了隧道窑的焙烧环境，降低了劳动强度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
实施例1，本实施例一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，用于φ600×2510石墨电极的焙烧，包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5米/秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33分钟。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，对车位进行温度控制为：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的焙烧时间为4小时/2车次。
将本实施例焙烧的石墨电极与1车/次焙烧的石墨电极对比分析，见表1：
表1
实施例2，本实施例一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，用于φ550×2410石墨电极的焙烧，包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5米/秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33分钟。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，对车位进行温度控制为：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区(焙烧车位点)的焙烧时间为4小时/2车次。
将本实施例焙烧的石墨电极与1车/次焙烧的石墨电极对比分析，见表2：
表2
实施例3，本实施例一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，用于φ450×1910石墨电极的焙烧，包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5米/秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33分钟。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，对车位进行温度控制为：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的焙烧时间为3.4小时/2车次。
将本实施例焙烧的石墨电极与1车/次焙烧的石墨电极对比分析，见表3：
表3
实施例4，本实施例一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，用于φ400×2210石墨电极的焙烧，包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5米/秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33分钟。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，对车位进行温度控制为：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的焙烧时间为3.4小时/2车次。
将本实施例焙烧的石墨电极与1车/次焙烧的石墨电极对比分析，见表4：
表4
在上述实施例中，其9#车位测点温度650--720℃，实现焙烧带前移和延长、提高了焙烧质量。同时提高隧道窑内烟气温度、降低烟气浓度，有利于浸渍沥青挥发份直接吸收到燃烧室，浸渍沥青挥发份得到充分利用，燃气消耗量降低，近8个月隧道窑焙烧吨产品燃料单耗由计划0.058km3/t吨，下降到0.049km3/t，即使扣除生产量增加因素，应用2车/次焙烧制度燃料单耗仍为0.052km3/t。
Claims (6)
1.一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：包括以下步骤：
1)进车前，控制隧道窑的热气氛；
2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量和每次进/出车时间；
3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度，控制焙烧时间。
2.如权利要求1所述的一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：所述的步骤1)进车前，控制隧道窑的热气氛包括以下方面：
①燃烧室测点温度为850℃～960℃；
②循环风机温度控制在460℃～520℃；
③隧道窑内循环气体流速为2～2.5m/s。
3.如权利要求1所述的一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制燃气用量见公式(1)：
A＝A1+(10-15)m3/h (1)
式中：A—进/出产品车操作过程中的燃气用量；A1—进/出产品车前的燃气用量；m3/h—立方米每秒。
4.如权利要求1所述的一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：所述的步骤2)进/出产品车的操作过程中，控制每次进/出车时间为28～33min。
5.如权利要求1所述的一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的车位温度为在焙烧区内，按照产品规格的不同分别对车位进行温度控制，具体为：
①产品直径φ231～φ500㎜：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、740～780℃、750～800℃、700～780℃、700～750℃和680～750℃；
②产品直径φ550～φ600㎜：
在9#、13#、15#、17#、19#和21#的各车位对应的温度控制范围为650～720℃、760～780℃、760～800℃、720～780℃、700～750℃和680～750℃。
6.如权利要求1所述的一种用于隧道窑的2车/次焙烧的工艺参数控制方法，其特征是：所述的步骤3)焙烧时，控制焙烧区的焙烧时间为按照产品规格不同分别控制如下：
①产品直径φ231～φ500㎜：3.25～3.4h/2车次；
②产品直径φ550～φ600㎜：4～4.8h/2车次。
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