CN108300147B - 一种无溶剂内减阻涂料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无溶剂内减阻涂料及其制备方法，属于涂料化工技术领域。该涂料由A组份和B组份组成；按重量份计，A组份中各原料组成为：1份环氧树脂、0.1～0.4份改性柔性环氧树脂、0.1～0.2份增韧剂、0.1～0.15份活性稀释剂、0.01～0.02份消泡与脱泡剂、0.01～0.03份流平剂、0.02～0.03份分散剂、0.01～0.1份触变防沉剂、0.5～0.9份耐腐蚀颜填料；B组份中各原料组成为：1份改性聚酰胺树脂、0.1～0.3份改性芳香胺树脂、0.02～0.06份固化剂、0.01～0.05份分散剂、0.01～0.05份触变剂、0.4～0.9份耐腐蚀颜填料；其中，A组份与B组份的重量比为1:0.8～0.9。该涂料能够同时满足薄涂性、柔韧性、短期耐热性与耐盐雾性能要求。

Description

一种无溶剂内减阻涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及涂料化工技术领域，特别涉及一种无溶剂内减阻涂料及其制备方法。
背景技术
输气管道内减阻涂层在对金属管道起到防腐作用的同时，可以大幅度降低气体输送磨阻系数、增加输气量、提高输送效率，内减阻技术在国内外的长输天然气管道中得到大规模应用。目前，大型输气管道中大多采用的均为溶剂型内减阻涂料，但溶剂型涂料存在对人体有害、污染环境、浪费溶剂的问题，而无溶剂涂料常因粘度较大而往往适用于厚涂，较难得到表观良好的薄涂层，且主要成膜树脂的分子链长度较短，柔韧性与耐热性不良。无溶剂型涂料将成为内减阻涂料的发展趋势，而现有的无溶剂涂料不能同时满足内减阻涂料的薄涂性、柔韧性与短期耐热性要求，而且海底输气管道内减阻涂层对耐盐雾性能与耐盐水浸泡性能要求较高，因此对钢质输气管道内减阻涂层性能逐渐提出越来越高的要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种适用于输气管道内壁防腐的无溶剂内减阻涂料及其制备方法，能够同时满足内减阻涂料的薄涂性、柔韧性、短期耐热性与耐盐雾性能要求。
一方面，为实现上述目的，本发明提供了一种无溶剂内减阻涂料，由A组份和B组份组成；按重量份计，
A组份中各原料组成为：1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂、0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂、0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料；
B组份中各原料组成为：1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂、0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂、0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料；
其中，A组份与B组份的重量比为1:0.8～0.9。
进一步地，所述环氧树脂为液态双酚A环氧树脂。
进一步地，所述增韧剂为改性聚醚酮；所述活性稀释剂为异构一元羧酸缩水甘油酯。
进一步地，所述流平剂为氟碳改性聚丙烯酸酯；所述消泡与脱泡剂为有机硅聚合物；所述触变防沉剂为改性气相二氧化硅。
进一步地，A组份中的分散剂为不饱和羧酸聚合物；B组份中的分散剂为聚酰胺羧酸盐。
进一步地，所述改性聚酰胺树脂为咪唑络合物改性聚酰胺树脂；所述固化剂为酰胺基胺；所述触变剂为聚酰胺蜡。
进一步地，所述耐腐蚀颜填料为氧化铁红粉、石英粉、硅灰石粉和滑石粉中的任意一种或几种。
另一方面，本发明提供了上述无溶剂内减阻涂料的制备方法，包括：
将1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂混合均匀，然后加入0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂分散均匀，再加入0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料，经分散、研磨，得到A组份；
将1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂混合均匀，然后加入0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂分散均匀，再加入0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料，于50～60℃充分搅拌，再进行研磨，得到B组份；
将得到的A组份与B组份按照重量比1:0.8～0.9混合均匀，即得到所述无溶剂内减阻涂料。
进一步地，所述搅拌的转速为1200～1500转/分钟，时间为30～40min。
另一方面，本发明提供了一种内壁涂有所述无溶剂内减阻涂料的输气管道。
本申请实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本申请实施例提供的无溶剂内减阻涂料，具有优异的薄涂性，其涂层具有优异的柔韧性、短期耐高温性能，良好的耐盐雾性能与耐盐水浸泡性能，对基材具有优异的附着力，拥有良好的耐磨性及耐化学品性能。
2、本申请实施例提供的无溶剂內减阻涂料的制备方法，工艺简单，无须特殊设备。
附图说明
图1是本申请实施例中无溶剂内减阻涂料的制备方法流程图。
具体实施方式
本申请实施例提供一种无溶剂内减阻涂料及其制备方法，获得的漆膜同时具有优异的薄涂性、柔韧性、短期耐高温性能、良好的长期耐盐雾性能、耐盐水浸泡性能与良好的施工适应性。
为实现上述目的，本申请实施例总体思路如下：
本申请提供了一种无溶剂内减阻涂料，由A组份和B组份组成；按重量份计，
A组份中各原料组成为：1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂、0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂、0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料；
B组份中各原料组成为：1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂、0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂、0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料；
其中，A组份与B组份的重量比为1:0.8～0.9。
本申请通过使用环氧树脂、改性柔性环氧树脂、活性稀释剂与固化剂以一定比例复配，能够有效控制涂料体系粘度不宜过大，保证良好的雾化效果与喷涂薄涂层时的良好表观；同时使用增韧剂提高涂层韧性与耐热性，改性聚酰胺树脂可提高涂层柔韧性，改性芳香胺树脂提高涂层耐热性，并通过耐腐蚀颜填料的填充作用增强涂层的耐腐蚀性和硬度，最终获得的漆膜同时具有优异的薄涂性、柔韧性、短期耐高温性能、良好的长期耐盐雾性能、耐盐水浸泡性能与良好的施工适应性。
为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本申请技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。
一方面，为实现上述目的，本申请实施例提供了一种无溶剂内减阻涂料，由A组份和B组份组成；按重量份计，
A组份中各原料组成为：1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂、0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂、0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料；
B组份中各原料组成为：1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂、0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂、0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料；
其中，A组份与B组份的重量比为1:0.8～0.9。
优选的，按重量份计，A组份中各原料组成为：1重量份的环氧树脂、0.2重量份的改性柔性环氧树脂、0.2重量份的增韧剂、0.12重量份的活性稀释剂、0.01重量份的消泡与脱泡剂、0.02重量份的流平剂、0.02重量份的分散剂、0.04重量份的触变防沉剂、1.1重量份的耐腐蚀颜填料；
B组份中各原料组成为：1重量份的改性聚酰胺树脂、0.2重量份的改性芳香胺树脂、0.04重量份的固化剂、0.02重量份的分散剂、0.03重量份的触变剂、0.5重量份的耐腐蚀颜填料；
其中，A组份与B组份的重量比为1:0.85。
本实施例中，所述环氧树脂为低粘度液态双酚A环氧树脂E51或环氧树脂E54等。
本实施例中，所述改性柔性环氧树脂为EPIKOTE 874L-X-90。加入柔性环氧树脂可提高涂层的柔韧性与耐热性。
本实施例中，所述增韧剂为改性聚醚酮，具体为邻苯二甲酰型聚醚酮。所述活性稀释剂为异构一元羧酸缩水甘油酯。
本实施例中，所述流平剂为氟碳改性聚丙烯酸酯；所述消泡与脱泡剂为有机硅聚合物。
本实施例中，所述触变防沉剂为改性气相二氧化硅，具体是经DDS(二甲基二氯硅烷)后处理得到的疏水性气相二氧化硅。
本实施例中，A组份中的分散剂为低分子量不饱和羧酸聚合物，型号为BYK-P104S；B组份中的分散剂为高分子量聚酰胺羧酸盐，型号为AFCONA-5054。
本实施例中，所述改性聚酰胺树脂为咪唑络合物改性聚酰胺树脂；所述固化剂为酰胺基胺；所述触变剂为聚酰胺蜡。
本实施例中，所述耐腐蚀颜填料为氧化铁红粉、石英粉、硅灰石粉和滑石粉中的任意一种或几种。优选的，A组份中的耐腐蚀颜填料由0.2～0.4重量份的氧化铁红粉、0.1～0.2重量份的石英粉、0.2～0.3重量份的硅灰石粉和0.2～0.4重量份的滑石粉组成。B组份中的耐腐蚀颜填料由0.2～0.5重量份的硅灰石粉、0.2～0.4重量份的石英粉组成。其中，石英粉、硅灰石粉、滑石粉的目数为800目，800目粉料较细，以助涂料研磨细度达50μm以下。
下面对本申请实施例中各组分的作用及作用机理做详细说明：
双酚A环氧树脂赋予涂层良好的耐化学品性能与良好的物理机械性能。改性柔性环氧树脂以其特殊分子链结构可使得涂层拥有更佳的柔韧性与耐热性。改性聚醚酮具有良好的韧性，具有与环氧树脂相当的弹性模量和远大于基体的断裂伸长率，这使得它们的颗粒可以像桥联一样在已开裂的脆性环氧树脂的裂纹当中，对裂纹的发展起到约束闭合作用，另外，不仅对裂纹前缘的整体推进起到约束限制作用，分布的桥联力还可对桥联点的裂纹起钉锚作用，从而使裂纹前缘呈波浪形的弓状；而且其耐热性较高，作为增韧剂加入到环氧树脂中同样能使环氧树脂的韧性与耐热性得到提高。选用的异构一元羧酸缩水甘油酯具有与环氧树脂相容性优良、参与固化反应的特点，对于化学介质的耐腐蚀作用稳定，交联点相对致密，具有较好的屏蔽隔离作用，且可降低组分粘度，改善雾化效果与施工适应性。改性聚酰胺树脂赋予B组份相对较低的粘度与较好的涂层柔韧性。改性芳香胺树脂提高了涂层的耐热性。酰胺基胺固化剂可提高涂层分子的致密性，降低涂料黏度，改善涂料的雾化效果。使用的有机硅聚合物与氟碳改性聚丙烯酸可有效降低涂料体系的表面张力、改善涂层流动性、增加涂层的表观效果同时也消除涂料中的气泡，防止形成贝纳德漩涡。耐腐蚀颜填料中不含能被化学介质腐蚀的物质，不仅降低了涂料成本，同时有效的填充了成膜树脂膜中的物理空隙，增强了涂层的耐化学腐蚀性，提高了漆膜的硬度。
如上所述，本申请通过采用低粘度环氧树脂、低粘度改性柔性环氧树脂、活性稀释剂与低粘度酰胺基胺固化剂以一定比例复配，能够有效控制涂料体系粘度不宜过大，保证良好的雾化效果与喷涂薄涂层时的良好表观。
另一方面，基于同一发明构思，本申请实施例提供了一种上述无溶剂内减阻涂料的制备方法，如图1所示，具体包括以下步骤：
步骤S110：将1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂混合均匀，然后加入0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂分散均匀，再加入0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料，经分散、研磨，得到A组份；
步骤S120：将1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂混合均匀，然后加入0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂分散均匀，再加入0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料，于50～60℃充分搅拌，再进行研磨，得到B组份；
优选的，所述搅拌的转速为1200～1500转/分钟，时间为30～40min。
步骤S130：将得到的A组份与B组份按照重量比1:0.8～0.9混合均匀，即得到所述无溶剂内减阻涂料。
需要说明的是，步骤S110和步骤S120没有先后顺序，可同时进行，也可调换顺序先进行步骤S120，后进行步骤S110。
本申请实施例制备的管道用薄涂耐热无溶剂内减阻涂料具有优异的薄涂性，其涂层在漆膜较薄时依然拥有良好的表观、较高的镜面光泽度与较低的粗糙度，涂层拥有良好的柔韧性，较好的短期耐热性，耐盐雾2000h无起泡，且漆膜具有优良的附着力、耐溶剂性与耐磨性能。
另一方面，基于同一发明构思，本申请实施例提供了一种内壁涂有所述无溶剂内减阻涂料的输气管道。所述输气管道为钢制管道，包括但不限于：天然气输气管道、煤制气管道等。
为了使本领域所属技术人员能够进一步的了解本申请实施例的方案，下面将基于本申请实施例所介绍的方案对其进行详细介绍。
实施例1
在不锈料桶中将1重量份低粘度环氧树脂E54、0.3重量份改性柔性环氧树脂(EPIKOTE 874L-X-90)、0.10重量份邻苯二甲酰型聚醚酮、0.1重量份的异构一元羧酸缩水甘油酯(CARDURA E-10P)加以分散溶解，然后加入0.01重量份消泡与脱泡剂(BYK-A530)、0.02重量份的氟碳改性聚丙烯酸流平剂(AFCONA-3777)、0.02重量份的低分子量不饱和羧酸聚合物高效分散剂(BYK-P104S)高速分散，在搅拌的同时加入0.01重量份改性气相二氧化硅(德固赛气相二氧化硅R972)、0.2重量份800目石英粉、0.3重量份800目硅灰石粉、0.3重量份800目滑石粉及0.3重量份的氧化铁红，高速搅拌0.5h后用砂磨机研磨0.5h，过滤出料制成A组份混合液；在不锈料桶中将1重量份改性聚酰胺树脂(ANCAMD 2634)、0.2重量份改性芳香胺树脂、0.03重量份酰胺基胺(Genamid 151)加以分散溶解，然后加入0.02重量份高分子量的聚酰胺羧酸盐高效分散剂(AFCONA-5054)，在搅拌的同时加入0.02重量份聚酰胺蜡触变剂(SANWELL SUPER)、0.5重量份800目硅灰石粉、0.4重量份800目石英粉，于50℃以1200转/分钟的转速搅拌40分钟，获得分散的B组份混合料，然后用砂磨机研磨0.5h，过滤出料制成B组份混合液；将1重量份A组份与0.85重量份B组份均匀混合后使用。
实施例2
在不锈料桶中将1重量份低粘度环氧树脂E54、0.2重量份改性柔性环氧树脂(EPIKOTE 874L-X-90)、0.10重量份邻苯二甲酰型聚醚酮、0.1重量份的异构一元羧酸缩水甘油酯(CARDURA E-10P)加以分散溶解，然后加入0.02重量份消泡与脱泡剂(BYK-A530)、0.02重量份氟碳改性聚丙烯酸流平剂(AFCONA-3777)、0.03重量份低分子量不饱和羧酸聚合物高效分散剂(BYK-P104S)高速分散，在搅拌的同时加入0.03重量份改性气相二氧化硅(德固赛气相二氧化硅R972)、0.2重量份800目石英粉、0.3重量份800目硅灰石粉、0.3重量份800目滑石粉及0.3重量份的氧化铁红，高速搅拌0.5h后用砂磨机研磨1h，过滤出料制成A组份混合液；在不锈料桶中将1重量份改性聚酰胺树脂(ANCAMD 2634)、0.2重量份改性芳香胺树脂、0.02重量份酰胺基胺(Genamid 151)加以分散溶解，然后加入0.03重量份高分子量的聚酰胺羧酸盐高效分散剂(AFCONA-5054)，在搅拌的同时加入0.03重量份聚酰胺蜡触变剂(SANWELL SUPER)、0.5重量份800目硅灰石粉、0.4重量份800目石英粉，于60℃以1500转/分钟的转速搅拌30分钟，获得分散的B组份混合料，然后用砂磨机研磨1h，过滤出料制成B组份混合液；将1重量份A组份与0.90重量份B组份均匀混合后使用。
实施例3
在不锈料桶中将1重量份低粘度双酚A环氧树脂E51、0.1重量份改性柔性环氧树脂(EPIKOTE 874L-X-90)、0.20重量份邻苯二甲酰型聚醚酮、0.15重量份的异构一元羧酸缩水甘油酯(CARDURA E-10P)加以分散溶解，然后加入0.018重量份消泡与脱泡剂(BYK-A530)、0.01重量份氟碳改性聚丙烯酸流平剂(AFCONA-3777)、0.025重量份低分子量不饱和羧酸聚合物高效分散剂(BYK-P104S)高速分散，在搅拌的同时加入0.06重量份改性气相二氧化硅(德固赛气相二氧化硅R972)、0.1重量份800目石英粉、0.2重量份800目硅灰石粉、0.2重量份800目滑石粉及0.2重量份的氧化铁红，高速搅拌0.5h后用砂磨机研磨40min，过滤出料制成A组份混合液；在不锈料桶中将1重量份改性聚酰胺树脂(ANCAMD 2634)、0.3重量份改性芳香胺树脂、0.04重量份酰胺基胺(Genamid 151)加以分散溶解，然后加入0.01重量份高分子量的聚酰胺羧酸盐高效分散剂(AFCONA-5054)，在搅拌的同时加入0.05重量份聚酰胺蜡触变剂(SANWELL SUPER)、0.2重量份800目硅灰石粉、0.3重量份800目石英粉，于57℃以1300转/分钟的转速搅拌35分钟，获得分散的B组份混合料，然后用砂磨机研磨40min，过滤出料制成B组份混合液；将1重量份A组份与0.80重量份B组份均匀混合后使用。
实施例4
在不锈料桶中将1重量份低粘度双酚A环氧树脂E51、0.4重量份改性柔性环氧树脂(EPIKOTE 874L-X-90)、0.15重量份邻苯二甲酰型聚醚酮、0.12重量份的异构一元羧酸缩水甘油酯(CARDURA E-10P)加以分散溶解，然后加入0.015重量份消泡与脱泡剂(BYK-A530)、0.03重量份氟碳改性聚丙烯酸流平剂(AFCONA-3777)、0.028重量份低分子量不饱和羧酸聚合物高效分散剂(BYK-P104S)高速分散，在搅拌的同时加入0.1重量份改性气相二氧化硅(德固赛气相二氧化硅R972)、0.2重量份800目石英粉、0.3重量份800目硅灰石粉、0.4重量份800目滑石粉及0.4重量份的氧化铁红，高速搅拌0.5h后用砂磨机研磨50min，过滤出料制成A组份混合液；在不锈料桶中将1重量份改性聚酰胺树脂(ANCAMD 2634)、0.1重量份改性芳香胺树脂、0.06重量份酰胺基胺(Genamid 151)加以分散溶解，然后加入0.05重量份高分子量的聚酰胺羧酸盐高效分散剂(AFCONA-5054)，在搅拌的同时加入0.01重量份聚酰胺蜡触变剂(SANWELL SUPER)、0.4重量份800目硅灰石粉、0.2重量份800目石英粉，于55℃以1400转/分钟的转速搅拌35分钟，获得分散的B组份混合料，然后用砂磨机研磨50min，过滤出料制成B组份混合液；将1重量份A组份与0.83重量份B组份均匀混合后使用。
本申请实施例1-4得到管道用薄涂耐热无溶剂内减阻涂料的固体含量≥98％，A、B组份的粘度相差不大，体积配比用量接近，漆膜厚度在65-80μm时，涂层无针孔与漏点等缺陷、镜面光泽度(Gardiner60°光泽度)保持在90以上，粗糙度Ra≤5μm，表观性能良好。
将本申请实施例1-4得到的内减阻涂料涂于输气管道内壁，测试涂层的柔韧性、耐热性及耐盐雾性。其中，柔韧性测试标准为ASTM D522涂覆有机涂层的芯杆弯曲试验的标准试验方法和SY/T6530-2010非腐蚀性气体输送用管线管内涂层；耐热性测试标准为GB/T1735-1979漆膜耐热性测定法；耐盐雾性测试标准为SY/T6530-2010非腐蚀性气体输送用管线管内涂层-附录B。
经测试，涂层拥有良好的柔韧性：130μm厚度漆膜经13mm直径圆柱弯曲无剥离与开裂；较好的短期耐热性：1d内耐240℃高温表观无明显变色；耐盐雾2000h无起泡；且漆膜具有优良的附着力、耐溶剂性与耐磨性，本申请的无溶剂内减阻涂料在输气管道上具有广阔的应用前景。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种无溶剂内减阻涂料，其特征在于，由A组份和B组份组成；按重量份计，
A组份中各原料组成为：1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂、0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂、0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料；
B组份中各原料组成为：1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂、0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂、0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料；
其中，A组份与B组份的重量比为1:0.8～0.9；
所述增韧剂为改性聚醚酮；所述活性稀释剂为异构一元羧酸缩水甘油酯，所述固化剂为酰胺基胺。
2.如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料，其特征在于，所述环氧树脂为液态双酚A环氧树脂。
3.如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料，其特征在于，所述流平剂为氟碳改性聚丙烯酸酯；所述消泡与脱泡剂为有机硅聚合物；所述触变防沉剂为改性气相二氧化硅。
4.如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料，其特征在于，A组份中的分散剂为不饱和羧酸聚合物；B组份中的分散剂为聚酰胺羧酸盐。
5.如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料，其特征在于，所述改性聚酰胺树脂为咪唑络合物改性聚酰胺树脂；所述触变剂为聚酰胺蜡。
6.如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料，其特征在于，所述耐腐蚀颜填料为氧化铁红粉、石英粉、硅灰石粉和滑石粉中的任意一种或几种。
7.如权利要求1-6之一所述的无溶剂内减阻涂料的制备方法，其特征在于，包括：
将1重量份的环氧树脂、0.1～0.4重量份的改性柔性环氧树脂、0.1～0.2重量份的增韧剂、0.1～0.15重量份的活性稀释剂混合均匀，然后加入0.01～0.02重量份的消泡与脱泡剂、0.01～0.03重量份的流平剂、0.02～0.03重量份的分散剂、0.01～0.1重量份的触变防沉剂分散均匀，再加入0.7～1.3重量份的耐腐蚀颜填料，经分散、研磨，得到A组份；所述增韧剂为改性聚醚酮；所述活性稀释剂为异构一元羧酸缩水甘油酯；
将1重量份的改性聚酰胺树脂、0.1～0.3重量份的改性芳香胺树脂、0.02～0.06重量份的固化剂混合均匀，然后加入0.01～0.05重量份的分散剂、0.01～0.05重量份的触变剂分散均匀，再加入0.4～0.9重量份的耐腐蚀颜填料，于50～60℃充分搅拌，再进行研磨，得到B组份；所述固化剂为酰胺基胺；
将得到的A组份与B组份按照重量比1:0.8～0.9混合均匀，即得到所述无溶剂内减阻涂料。
8.如权利要求7所述的无溶剂内减阻涂料的制备方法，其特征在于，所述搅拌的转速为1200～1500转/分钟，时间为30～40min。
9.一种内壁涂有如权利要求1所述的无溶剂内减阻涂料的输气管道。
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