CN108253225A - 一种无焊接输油管线堵漏装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种无焊接输油管线堵漏装置。其技术方案是：输油管线的泄露点处缠绕多圈遇油膨胀橡胶，在遇油膨胀橡胶外侧缠绕包裹住过渡加强胶线，再缠绕未硫化的橡胶片，在所述的橡胶片外侧安装内模，内模包括左内模和右内模，通过外模将内模连接固定在一起，所述的外模的内腔设有电加热管组，通过电加热管组加热实现硫化的温度，通过增压活塞装置加压至硫化所需的压力，使内模与输油管线之间形成耐腐蚀耐压橡胶。有益效果是：通过对输油管线的泄露点进行预处理，再通过特制的硫化装置对输油管线进行橡胶的硫化，形成耐腐蚀耐压橡胶实现堵漏，避免了输油管线需要焊接来修复的问题，消除了安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及一种无焊接管线堵漏装置及方法，特别涉及一种无焊接输油管线堵漏装置。
背景技术
在油田的开发中，集输是一个很重要的环节，在这个环节中，输油管线由于油液在开采中出现大量的腐蚀成分，输油管线的腐蚀泄漏是经常发生的事情。当石油管线发生泄漏事故后，不仅影响石油运输，还会污染环境，对人员、财务造成极大的损失，因此，寻找一种快速有效的管线修复方式是很重要的。
现有的管线修复方法一般是采用现场焊接的方式，首先需要关闭管线阀门，停止输油，进行现场清理油污，一般石油泄漏造成的污染面积都比较大，先用泵将表面积聚的油液抽到拉油罐车内，渗入地表的部分甚至需要用挖掘机挖走进行清污处理。然后，再将管线的泄露点两侧割开，再焊接一段新的管道连接，这个过程中，很容易再次出现管道内的油液流出，造成二次污染，还需要进一步的油污清理工作，而且需要对管道周围的油液清理的非常干净，否则，焊接过程会产生的高温，会造成巨大的安全隐患。
另外，现有技术还有采用的缠绕方式或者粘结剂，但是都无法达到输石油管线的15-30兆帕的高压输送要求，因此，并不能适用于输油管线的堵漏。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种无焊接输油管线堵漏装置，通过对输油管线的泄露点进行预处理，再通过特制的硫化装置对输油管线进行橡胶的硫化，形成耐腐蚀耐压橡胶实现堵漏，避免了输油管线需要焊接来修复的问题，消除了安全隐患。
本发明提到的一种无焊接输油管线堵漏装置，其技术方案是：包括遇油膨胀橡胶（2）、过渡加强胶线（3）、耐腐蚀耐压橡胶（4）、外模（5）、内模（6）、电加热管组（7）、连接螺栓（9）、增压螺杆（10）、开姆洛克粘合剂（11）、压胶活塞（12）、连接套（13）和螺杆加力套16），输油管线（1）的泄露点处缠绕多圈遇油膨胀橡胶（2），在遇油膨胀橡胶（2）外侧缠绕包裹住过渡加强胶线（3），将遇油膨胀橡胶（2）牢固扎紧；在所述的过渡加强胶线（3）的两侧的输油管线及过渡加强胶线（3）外侧涂有开姆洛克粘合剂（11），并且在开姆洛克粘合剂的相应位置缠绕未硫化的橡胶片，在所述的橡胶片外侧安装内模（6），内模（6）包括左内模和右内模，通过外模（5）将内模连接固定在一起，所述的外模的内腔设有电加热管组（7），且外模的两端内壁设有螺纹，将两组增压活塞装置通过螺纹连接分别安装在输油管线与外模之间的空腔内，通过电加热管组（7）加热实现硫化的温度，通过增压活塞装置加压至硫化所需的压力，使内模（6）与输油管线（1）之间形成耐腐蚀耐压橡胶（4）。
优选的，上述内模（6）的左内模的两端分别设有半梯形凸台，右内模的两端设有半梯形凸台，两组半梯形凸台形成完整的梯形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
优选的，上述内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模（5.1）和下外模（5.2），上外模（5.1）的内腔中部设有梯形槽（5.3），下外模（5.2）的内腔中部设有梯形槽；并且上外模内设有的梯形槽（5.3）与内模的上部的梯形凸台（6.1）配合连接，下外模内设有的梯形槽与内模的下部的梯形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模紧密固定在橡胶片上。
优选的，上述增压活塞装置包括压胶活塞（12）、增压螺杆（10）、连接套（13）、螺钉（14）、压力传感器（15）和螺杆加力套（16），压胶活塞（12）通过增压螺杆（10）与螺杆加力套（16）连接，压胶活塞（12）的外侧通过螺钉（14）与连接套（13）连接，其中，连接套（13）的外侧设有外凸台，增压螺杆（10）的末端设有内凸头，二者配合限位。
优选的，上述外模（5）一端的增压螺杆（10）内安装有压力传感器（15），另一端安装测温传感器（8）。
优选的，上述增压螺杆（10）由上筒和下筒组成，上筒和下筒都是半圆筒形结构，上筒的外径大于下筒的外径，且下筒的外径小于内模的内径，上筒的外径大于内模的内径，但小于外模的内径。
优选的，上述内模（6）的内壁的两端分别设有凸起模具，使耐腐蚀耐压橡胶（4）的两端形成连接缺口。
优选的，上述内模（6）的左内模的两端分别设有直角三角形凸台，右内模的两端设有直角三角形凸台，两组半梯形凸台形成完整的等腰三角形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
优选的，上述内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模和下外模，上外模的内腔中部设有等腰三角形槽，下外模的内腔中部设有等腰三角形槽；并且上外模内设有的等腰三角形槽与内模的上部的等腰三角形凸台配合连接，下外模内设有的等腰三角形槽与内模的下部的等腰三角形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模（6）紧密固定在橡胶片上。
本发明的有益效果是：本发明通过遇油膨胀橡胶将输油管线的漏点堵住，再通过过渡加强胶线将遇油膨胀橡胶包裹住，利用遇油膨胀橡胶遇油膨胀的特性，将输液管线的漏点暂时堵住，形成一个暂时可控的局面；然后，再将未硫化的橡胶片缠绕在过渡加强胶线及两侧一段距离，在所述的橡胶片外侧安装内模和外模，启动电源对外模和内模进行加热，再通过增压活塞装置对橡胶片施加压力，在一定的时间后完成橡胶片的硫化，形成的耐腐蚀耐压橡胶可以承受较大的压力，而且不需要焊接，实现了无焊接输油管线的修复堵漏工作，避免了焊接带来的一系列安全隐患。
附图说明
附图1是本发明使用时的现场示意图；
附图2是本发明的结构示意图；
附图3是本发明的截面示意图；
附图4是内模的第一种实施例的结构示意图；
附图5是内模的第二种实施例的结构示意图；
附图6是内模的第三种实施例的结构示意图；
附图7是增压活塞装置的结构示意图；
附图8是外模的第一种实施例的结构示意图；
上图中：输油管线1、遇油膨胀橡胶2、过渡加强胶线3、耐腐蚀耐压橡胶4、外模5、内模6、电加热管组7、测温传感器8、连接螺栓9、增压螺杆10、开姆洛克粘合剂11、压胶活塞12、连接套13、螺钉14、压力传感器15、螺杆加力套16、补胶孔17、连接缺口18；泄露点a1、a2，堵漏装置b1、b2，上外模（5.1）、下外模（5.2）、梯形槽（5.3）、梯形凸台（6.1）。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
参照附图1-3，本发明提到的一种无焊接输油管线堵漏装置，其技术方案是：包括遇油膨胀橡胶（2）、过渡加强胶线（3）、耐腐蚀耐压橡胶（4）、外模（5）、内模（6）、电加热管组（7）、连接螺栓（9）、增压螺杆（10）、开姆洛克粘合剂（11）、压胶活塞（12）、连接套（13）和螺杆加力套16），输油管线（1）的泄露点处缠绕多圈市售的遇油膨胀橡胶（2），在遇油膨胀橡胶（2）外侧缠绕包裹住过渡加强胶线（3），将遇油膨胀橡胶（2）牢固扎紧；在所述的过渡加强胶线（3）的两侧的输油管线及过渡加强胶线（3）外侧涂有开姆洛克粘合剂（11），并且在开姆洛克粘合剂的相应位置缠绕未硫化的橡胶片，在所述的橡胶片外侧安装内模（6），内模（6）包括左内模和右内模，通过外模（5）将内模连接固定在一起，所述的外模的内腔设有电加热管组（7），且外模的两端内壁设有螺纹，将两组增压活塞装置通过螺纹连接分别安装在输油管线与外模之间的空腔内，通过电加热管组（7）加热实现硫化的温度，通过增压活塞装置加压至硫化所需的压力，使内模（6）与输油管线（1）之间形成耐腐蚀耐压橡胶（4）。
参照附图4，本发明的内模（6）的左内模的两端分别设有半梯形凸台，右内模的两端设有半梯形凸台，两组半梯形凸台形成完整的梯形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
参照附图2，本发明的内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模（5.1）和下外模（5.2），上外模（5.1）的内腔中部设有梯形槽（5.3），下外模（5.2）的内腔中部设有梯形槽；并且上外模内设有的梯形槽（5.3）与内模的上部的梯形凸台（6.1）配合连接，下外模内设有的梯形槽与内模的下部的梯形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模紧密固定在橡胶片上。
参照附图7，增压活塞装置包括压胶活塞（12）、增压螺杆（10）、连接套（13）、螺钉（14）、压力传感器（15）和螺杆加力套（16），压胶活塞（12）通过增压螺杆（10）与螺杆加力套（16）连接，压胶活塞（12）的外侧通过螺钉（14）与连接套（13）连接，其中，连接套（13）的外侧设有外凸台，增压螺杆（10）的末端设有内凸头，二者配合限位。
另外，本发明的外模（5）一端的增压螺杆（10）内安装有压力传感器（15），另一端安装测温传感器（8），用于控制硫化的压力和温度。
参照附图7，增压螺杆（10）由上筒和下筒组成一体式结构，上筒和下筒都是半圆筒形结构，上筒的外径大于下筒的外径，且下筒的外径小于内模的内径，上筒的外径大于内模的内径，但小于外模的内径。使用时，增压螺杆（10）的上筒与外模螺纹连接，下筒与压胶活塞（12）活动连接，
另外，上述内模（6）的内壁的两端分别设有凸起模具，使耐腐蚀耐压橡胶（4）的两端形成连接缺口18，这样可以在输油管线出现多个漏点时，将各个漏点分别修复时，各段耐腐蚀耐压橡胶可以相互嵌在一起，从而形成更加牢固的整体。
本发明提到的无焊接输油管线堵漏装置的使用方法，其技术方案是包括以下步骤：
1、首先，将输油管线的泄露点附近的油污液体和污染的泥沙进行清理，清理完再检测挥发的有毒气体（硫化氢、氟化氢等）、气体压力、氧气的含量，三项指标合格后才可进入现场施工；
2、将遇油膨胀橡胶2缠绕在输油管线1的泄露点a1处，缠绕多圈后，再将过渡加强胶线3缠绕在遇油膨胀橡胶2的外圈，将遇油膨胀橡胶牢固的扎紧，以便为硫化外层的橡胶片做好准备；
3、在过渡加强胶线3的两侧分别打磨输油管线的防腐层50厘米，将开姆洛克粘合剂11涂在打磨完的输油管线和过渡加强胶线的外壁；并且在开姆洛克粘合剂11的相应位置缠绕未硫化的橡胶片，再装好内模，从左右水平方向将内模安装到未硫化的橡胶片外侧，再将外模从上下竖直方向安装在内模的外侧，并且上外模内设有的梯形槽与上内模的梯形凸台配合连接，下外模内设有的梯形槽与下内模的梯形凸台配合连接，再通过连接螺栓9将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定；
4、外模的内腔设有电加热管组7，且外模的两端内壁设有螺纹，将两组增压活塞装置组装好，通过螺纹连接分别安装在输油管线与外模之间的空腔内；其中增压活塞装置包括压胶活塞12、增压螺杆10、连接套13、螺钉14、压力传感器15和螺杆加力套16，压胶活塞12通过增压螺杆10与螺杆加力套16连接，压胶活塞12的外侧通过螺钉14与连接套13连接，其中，连接套13的外侧设有外凸台，增压螺杆10的末端设有内凸头，二者配合限位；
5、开启外模的电加热热组7，开始硫化，并且可以通过补胶孔17加入生胶片进行橡胶的补充，而且通过螺杆加力套16旋转带动增压螺杆10转动并向内移动，进而带动压胶活塞12向内侧移动加压至橡胶硫化所需的压力；在需要补胶孔补充橡胶时，将外模的一端或两端的螺杆加力套16反向旋转，并带动增压螺杆10转动向外侧移动，通过增压螺杆10末端的内凸头配合，将压胶活塞12向外侧提出，再通过增压螺杆10的下筒与外模上的补胶孔将橡胶片添加进去，重复操作，直至硫化完毕，形成耐腐蚀耐压橡胶；
6、硫化完毕后，旋转取出外模两端的增压活塞装置，并拆开外模连接耳的两个连接螺栓，打开上外模和下外模，再分别取出两个内模，硫化装置拆卸完毕，完成输油管线的修复堵漏工作。
实施例2，参照附图5，本发明与实施例1不同之处是，本发明的内模（6）的左内模的两端分别设有直角三角形凸台，右内模的两端设有直角三角形凸台，两组半梯形凸台形成完整的等腰三角形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
另外，内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模和下外模，上外模的内腔中部设有等腰三角形槽，下外模的内腔中部设有等腰三角形槽；并且上外模内设有的等腰三角形槽与内模的上部的等腰三角形凸台配合连接，下外模内设有的等腰三角形槽与内模的下部的等腰三角形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模（6）紧密固定在橡胶片上。
实施例3，参照附图6，本发明与实施例1不同之处是，本发明的内模（6）的左内模的两端分别设有半椭圆形凸台，右内模的两端设有半椭圆形凸台，两组半椭圆形凸台形成完整的椭圆形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧，椭圆形的结构可以更便于操作。
另外，内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模和下外模，上外模的内腔中部设有椭圆形槽，下外模的内腔中部设有椭圆形槽；并且上外模内设有的椭圆形槽与内模的上部的椭圆形凸台配合连接，下外模内设有的椭圆形槽与内模的下部的椭圆形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模（6）紧密固定在橡胶片上。
以上所述，仅是本发明的部分较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本发明要求保护的范围。
Claims (9)
1.一种无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：包括遇油膨胀橡胶（2）、过渡加强胶线（3）、耐腐蚀耐压橡胶（4）、外模（5）、内模（6）、电加热管组（7）、连接螺栓（9）、增压螺杆（10）、开姆洛克粘合剂（11）、压胶活塞（12）、连接套（13）和螺杆加力套16），输油管线（1）的泄露点处缠绕多圈遇油膨胀橡胶（2），在遇油膨胀橡胶（2）外侧缠绕包裹住过渡加强胶线（3），将遇油膨胀橡胶（2）牢固扎紧；在所述的过渡加强胶线（3）的两侧的输油管线及过渡加强胶线（3）外侧涂有开姆洛克粘合剂（11），并且在开姆洛克粘合剂的相应位置缠绕未硫化的橡胶片，在所述的橡胶片外侧安装内模（6），内模（6）包括左内模和右内模，通过外模（5）将内模连接固定在一起，所述的外模的内腔设有电加热管组（7），且外模的两端内壁设有螺纹，将两组增压活塞装置通过螺纹连接分别安装在输油管线与外模之间的空腔内，通过电加热管组（7）加热实现硫化的温度，通过增压活塞装置加压至硫化所需的压力，使内模（6）与输油管线（1）之间形成耐腐蚀耐压橡胶（4）。
2.根据权利要求1所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述内模（6）的左内模的两端分别设有半梯形凸台，右内模的两端设有半梯形凸台，两组半梯形凸台形成完整的梯形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
3.根据权利要求2所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模（5.1）和下外模（5.2），上外模（5.1）的内腔中部设有梯形槽（5.3），下外模（5.2）的内腔中部设有梯形槽；并且上外模内设有的梯形槽（5.3）与内模的上部的梯形凸台（6.1）配合连接，下外模内设有的梯形槽与内模的下部的梯形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模紧密固定在橡胶片上。
4.根据权利要求1所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述增压活塞装置包括压胶活塞（12）、增压螺杆（10）、连接套（13）、螺钉（14）、压力传感器（15）和螺杆加力套（16），压胶活塞（12）通过增压螺杆（10）与螺杆加力套（16）连接，压胶活塞（12）的外侧通过螺钉（14）与连接套（13）连接，其中，连接套（13）的外侧设有外凸台，增压螺杆（10）的末端设有内凸头，二者配合限位。
5.根据权利要求4所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述外模（5）一端的增压螺杆（10）内安装有压力传感器（15），另一端安装测温传感器（8）。
6.根据权利要求4所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述增压螺杆（10）由上筒和下筒组成，上筒和下筒都是半圆筒形结构，上筒的外径大于下筒的外径，且下筒的外径小于内模的内径，上筒的外径大于内模的内径，但小于外模的内径。
7.根据权利要求1所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述内模（6）的内壁的两端分别设有凸起模具，使耐腐蚀耐压橡胶（4）的两端形成连接缺口（18）。
8.根据权利要求1所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述内模（6）的左内模的两端分别设有直角三角形凸台，右内模的两端设有直角三角形凸台，两组半梯形凸台形成完整的等腰三角形凸台，从左右水平方向将左内模和右内模安装到输油管线外壁的未硫化的橡胶片外侧。
9.根据权利要求8所述的无焊接输油管线堵漏装置，其特征是：所述内模（6）的外侧安装外模（5），将所述外模（5）从上下竖直方向安装在内模（6）的外侧；所述外模（5）包括上外模和下外模，上外模的内腔中部设有等腰三角形槽，下外模的内腔中部设有等腰三角形槽；并且上外模内设有的等腰三角形槽与内模的上部的等腰三角形凸台配合连接，下外模内设有的等腰三角形槽与内模的下部的等腰三角形凸台配合连接，再通过连接螺栓（9）将上外模和下外模的水平方向的连接耳连接固定，从而将内模（6）紧密固定在橡胶片上。
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