CN108248481A - 自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自卸车。该自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，还包括设置于底盘上的第一角度传感器和设置于货箱底部的振动装置，举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与控制器通信连接，该控制器用于：在卸货前通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；若是，控制该举升装置举升以开始卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；将第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。本发明还公开了一种自卸车的控制方法及计算机可读存储介质。本发明能解决自卸车举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

Description

自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及自卸车技术领域，尤其涉及一种自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质。

背景技术

自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，在土木工程中经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作。

传统的自卸车在卸货过程中，由于没有相应的监测和控制措施，经常会出现翻车的情况，造成人员伤亡和经济损失。例如，在地面不平整时，自卸车的左右两侧高度不一致，举升后重心偏移会导致车辆倾翻；或者在卸载河沙渣土等货物的过程中，河沙渣土等货物由于水分多湿气大或低温等环境影响，会出现粘结或与货箱角落冰冻的现象，货物自卸不完全，也会使举升后重心偏移从而导致车辆倾翻。

目前，可以通过在自卸车的底盘上安装角度传感器来检测地面不平时的倾斜角度，在倾斜角度大于设定安全值的情况下，自卸车控制油缸不举升，并自动回落，避免重心继续偏移导致车辆倾翻，但是该方法只能解决由于地面不平导致车辆倾翻这一技术问题，而无法解决举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质，旨在解决自卸车举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种自卸车，所述自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，所述举升装置分别与所述底盘和货箱相连，用于举升所述货箱使所述货箱成倾斜角度以卸货，所述自卸车还包括设置于所述底盘上的第一角度传感器和设置于所述货箱底部的振动装置，所述举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与所述控制器通信连接，所述控制器用于：

在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

可选地，所述预设阈值包括所述第一预设值，还包括第二预设值，所述第二预设值大于所述第一预设值，所述控制器具体用于：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

可选地，所述自卸车还包括设置于所述货箱底部的第二角度传感器，所述第二角度传感器与所述控制器通信连接，所述控制器还用于：

通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种自卸车的控制方法，所述自卸车的控制方法应用于如上所述的自卸车，所述自卸车的控制方法包括：

在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

可选地，所述预设阈值包括所述第一预设值，还包括第二预设值，所述第二预设值大于所述第一预设值，所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

可选地，所述自卸车还包括设置于所述货箱底部的第二角度传感器，所述第二角度传感器与所述控制器通信连接，所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤之前，还包括：

通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

可选地，所述将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位。

可选地，所述自卸车还包括显示装置，所述自卸车的控制方法还包括：

获取所述自卸车的车辆信息，并根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到所述自卸车的重心位置和安全移动范围；

将所述重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值发送给所述显示装置。

可选地，所述自卸车还包括报警装置，所述自卸车的控制方法还包括：

计算所述第二车辆倾斜角度值与所述第二预设值的差值，并判断所述差值是否在预设差值范围内；

若所述差值在预设差值范围内，则控制所述报警装置进行报警。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有自卸车的控制程序，所述自卸车的控制程序被处理器执行时实现如上所述的自卸车的控制方法的步骤。

本发明提供一种自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质，该自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，举升装置分别与底盘和货箱相连，用于举升货箱使货箱成倾斜角度以卸货，该自卸车还包括设置于底盘上的第一角度传感器和设置于货箱底部的振动装置，举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与控制器通信连接，在卸货前，为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，控制器首先会通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，即为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，然后检测第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，若是，则说明自卸车当前所处位置是安全的，可进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置举升以开始卸货，由于在卸货过程中，货箱倾斜角度的变化会使得车辆重心位置偏移，从而导致车辆倾斜角度会实时变化，因此控制器需要通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，然后通过将第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，可判断卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置，从而根据对比结果控制所述举升装置和振动装置，因此，本申请可以在判断自卸车存在倾翻风险时，及时控制举升装置和振动装置，其中，振动装置通过振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，从而可解决自卸车举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

附图说明

图1为本发明自卸车的一种结构模块示意图；

图2为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的终端结构示意图；

图3为本发明自卸车的控制方法第一实施例的流程示意图；

图4为本发明实施例中将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的细化流程示意图；

图5为本发明自卸车的控制方法第二实施例的流程示意图；

图6为本发明实施例中将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的细化流程示意图；

图7为本发明自卸车的控制方法第三实施例的流程示意图；

图8为本发明自卸车的控制方法第四实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在现有技术中，可以通过在自卸车的底盘上安装角度传感器来检测地面不平时的倾斜角度，在倾斜角度大于设定安全值的情况下，自卸车控制油缸不举升，并自动回落，避免重心继续偏移导致车辆倾翻，但是该方法只能解决由于地面不平导致车辆倾翻这一技术问题，而无法解决举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种自卸车及其控制方法、计算机可读存储介质，该自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，举升装置分别与底盘和货箱相连，用于举升货箱使货箱成倾斜角度以卸货，该自卸车还包括设置于底盘上的第一角度传感器和设置于货箱底部的振动装置，举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与控制器通信连接，在卸货前，为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，控制器首先会通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，即为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，然后检测第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，若是，则说明自卸车当前所处位置是安全的，可进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置举升以开始卸货，由于在卸货过程中，货箱倾斜角度的变化会使得车辆重心位置偏移，从而导致车辆倾斜角度会实时变化，因此控制器需要通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，然后通过将第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，可判断卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置，从而根据对比结果控制所述举升装置和振动装置，因此，本申请可以在判断自卸车存在倾翻风险时，及时控制举升装置和振动装置，其中，振动装置通过振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，从而可解决自卸车举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

请参阅图1，图1为本发明自卸车的一种结构模块示意图。

如图1所示，本发明自卸车包括：底盘(图中未示出)、货箱(图中未示出)、举升装置和控制器，所述举升装置分别与所述底盘和货箱相连，用于举升所述货箱使所述货箱成倾斜角度以卸货，所述自卸车还包括：设置于所述底盘上的第一角度传感器和设置于所述货箱底部的振动装置，所述举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与所述控制器通信连接。其中：

举升装置可以为液压、气动等伸缩装置，用于接收控制器的控制命令来推动货箱倾斜以卸货以及完成卸货后带动货箱回落复位。

控制器可以为集成控制器、PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)、智能手机等具有一定逻辑控制功能的控制芯片或移动终端，用于接收第一角度传感器发送的第一车辆倾斜角度值和第二车辆倾斜角度值，并根据第一车辆倾斜角度值和第二车辆倾斜角度值进行分析、判断，进而控制举升装置动作及振动装置启停；当然，该控制器可以基于自卸车驾驶室原有的控制器进行改进设置，也可以是新安装的控制器，此外也不限于安装在驾驶室内。

第一角度传感器采用能检测车辆一个方向的倾斜角信息的普通角度传感器即可，用于采集自卸车的车辆倾斜角度值，即左右方向倾斜角，该车辆倾斜角度值包括卸货前的第一车辆倾斜角度值和卸货过程中的第二车辆倾斜角度值，第一车辆倾斜角度值是指卸货前车辆的倾斜角度，此时该角度即为自卸车所处位置的地面倾斜度，第二车辆倾斜角度值是指卸货过程中自卸车的倾斜角度，然后第一角度传感器可将第一车辆倾斜角度值和第二车辆倾斜角度值发送给控制器，使得控制器判断自卸车是否存在倾翻风险。

振动装置，用于接收控制器的指令而启停。在卸货过程中，河沙渣土等货物由于湿气粘结或与货箱角落冰冻在一块而无法同步滑落，导致车辆重心偏移出现倾斜安全隐患时，控制器可控制开启振动装置，使得振动装置进行振动，从而使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，车辆重新达到平衡状态。当然，该振动装置在振动时还能保证车厢内的余土倾倒干净，以提高自卸车的使用率。需要说明的是，振动装置设置于货箱底部，可以包括一个或多个，优选地，振动装置可设置于货箱上靠车头端的中间位置，或在货箱的四个方向上各设置一个。优选地，振动装置可选择振动频率为1-10Hz的振动装置；振动装置可以为油缸振动器、气动振动器、电动振动器或凸轮振动器中的任意一种。

此外，本发明自卸车还可以包括：第二角度传感器、显示装置、报警装置，第二角度传感器、显示装置、报警装置均分别与控制器通信连接，其中，该第二角度传感器设置于货箱底部，采用能检测车辆一个方向的倾斜角信息的普通角度传感器即可，用于实时采集卸货过程中自卸车的货箱被举升装置举升时的倾斜角度值，即前后方向倾斜角，将该货箱被举升过程中的倾斜角度值记为举升角度值，并将该举升角度值发送给控制器。此时，控制器还可用于接收该举升角度值，并根据第二车辆倾斜角度值和举升角度值进行综合判断，进而控制举升装置和振动装置。显示装置用于接收控制器发送的第一车辆倾斜角度值、第二车辆倾斜角度值和举升角度值等车辆参数信息，并显示这些参数，以给操作人员直观的提示。报警装置用于接收控制器发送的报警启动指令，进行报警，以提示操作人员注意，当然，根据报警启动指令的不同类型，可提示不同的报警声音，从而给予操作不同的提示。

需要说明的是，具体实施例中使用的自卸车不同，对应的结构可以不同，且并不限于只包括上述结构。

进一步的，请参阅图2，图2为本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的终端结构示意图。

本发明实施例终端是如图1所示的自卸车中的控制器。

如图2所示，该终端可以包括：处理器1001，例如CPU，通信总线1002，用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如Wi-Fi接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图2中示出的终端结构并不构成对终端的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

如图2所示，作为一种计算机存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、网络通信模块、用户接口模块以及自卸车的控制程序。

在图2所示的终端中，网络接口1004主要用于连接后台服务器，与后台服务器进行数据通信；用户接口1003主要用于连接客户端，与客户端进行数据通信；而处理器1001可以用于调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，并执行以下操作：

在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

在本实施例中，该自卸车的控制方法应用于如上所述的自卸车，在自卸车进行卸货之前，控制器会通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，该第一车辆倾斜角度值是指卸货前车辆的倾斜角度，此时该角度即为该自卸车当前所处位置的地面倾斜度，记作θ₁，然后控制器会检测该第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，该第一预设值是根据自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，其具体的确定方式此处不做公开，为方便后续说明，将第一预设值记为此外，控制器检测该第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，是为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作。

若第一车辆倾斜角度值小于第一预设值，即则说明自卸车当前所处位置是安全的，可进行卸货操作的，此时，控制器则控制举升装置进行举升以开始卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，该第二车辆倾斜角度值即为卸货过程中自卸车当前的倾斜角度，记作θ₂，通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值是为了检测在卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置。

控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。在卸货过程中，由于货箱倾斜角度的变化会使得车辆重心位置偏移，从而导致车辆倾斜角度会实时变化，因此控制器需要实时对该第二车辆倾斜角度值θ₂进行监测，然后通过将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，可判断卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置，从而根据对比结果控制所述举升装置和振动装置，因此，本实施例可以在判断自卸车存在倾翻风险时，及时控制举升装置和振动装置，其中，振动装置通过振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，从而避免由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻。

进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，还执行以下操作：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

在本实施例中，预设阈值包括第一预设值，还包括第二预设值，该第二预设值大于第一预设值，其中，第二预设值是根据自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，方便后续说明，将第二预设值记为其具体的确定方式此处不做公开，控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比；当第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车当前是安全的，不存在倾翻风险，此时控制举升装置继续举升以继续卸货，直至举升装置举升至最大举升角度完成卸货，此时，控制器可控制举升装置回落复位；当第二车辆倾斜角度值大于或等于第一预设值，且小于或等于第二预设值，即时，说明自卸车此时存在倾翻风险，但倾翻风险较小，此时应停止继续举升通过采取对应的措施以调节车辆重心位置，可避免发生倾翻事故，此时，控制器控制举升装置停止举升，并控制振动装置开始振动，从而利用振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，直至第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车已恢复至安全状态，此时可控制振动装置停止振动，并控制举升装置举升以继续卸货；当第二车辆倾斜角度值大于第二预设值，即时，说明自卸车此时发生倾翻的风险很大，是不允许继续进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置回落复位。

需要说明的是，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位的步骤之后，还可以包括：

当所述举升装置回落复位后，控制所述振动装置开始振动；

在预设时间后控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货，并执行步骤：通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值。

在本实施例中，当举升装置回落复位后，控制振动装置开始振动，以使得货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，从而减小货物粘结程度及货物与货箱之间的冰冻程度，并改变车辆的重心位置。在振动预设时间后，控制振动装置停止振动，然后控制举升装置举升以继续卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值θ₂，将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。后续步骤的具体实施方式与上述实施例相同，此处不作赘述。

进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，还执行以下操作：

通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

为进一步确保自卸车在卸货过程中的安全性，在本实施例中，在该自卸车的货箱底部设置了第二角度传感器，该第二角度传感器与控制器通信连接，用于实时采集卸货过程中自卸车的货箱被举升装置举升时的倾斜角度值，将该货箱被举升过程中的倾斜角度值记为举升角度值，并将该举升角度值发送给控制器。控制器在接收该举升角度值时，根据第二车辆倾斜角度值和举升角度值进行综合判断，进而控制举升装置和振动装置。

在本实施例中，控制器通过该第二角度传感器实时获取举升角度值，记为θ₃。然后控制器将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。其中，第三预设值是根据举升装置的最大举升角度值、自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，其具体的确定方式此处不做公开，为方便后续说明，将第三预设值记为需要说明的是，该第三预设值小于或等于举升装置的最大举升角度值。通过该第二角度传感器实时获取举升角度值，控制精准、直观，还能解决现有自卸车仅通过机械结构限制举升最大角，导致举升最大角由于装配等影响误差较大而存在安全隐患的问题。

进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，还执行以下操作：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位。

在本实施例中，控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂和举升角度值θ₃后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比；当第二车辆倾斜角度值θ₂小于第一预设值且举升角度值θ₃小于所述第三预设值时，即且时，说明自卸车当前是安全的，不存在倾翻风险，此时控制举升装置继续举升以继续卸货，直至举升装置举升至最大安全举升角度(即)完成卸货，此时，控制器可控制举升装置回落复位；当所述第二车辆倾斜角度值θ₂大于或等于所述第一预设值且小于或等于所述第二预设值且所述举升角度值小于所述第三预设值时，即且时，说明自卸车此时存在倾翻风险，但倾翻风险较小，此时应停止继续举升通过采取对应的措施以调节车辆重心位置，可避免发生倾翻事故，此时，控制器控制举升装置停止举升，并控制振动装置开始振动，从而利用振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，直至第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车已恢复至安全状态，此时可控制振动装置停止振动，并控制举升装置举升以继续卸货；当所述第二车辆倾斜角度值θ₂大于所述第二预设值或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，即或时，当或时，说明自卸车此时发生倾翻的风险很大，是不允许继续进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置回落复位，当时，说明自卸车举升机构已举升至最大安全举升角度，已完成卸货，此时，控制器控制举升装置回落复位，因此，当或时，控制器控制举升装置回落复位。

需要说明的是，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位的步骤之后，还可以包括：

当所述举升装置回落复位后，控制所述振动装置开始振动；

在预设时间后控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货，并执行步骤：通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，并通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值。

在本实施例中，当举升装置回落复位后，控制振动装置开始振动，以使得货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，从而减小货物粘结程度及货物与货箱之间的冰冻程度，并改变车辆的重心位置。在振动预设时间后，控制振动装置停止振动，然后控制举升装置举升以继续卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值θ₂，通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值θ₃，然后将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。后续步骤的具体实施方式与上述实施例相同，此处不作赘述。

进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，还执行以下操作：

获取所述自卸车的车辆信息，并根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到所述自卸车的重心位置和安全移动范围；

将所述重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值发送给所述显示装置。

在本实施例中，自卸车还包括显示装置，该显示装置与控制器通信连接，可用于接收控制器发送的第一车辆倾斜角度值、第二车辆倾斜角度值和举升角度值等参数信息，从而显示这些参数，以给操作人员简洁直观的提示，使得操作人员可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻，或使得操作人员得知自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避。

在本实施例中，控制器在获取到自卸车的车辆信息时，根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到自卸车的重心位置和安全移动范围，其中，该车辆信息的获取方式可以为：1)通过专用数据线或直接与OBD(On Board Diagnostics，车载诊断)接口进行连接，从而读取该车辆的车辆信息；2)接收用户输入的该车辆的车辆信息；3)通过1)和2)方式各获取车辆信息中的部分参数数据；4)根据1)方式获取的车辆信息进行查询，或从预设表中查询得到其他车辆信息。该车辆信息可以包括整备质量、所装载的货物重量、质心高度、轮距、板簧刚度等，具体的重心位置的计算可参照现有技术，此处不做赘述。安全移动范围可包括倾斜角和举升角以及重心位置的安全可移动范围，即当前车辆倾斜角(即第二车辆倾斜角)与第二预设值之间的差值，和当前举升角(即θ₃)与第三预设值之间的差值，以及计算出的当前重心位置与根据第二预设值和第三预设值计算出的重心位置的差值。

然后控制器将重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值这些参数发送给显示装置，使得显示装置显示这些参数。当然，在具体实施例中，发送的参数可以依实际情况进行设置，可以只发送上述参数中的其中一部分，也可以除上述参数之外还发送其他参数。此外，显示方式可以为文字显示，也可以转化为图像进行显示，可更加直观。

进一步地，处理器1001可以调用存储器1005中存储的自卸车的控制程序，还执行以下操作：

计算所述第二车辆倾斜角度值与所述第二预设值的差值，并判断所述差值是否在预设差值范围内；

若所述差值在预设差值范围内，则控制所述报警装置进行报警。

在本实施例中，自卸车还可以包括报警装置，该报警装置与控制器通信连接，可用于接收控制器发送的报警启动指令，进行报警，以提示操作人员注意，使得操作人员可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻；或提示操作人员自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避；当然也可以对周围人员起到危险提示作用。

在本实施例中，控制器在获取到第二车辆倾斜角度值θ₂时，计算第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值，并判该差值是否在预设差值范围内，若该差值在预设差值范围内，则说明自卸车当前的车辆倾斜角度值在第二预设值附近，需要及时执行对应的控制操作，此时控制器控制报警装置进行报警。在具体实施例中，还可以设置多个预设差值范围，判断该差值在哪一预设差值范围内，从而控制报警装置提示不同提醒程度的报警声音，从而给予操作人员不同的提示。例如，可以设置2个预设差值范围，-5～0和0～5，当第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值在-5～0的范围内，即 时，此时，说明自卸车的重心已发生了明显偏移，但仍在安全范围内，此时可控制报警装置发出断续声音的报警声，即较轻程度的报警提示，可使得操作人员在听到该报警声时可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻；当第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值在0～5的范围内，即时，此时，说明自卸车当前的重心偏移已不在安全范围内，此时可控制报警装置发出连续声音的报警声，即较重程度的报警提示，以提示操作人员自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避；当然此时也可以对周围人员起到危险提示作用。

基于上述自卸车的结构和硬件结构，提出本发明自卸车的控制方法各实施例。

本发明提供一种自卸车的控制方法。

请参阅图3，图3为本发明自卸车的控制方法第一实施例的流程示意图。

在本发明实施例中，该自卸车的控制方法应用于如上所述的自卸车，该方法包括：

步骤S10，在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

在本实施例中，该自卸车的控制方法应用于如上所述的自卸车，该自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，举升装置分别与底盘和货箱相连，用于举升货箱使货箱成倾斜角度以卸货，该自卸车还包括设置于底盘上的第一角度传感器和设置于货箱底部的振动装置，举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与控制器通信连接。

在本实施例中，在自卸车进行卸货之前，控制器会通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，该第一车辆倾斜角度值是指卸货前车辆的倾斜角度，此时该角度即为该自卸车当前所处位置的地面倾斜度，记作θ₁，然后控制器会检测该第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，该第一预设值是根据自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，其具体的确定方式此处不做公开，为方便后续说明，将第一预设值记为此外，控制器检测该第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，是为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作。

步骤S20，若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

若第一车辆倾斜角度值小于第一预设值，即则说明自卸车当前所处位置是安全的，可进行卸货操作的，此时，控制器则控制举升装置进行举升以开始卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，该第二车辆倾斜角度值即为卸货过程中自卸车当前的倾斜角度，记作θ₂，通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值是为了检测在卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置。

若第一车辆倾斜角度值大于或等于第一预设值，即该第一车辆倾斜角度值不在安全倾斜范围内，则说明自卸车当前所处位置是存在危险的，不可进行卸货操作，此时，控制器可以发送对应的提示信息，以提示操作人员该处地面不平整，存在倾翻风险，需停在地面较平整的地方再进行卸货，提示方式可以有包括但不限于以下4种：1)将该提示信息发送至显示装置上，以文字形式进行提示；2)将该提示信息发送至语音装置上，以语音的方式进行提示；3)将该提示信息发送至对应的用户终端，以文字或语音的方式进行提示；4)发送对应的报警启动指令至报警装置，使得报警装置采用对应的报警方式对用户进行提醒。直至检测到第一车辆倾斜角度值小于第一预设值，即时，控制器则控制举升装置进行举升以开始卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值。

步骤S30，将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

在本实施例中，控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。在卸货过程中，由于货箱倾斜角度的变化会使得车辆重心位置偏移，从而导致车辆倾斜角度会实时变化，因此控制器需要实时对该第二车辆倾斜角度值θ₂进行监测，然后通过将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，可判断卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置，从而根据对比结果控制所述举升装置和振动装置，因此，本实施例可以在判断自卸车存在倾翻风险时，及时控制举升装置和振动装置，其中，振动装置通过振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，从而避免由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻。

其中，所述预设阈值包括所述第一预设值，还包括第二预设值，所述第二预设值大于所述第一预设值，请参阅图4，图4为本发明实施例中将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的细化流程示意图。步骤S30包括：

步骤S31，将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

步骤S32，当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

步骤S33，当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

步骤S34，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

在本实施例中，预设阈值包括第一预设值，还包括第二预设值，该第二预设值大于第一预设值，其中，第二预设值是根据自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，方便后续说明，将第二预设值记为其具体的确定方式此处不做公开，控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比；当第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车当前是安全的，不存在倾翻风险，此时控制举升装置继续举升以继续卸货，直至举升装置举升至最大举升角度完成卸货，此时，控制器可控制举升装置回落复位；当第二车辆倾斜角度值大于或等于第一预设值，且小于或等于第二预设值，即时，说明自卸车此时存在倾翻风险，但倾翻风险较小，此时应停止继续举升通过采取对应的措施以调节车辆重心位置，可避免发生倾翻事故，此时，控制器控制举升装置停止举升，并控制振动装置开始振动，从而利用振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，直至第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车已恢复至安全状态，此时可控制振动装置停止振动，并控制举升装置举升以继续卸货；当第二车辆倾斜角度值大于第二预设值，即时，说明自卸车此时发生倾翻的风险很大，是不允许继续进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置回落复位。

需要说明的是，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位的步骤之后，还可以包括：

当所述举升装置回落复位后，控制所述振动装置开始振动；

在预设时间后控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货，并执行步骤：通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值。

在本实施例中，当举升装置回落复位后，控制振动装置开始振动，以使得货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，从而减小货物粘结程度及货物与货箱之间的冰冻程度，并改变车辆的重心位置。在振动预设时间后，控制振动装置停止振动，然后控制举升装置举升以继续卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值θ₂，将第二车辆倾斜角度值θ₂与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。后续步骤的具体实施方式与上述实施例相同，此处不作赘述。

本发明实施例提供一种自卸车的控制方法，应用于如上所述的自卸车，该自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，举升装置分别与底盘和货箱相连，用于举升货箱使货箱成倾斜角度以卸货，该自卸车还包括设置于底盘上的第一角度传感器和设置于货箱底部的振动装置，举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与控制器通信连接，在卸货前，为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，控制器首先会通过第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，即为了检测自卸车当前所处地面的倾斜角度是否是安全的，是否可进行卸货操作，然后检测第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值，若是，则说明自卸车当前所处位置是安全的，可进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置举升以开始卸货，由于在卸货过程中，货箱倾斜角度的变化会使得车辆重心位置偏移，从而导致车辆倾斜角度会实时变化，因此控制器需要通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，然后通过将第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，可判断卸货过程中自卸车的实时倾斜角度是否是安全的，是否可继续进行卸货操作，是否需要通过振动装置来调节自卸车的重心位置，从而根据对比结果控制所述举升装置和振动装置，因此，本申请可以在判断自卸车存在倾翻风险时，及时控制举升装置和振动装置，其中，振动装置通过振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，从而可解决自卸车举升过程中由于货物粘结或冰冻导致重心偏移，进而导致车辆倾翻的技术问题。

请参阅图5，图5为本发明自卸车的控制方法第二实施例的流程示意图。

基于图3所示的第一实施例，在步骤S30之前，该自卸车的控制方法还包括：

步骤S40，通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

此时，步骤S30可以包括：

步骤S300，将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

为进一步确保自卸车在卸货过程中的安全性，在本实施例中，在该自卸车的货箱底部设置了第二角度传感器，该第二角度传感器与控制器通信连接，用于实时采集卸货过程中自卸车的货箱被举升装置举升时的倾斜角度值，将该货箱被举升过程中的倾斜角度值记为举升角度值，并将该举升角度值发送给控制器。控制器在接收该举升角度值时，根据第二车辆倾斜角度值和举升角度值进行综合判断，进而控制举升装置和振动装置。

在本实施例中，控制器通过该第二角度传感器实时获取举升角度值，记为θ₃。需要说明的是，该步骤S40举升角度值的获取与步骤S20中第二车辆倾斜角度值的获取，两者的执行不分先后。

然后控制器将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。其中，第三预设值是根据举升装置的最大举升角度值、自卸车装货后的重量、长宽高度尺寸、重心等参数所确定，并预先设置好的，其具体的确定方式此处不做公开，为方便后续说明，将第三预设值记为需要说明的是，该第三预设值小于或等于举升装置的最大举升角度值。通过该第二角度传感器实时获取举升角度值，控制精准、直观，还能解决现有自卸车仅通过机械结构限制举升最大角，导致举升最大角由于装配等影响误差较大而存在安全隐患的问题。

具体的，请参阅图6，图6为本发明实施例中将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的细化流程示意图。步骤S300包括：

步骤S310，将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比；

步骤S321，当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

步骤S322，当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

步骤S323，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位。

在本实施例中，控制器在获得第二车辆倾斜角度值θ₂和举升角度值θ₃后，将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比；当第二车辆倾斜角度值θ₂小于第一预设值且举升角度值θ₃小于所述第三预设值时，即且时，说明自卸车当前是安全的，不存在倾翻风险，此时控制举升装置继续举升以继续卸货，直至举升装置举升至最大安全举升角度(即)完成卸货，此时，控制器可控制举升装置回落复位；当所述第二车辆倾斜角度值θ₂大于或等于所述第一预设值且小于或等于所述第二预设值且所述举升角度值小于所述第三预设值时，即且时，说明自卸车此时存在倾翻风险，但倾翻风险较小，此时应停止继续举升通过采取对应的措施以调节车辆重心位置，可避免发生倾翻事故，此时，控制器控制举升装置停止举升，并控制振动装置开始振动，从而利用振动使货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，调节车辆重心位置，使车辆重新达到平衡状态，直至第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，即时，说明自卸车已恢复至安全状态，此时可控制振动装置停止振动，并控制举升装置举升以继续卸货；当所述第二车辆倾斜角度值θ₂大于所述第二预设值或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，即或时，当或时，说明自卸车此时发生倾翻的风险很大，是不允许继续进行卸货操作的，此时控制器控制举升装置回落复位，当时，说明自卸车举升机构已举升至最大安全举升角度，已完成卸货，此时，控制器控制举升装置回落复位，因此，当或时，控制器控制举升装置回落复位。

需要说明的是，当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位的步骤之后，还可以包括：

当所述举升装置回落复位后，控制所述振动装置开始振动；

在预设时间后控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货，并执行步骤：通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值，并通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值。

在本实施例中，当举升装置回落复位后，控制振动装置开始振动，以使得货物与货物之间及货物与货箱之间脱离，从而减小货物粘结程度及货物与货箱之间的冰冻程度，并改变车辆的重心位置。在振动预设时间后，控制振动装置停止振动，然后控制举升装置举升以继续卸货，并通过第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值θ₂，通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值θ₃，然后将第二车辆倾斜角度值θ₂与第一预设值和第二预设值进行对比，并将举升角度值θ₃与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制举升装置和振动装置。后续步骤的具体实施方式与上述实施例相同，此处不作赘述。

进一步的，请参阅图7，图7为本发明自卸车的控制方法第三实施例的流程示意图。

基于上述的实施例，该自卸车还包括显示装置，该自卸车的控制方法还包括：

步骤S50，获取所述自卸车的车辆信息，并根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到所述自卸车的重心位置和安全移动范围；

步骤S60，将所述重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值发送给所述显示装置。

在本实施例中，自卸车还包括显示装置，该显示装置与控制器通信连接，可用于接收控制器发送的第一车辆倾斜角度值、第二车辆倾斜角度值和举升角度值等参数信息，从而显示这些参数，以给操作人员简洁直观的提示，使得操作人员可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻，或使得操作人员得知自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避。

在本实施例中，控制器在获取到自卸车的车辆信息时，根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到自卸车的重心位置和安全移动范围，其中，该车辆信息的获取方式可以为：1)通过专用数据线或直接与OBD(On Board Diagnostics，车载诊断)接口进行连接，从而读取该车辆的车辆信息；2)接收用户输入的该车辆的车辆信息；3)通过1)和2)方式各获取车辆信息中的部分参数数据；4)根据1)方式获取的车辆信息进行查询，或从预设表中查询得到其他车辆信息。该车辆信息可以包括整备质量、所装载的货物重量、质心高度、轮距、板簧刚度等，具体的重心位置的计算可参照现有技术，此处不做赘述。安全移动范围可包括倾斜角和举升角以及重心位置的安全可移动范围，即当前车辆倾斜角(即第二车辆倾斜角)与第二预设值之间的差值，和当前举升角(即θ₃)与第三预设值之间的差值，以及计算出的当前重心位置与根据第二预设值和第三预设值计算出的重心位置的差值。

然后控制器将重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值这些参数发送给显示装置，使得显示装置显示这些参数。当然，在具体实施例中，发送的参数可以依实际情况进行设置，可以只发送上述参数中的其中一部分，也可以除上述参数之外还发送其他参数。此外，显示方式可以为文字显示，也可以转化为图像进行显示，可更加直观。

请参阅图8，图8为本发明自卸车的控制方法第四实施例的流程示意图。

基于上述的实施例，该自卸车还包括报警装置，该自卸车的控制方法还包括：

步骤S70，计算所述第二车辆倾斜角度值与所述第二预设值的差值，并判断所述差值是否在预设差值范围内；

步骤S80，若所述差值在预设差值范围内，则控制所述报警装置进行报警。

在本实施例中，自卸车还可以包括报警装置，该报警装置与控制器通信连接，可用于接收控制器发送的报警启动指令，进行报警，以提示操作人员注意，使得操作人员可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻；或提示操作人员自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避；当然也可以对周围人员起到危险提示作用。

在本实施例中，控制器在获取到第二车辆倾斜角度值θ₂时，计算第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值，并判该差值是否在预设差值范围内，若该差值在预设差值范围内，则说明自卸车当前的车辆倾斜角度值在第二预设值附近，需要及时执行对应的控制操作，此时控制器控制报警装置进行报警。在具体实施例中，还可以设置多个预设差值范围，判断该差值在哪一预设差值范围内，从而控制报警装置提示不同提醒程度的报警声音，从而给予操作人员不同的提示。例如，可以设置2个预设差值范围，-5～0和0～5，当第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值在-5～0的范围内，即 时，此时，说明自卸车的重心已发生了明显偏移，但仍在安全范围内，此时可控制报警装置发出断续声音的报警声，即较轻程度的报警提示，可使得操作人员在听到该报警声时可以根据当前情况对应执行一些辅助的操作，以进一步防止自卸车倾翻；当第二车辆倾斜角度值θ₂与第二预设值的差值在0～5的范围内，即时，此时，说明自卸车当前的重心偏移已不在安全范围内，此时可控制报警装置发出连续声音的报警声，即较重程度的报警提示，以提示操作人员自卸车当前的倾翻风险很大，注意及时躲避；当然此时也可以对周围人员起到危险提示作用。

本发明还提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有自卸车的控制程序，所述自卸车的控制程序被处理器执行时实现如以上任一项实施例所述的自卸车的控制方法的步骤。

本发明计算机可读存储介质的具体实施例与上述自卸车的控制方法各实施例基本相同，在此不作赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自卸车，其特征在于，所述自卸车包括底盘、货箱、举升装置和控制器，所述举升装置分别与所述底盘和货箱相连，用于举升所述货箱使所述货箱成倾斜角度以卸货，所述自卸车还包括设置于所述底盘上的第一角度传感器和设置于所述货箱底部的振动装置，所述举升装置、第一角度传感器和振动装置均分别与所述控制器通信连接，所述控制器用于：

在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

2.如权利要求1所述的自卸车，其特征在于，所述预设阈值包括所述第一预设值，还包括第二预设值，所述第二预设值大于所述第一预设值，所述控制器具体用于：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

3.如权利要求2所述的自卸车，其特征在于，所述自卸车还包括设置于所述货箱底部的第二角度传感器，所述第二角度传感器与所述控制器通信连接，所述控制器还用于：

通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

4.一种自卸车的控制方法，其特征在于，所述自卸车的控制方法应用于如权利要求1中所述的自卸车，所述自卸车的控制方法包括：

在卸货前，通过所述第一角度传感器获取第一车辆倾斜角度值，并检测所述第一车辆倾斜角度值是否小于第一预设值；

若是，则控制所述举升装置举升以开始卸货，并通过所述第一角度传感器实时获取第二车辆倾斜角度值；

将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

5.如权利要求4所述的自卸车的控制方法，其特征在于，所述预设阈值包括所述第一预设值，还包括第二预设值，所述第二预设值大于所述第一预设值，所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值时，控制所述举升装置回落复位。

6.如权利要求5所述的自卸车的控制方法，其特征在于，所述自卸车还包括设置于所述货箱底部的第二角度传感器，所述第二角度传感器与所述控制器通信连接，所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤之前，还包括：

通过所述第二角度传感器实时获取举升角度值；

所述将所述第二车辆倾斜角度值与预设阈值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置。

7.如权利要求6所述的自卸车的控制方法，其特征在于，所述将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比，并根据对比结果控制所述举升装置和振动装置的步骤，包括：

将所述第二车辆倾斜角度值与所述第一预设值和第二预设值进行对比，并将所述举升角度值与第三预设值进行对比；

当所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于或等于所述第一预设值，且小于或等于所述第二预设值，且所述举升角度值小于所述第三预设值时，控制所述举升装置停止举升，并控制所述振动装置开始振动，直至所述第二车辆倾斜角度值小于所述第一预设值时，控制所述振动装置停止振动，并控制所述举升装置举升以继续卸货；

当所述第二车辆倾斜角度值大于所述第二预设值，或所述举升角度值大于或等于所述第三预设值时，控制所述举升装置回落复位。

8.如权利要求5所述的自卸车的控制方法，其特征在于，所述自卸车还包括显示装置，所述自卸车的控制方法还包括：

获取所述自卸车的车辆信息，并根据所述车辆信息、第二车辆倾斜角度值和举升角度值计算得到所述自卸车的重心位置和安全移动范围；

将所述重心位置、安全移动范围、第二车辆倾斜角度值和举升角度值发送给所述显示装置。

9.如权利要求5所述的自卸车的控制方法，其特征在于，所述自卸车还包括报警装置，所述自卸车的控制方法还包括：

计算所述第二车辆倾斜角度值与所述第二预设值的差值，并判断所述差值是否在预设差值范围内；

若所述差值在预设差值范围内，则控制所述报警装置进行报警。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有自卸车的控制程序，所述自卸车的控制程序被处理器执行时实现如权利要求4至9中任一项所述的自卸车的控制方法的步骤。