CN108242289A - 一种半圆并合圆形导线及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种半圆并合圆形导线及其生产方法，其包括：一对线芯、包裹在一对所述的线芯外侧的绝缘层。各所述的线芯的径向截面均为半圆形，且各线芯均包括导体和包裹在所述的导体外侧的漆包层组成，线芯具有沿轴向延伸的半圆弧周面和轴向平面，一对线芯的轴向平面相互平行贴紧，并且拼合形成圆形。本发明采用了一对半圆形平行线芯拼合形成圆形导线，具有易于缠绕，放线时不容易卡线，能够显著改善导线飞行阻力的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种信号线，特别涉及一种双芯导线及其生产方法。
背景技术
CN97238700.5公开了一种双芯平行信号传输导线，但该导线运用在线导导弹或线导鱼雷上时，由于导线整体呈扁圆形，在放线过程中会容易卡线，导线在空中或水中飞行时，受到的流体阻力大。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种外形为圆形的双芯导线，放线时不容易卡线。
为了实现上述发明的目的，本发明采用如下技术方案，一种半圆并合圆形导线，包括：一对线芯、包裹在一对所述的线芯外侧的绝缘层，各所述的线芯的径向截面呈半圆形，且所述的线芯包括导体和包裹在所述的导体外侧的漆包层组成，所述的线芯具有沿轴向延伸的半圆弧周面和轴向平面，一对所述的线芯的轴向平面平行相对，且拼合形成圆形。
本发明进一步的技术方案是：所述的导体为铜或铜合金或铜包钢金属材料制造而成。
优选地，所述的半圆并合圆形导线的直径为0.1～1mm。
优选地，所述的漆包层具有自粘性，且一对所述的线芯之间的撕裂强度在10～20Mpa。
优选地，所述的漆包层厚度为0.02～0.06mm。
本发明还提供了上述半圆并合圆形导线的生产方法，包括以下步骤：
1）选用直径为0.5-1.5mm、径向截面为圆形的金属导线，通过多次轧制，使金属导线的径向截面呈半圆形；
2）将两根半圆形的金属导线分别穿过具有一对半圆形通孔的第一模具，所述的第一模具上的一对半圆形通孔轴对称，使一对金属导线的轴向平面相互平行；
3）将一对所述的金属导线穿过具有一个圆形孔的第二模具，使一对金属导线的轴向平面平行贴紧；
4）对所述的一对金属导线上漆，其中，前述步骤2、3与本步骤不分先后；
5）对所述的一对金属导线烘干，使所述的一对金属导线的外侧形成漆包层，制得线芯；
6）在所述的一对线芯外侧形成绝缘层。
进一步的，所述的轧制过程中采用冷轧加工。
优选地，所述的第一模具上的半圆形孔的纵向直径为0.12～1.05mm，横向宽度为0.06-0.525mm，所述的第二模具上的圆形孔的直径为0.12～1.05mm。
优选地，所述的第一模具距离第二模具0.5-2m。
优选地，所述的金属导线线材的轧制比为1-5道次。
本发明与现有技术相比获得如下有益效果：本发明采用了一对半圆形平行线芯拼合形成圆形导线，具有易于缠绕，放线时不容易卡线，能够显著改善导线飞行阻力的优点；此外，由于一对线芯之间无扭绞，能够确保飞行中不断线、不缠绕。
附图说明
附图1为本发明的半圆并合圆形导线的径向截面图；
附图2为本发明的线芯的结构示意图。
具体实施方式
为详细说明发明的技术内容、构造特征、所达成目的及优点，下面将结合实施例予以详细说明。
参见附图1所示，本发明公开了一种半圆并合圆形导线，包括：一对线芯10、包裹在一对所述的线芯10外侧的绝缘层3。各所述的线芯的径向截面均为半圆形，且各线芯均包括导体1和包裹在所述的导体1外侧的漆包层2组成，线芯10具有沿轴向延伸的半圆弧周面101和轴向平面102，一对线芯10的轴向平面102相互平行贴紧，并且拼合形成圆形。
其中，导体1的材料为导电性良好的铜、铜合金或铜包钢等金属材料制造而成，半圆并合圆形导线的直径为0.1～1mm。本发明的优选实施例中，为使半圆并合圆形导线能够获得更大的机械强度，采用铜包钢制作导体，最大强度可达4000MPa以上。
所述的漆包层2采用醇溶和热溶自粘漆制成，漆包层厚度为0.02～0.06mm，并且一对所述的线芯之间的撕裂强度在10～20Mpa，这样可以使该导线在卷盘和弯曲时始终保持一对线芯之间紧密贴合，防止分离和线芯扭绞。
优选实施例中，绝缘层3也采用漆包材料制成，撕裂强度为10～20Mpa。
本发明的半圆并合圆形导线通过以下方法制造而成：
1）选用直径为0.5-1.5mm的铜丝、合金丝或铜包钢等金属线材，在冷轧设备中，通过1-5次轧制，使铜丝的径向截面呈半圆柱形；轧制得到直径为0.1-1.0mm的半圆形铜丝；
2）然后将半圆形的铜丝送入漆包机，在铜丝表面上漆；
3）将两根半圆形的铜丝分别依次穿过第一模具和第二模具，第一模具上具有一对纵向直径为0.12～1.05mm、横向宽度为0.06-0.525mm的半圆形的通孔，并且第一模具上的一对半圆形通孔轴对称，当一对铜丝穿过第一模具后，能够使一对铜丝的姿态被矫正，从而确保它们的轴向平面相互平行；
4）第二模具距离第一模具0.5-2m，第二模具上的圆形孔的直径为0.12-1.05mm，一对铜丝穿过第二模具上的圆形孔后，能够保证一对铜丝的轴向平面平行并贴紧；
5）对铜丝进行烘干，使一对铜丝的外侧形成0.02-0.06mm厚的漆包层，制得线芯；
6）最后再在一对线芯的外侧上漆、烘干，形成绝缘层。
其中，上漆步骤也可以安排在步骤3、4之间，或者安排在步骤4之后。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种半圆并合圆形导线，包括：一对线芯、包裹在一对所述的线芯外侧的绝缘层，其特征在于：各所述的线芯的径向截面呈半圆形，且所述的线芯包括导体和包裹在所述的导体外侧的漆包层组成，所述的线芯具有沿轴向延伸的半圆弧周面和轴向平面，一对所述的线芯的轴向平面平行相对，且拼合形成圆形。
2.根据权利要求1所述的一种半圆并合圆形导线，其特征在于：所述的导体为铜或铜合金或铜包钢金属材料制造而成。
3.根据权利要求1所述的一种半圆并合圆形导线，其特征在于：所述的半圆并合圆形导线的直径为0.1～1mm。
4.根据权利要求1所述的一种半圆并合圆形导线，其特征在于：所述的漆包层具有自粘性，且一对所述的线芯之间的撕裂强度在10～20Mpa。
5.根据权利要求1所述的一种半圆并合圆形导线，其特征在于：所述的漆包层厚度为0.02～0.06mm。
6.一种如权利要求1～5中任意一项半圆并合圆形导线的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）选用直径为0.5-1.5mm、径向截面为圆形的金属导线，通过多次轧制，使金属导线的径向截面呈半圆形；
2）将两根半圆形的金属导线分别穿过具有一对半圆形通孔的第一模具，所述的第一模具上的一对半圆形通孔轴对称，使一对金属导线的轴向平面相互平行；
3）将一对所述的金属导线穿过具有一个圆形孔的第二模具，使一对金属导线的轴向平面平行贴紧；
4）对所述的一对金属导线上漆，其中，前述步骤2、3与本步骤不分先后；
5）对所述的一对金属导线烘干，使所述的一对金属导线的外侧形成漆包层，制得线芯；
6）在所述的一对线芯外侧形成绝缘层。
7.根据权利要求6所述的一种半圆并合圆形导线的生产方法，其特征在于：所述的轧制过程中采用冷轧加工。
8.根据权利要求6所述的一种半圆并合圆形导线的生产方法，其特征在于： 所述的第一模具上的半圆形孔的纵向直径为0.12～1.05mm，横向宽度为0.06-0.525mm，所述的第二模具上的圆形孔的直径为0.12～1.05mm。
9.根据权利要求6所述的一种半圆并合圆形导线的生产方法，其特征在于：所述的第一模具距离第二模具0.5-2m。
10.根据权利要求6所述的一种半圆并合圆形导线的生产方法，其特征在于：所述的金属导线线材的轧制比为1-5道次。
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