CN104766680A - 一种合金线缆的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种合金线缆的生产方法，包括导体拉丝、单丝退火和导体绞线的加工工艺，其中导体绞线的加工工艺为：将经过退火的导体线通过模具绞合形成包括含有内层、中层和外层的线缆，其中内层、中层导体线绞合时的节距为直径的8~12倍，外层的导体线绞合时的节距为直径的6~8倍。本发明的方法可以提高线缆的有效载流量、减小敷设成本及产品外形尺寸。
Description
技术领域
本发明涉及线缆的加工方法，具体涉及到一种合金线缆的生产方法。
背景技术
合金电缆具有较高的强度和电气性能，因而被广泛使用。例如铝合金电缆的导体是在铝中增加微量的铁、硅、镁、硼、锰、钒、钛、稀土等元素；并经过工艺处理后形成的合金材料导体。铝合金导体大大改善了铝的弯曲、耐腐蚀、机械加工、耐热、机械强度、电气等性能。铝合金电缆已有40多年的应用历史，它的出现，在很大程度上降低了用户的使用成本，提高了产品的使用安全性。
电缆载流量是指一条电缆线路在输送电能时所通过的电流量，在热稳定条件下，当电缆导体达到长期允许工作温度时的电缆载流量称为电缆长期允许载流量。绞线的节距是一根单丝在绞线轴向上围绕一周移动的距离称为节距。
为达更高的载流量，申请号201110233958.1公开了一种提高载流量导体的加工方法，其是通过增大导体的表面积，将导体分解成若干部分，减小集肤效应的存在，进而实现载流量的提高。这种加工方式比较复杂，过程控制难。
为了降低安装成本，提高电缆的载流量，申请人发现可以通过提高电缆的紧压系数来实现；即提高紧压系数，进而减少导体的外径，使得导线之间连接更紧密，减小其表面接触电阻，从而实现载流量的提高。线缆的紧压系数与线缆的排列方式和加工工艺相关，目前国内同行业紧压系数的最高水平为圆形丝达90％，异形丝达93％。
为达到高的紧压系数，现有技术是将异形丝经过二次紧压绞合的工艺以达到目的。虽然异形丝的二次紧压绞合能达到很高的紧压系数，但该方法存在以下缺陷：a、对设备的要求很高，工序较复杂；b、紧压的芯线在进行端子连接时容易导致连接不稳定，出现事故的频率比较高。
其次，现有技术在绞合过程中，线缆大多包含了多层，常见的为2层～6层。当线缆的层数增加后，其线缆外径将会增加，成本提高。因此，在尽量减少线缆层数，而且可以获得更好的载流量是研究的方向。线缆的紧压系数与最里面的三层导体线排列的方式相关性最高。现有技术中，里层和中层多采用1+6、2+8、3+9、4+10、5+11等结构，申请人发现，在采用2+N的结构时，需要将中间2根圆形丝变形为半圆形对设备工装及加工难度均相当大，会影响紧压系数的提高。若采用3+N的结构，因三角形具有稳定性紧压后电缆导体不易弯曲，对产品的抗蠕变性影响极大。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高线缆紧压系数的加工方法。
为达上述目的，本发明的一个实施例中提供了一种合金线缆的生产方法，包括导体拉丝、单丝退火和导体绞线的加工工艺；导体绞线的加工工艺为：将经过退火的导体线通过模具绞合形成包括含有内层、中层和外层的线缆，其中内层和中层导体线绞合后的节距为直径的8～12倍，外层的导体线节距为直径的6～8倍。
本发明的一个优化实施例中，导体线在模具内绞合后，再使用酒精处理；酒精的浓度为75％～95％。
本发明的一个优化实施例中，相邻两层之间相差4根；即可以为中层的导体线数量比内层多4根，外层比中层多4根。具体的，内层的导体线数量可以为1根，中层导体线数量可以为5根；或者中层的导体线数量为4根，外层导体线数量为8根。当内层导体数量为1根时，由于其自身不会绞合，不存在导体线节距和直径的关系。
本发明的一个优化实施例中，单丝退火工艺的退火温度为360℃～380℃，退火时间为6h～12h。
本发明的一个优化实施例中，导体绞线绞合成线缆的过程中，模具喇叭出口的角度为30度～45度。
本发明的一个优化实施例中，外层导体线的导体线数量为10根或12根。
综上所述，本发明具有以下优点：
1、本发明通过对里层和中层的导体线节距进行限定，使得加工后的线缆具有良好的蠕变性，提供绞线线缆的载流量。
2、本发明的导体线采用了1+5或4+8的双层排列方式，以及对模具喇叭口的出口角度进行了调整，布局合理，合金经过热处理工艺后大大减少了金属在受热和压力下的“蠕变”倾向，大大提高了产品的安全性。该工艺步骤使得导体不仅承受了压缩形变载荷，同时还承受了扭转拉伸的载荷，而单向绞合引起的扭转、弯曲及扭转拉伸作用、结合紧压的作用，使得导体能够在多个方向进行形变。因此导体具有间隙的自我寻找功能，即导体在朝向间隙的方向受到的阻力最小，导体更容易朝着有间隙的方向进行流变，因而能够填充在间隙里，从而提高紧压系数；使得导体单丝沿阻力方向最小的方向变形，能够避免由于单丝受力过大而导致的断裂，而普通的紧压只能通过采用更大的压力或者压缩变形度使导体变形，使得单丝更容易产生断裂；另一方面，由于所有导体单丝都是单向向左进行紧压绞合，因此多个导线单丝在形变过程中能够各自寻找相互之间的间隙，协同变形，从而能够进一步增加导体单丝之间的间隙填充程度，进一步改善紧压系数；此外，导体单丝单向向左的工艺还使多个导体单丝能够均匀变形，因而能够进一步防止断丝。
3、采用酒精处理，可以提高产品的光泽度，避免因紧压系数较高时摩擦较大而易出现断丝或整芯拉断。
具体实施方式
本发明的一个实施例中，公开了一种合金线缆的生产方法，包括导体拉丝、单丝退火和导体绞线的加工工艺。导体绞线的加工工艺为：将经过退火的导体线通过模具绞合形成包括含有内层、中层和外层的线缆，其中内层和中层的导体线绞合后的节距为直径的8～12倍，外层的导体线节距为直径的6～8倍。
实施例1
取铝合金杆，使用铝拉机配合拉丝模，将合金杆拉成铝合金导线，直径变小；然后将拉细的铝合金导线进行退火工艺处理，即将其置于360℃的温度条件下处理12h，得到合格的导体线。
取合格的导体线，使用绞线机配合绞线模具，将导体线绞合成包含内层和中层的双层线缆。其中内层1根导体，中层5根的节距为直径的8倍。
在绞线模具出口处，使用75％的酒精进行喷淋冷处处理。
实施例2
取铝合金杆，使用铝拉机配合拉丝模，将合金杆拉成铝合金导线，直径变小；然后将拉细的铝合金导线进行退火工艺处理，即将其置于370℃的温度条件下处理10h，得到合格的导体线。
取合格的导体线，使用绞线机配合绞线模具，将导体线绞合成包含内层和中层的双层线缆。其中内层4根导体线绞合后的节距为直径的10倍，中层8根的节距为直径的8倍。
在绞线模具出口处，使用95％的酒精进行喷淋冷处处理。
实施例3
取铝合金杆，使用铝拉机配合拉丝模，将合金杆拉成铝合金导线，直径变小；然后将拉细的铝合金导线进行退火工艺处理，即将其置于380℃的温度条件下处理6h，得到合格的导体线。
取合格的导体线，使用绞线机配合绞线模具，绞线模具的喇叭出口的角度为30度。将导体线绞合成包含镍层和中层的双层线缆。其中内层1根导体线，中层5根的节距为直径的8倍。
在绞线模具出口处，使用85％的酒精进行喷淋冷处处理。
实施例4
取铝合金杆，使用铝拉机配合拉丝模，将合金杆拉成铝合金导线，直径变小；然后将拉细的铝合金导线进行退火工艺处理，即将其置于380℃的温度条件下处理6h，得到合格的导体线。
取合格的导体线，使用绞线机配合绞线模具，绞线模具的喇叭出口的角度为45度。将导体线绞合成包含内层、中层和外层的三层线缆。其中内层1根导体，中层5根导体绞合后的节距为直径的12倍，外层的10根导体线节距为直径的8倍。
在绞线模具出口处，使用85％的酒精进行喷淋冷处处理。
实施例5
取铝合金杆，使用铝拉机配合拉丝模，将合金杆拉成铝合金导线，直径变小；然后将拉细的铝合金导线进行退火工艺处理，即将其置于380℃的温度条件下处理6h，得到合格的导体线。
取合格的导体线，使用绞线机配合绞线模具，绞线模具的喇叭出口的角度为45度。将导体线绞合成包含内层、中层和外层的三层线缆。其中内层4根导体线绞合后的节距为直径的9倍，中层8根的节距为直径的8倍，外层的12根导体线节距为直径的12倍。
在绞线模具出口处，使用85％的酒精进行喷淋冷处处理。
将实施例1～实施例4中的成品合金线缆进行检测，测量其紧压系数和载流量；其中工η＝实际面积/轮廓面积*100％，绞线模具尺寸为内径尺寸和外径尺寸。
表1：实施例1～实施例4的紧压系数检测数据
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | |
| 导体形状 | 紧压圆形 | 紧压圆形 | 紧压圆形 | 紧压圆形 | 紧压圆形 |
| 导体排列方式 | 1+5 | 4+8 | 1+5 | 1+5+10 | 4+8+12 |
| 绞线模具尺寸 | 9.7+14.2 | 9.7+14.2 | 9.7+14.2 | 9.7+14.2 | 9.7+14.2 |
| 实际耗料 | 412.8g/m | 412.8g/m | 412.8g/m | 412.8g/m | 412.8g/m |
| 紧压系数 | 96.8％ | 95.5％ | 96.3％ | 96.6％ | 96.5％ |
Claims (9)
1.一种合金线缆的生产方法，包括导体拉丝、单丝退火和导体绞线的加工工艺，其特征在于：
所述导体绞线的加工工艺为：将经过退火的导体线通过模具绞合形成包括含有内层、中层和外层的线缆，其中内层和中层的导体线绞合时的节距为直径的8~12倍，外层的导体线节距为直径的6~8倍。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述导体线在模具内绞合后，再使用酒精处理。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于：所述酒精的浓度为75%~95%。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：相邻两层的导体线数量相差4根。
5.如权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述内层的导体线数量为1根，中层导体线数量为5根。
6.如权利要求1或4所述的方法，其特征在于：所述中层的导体线数量为4根，外层导体线数量为8根。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述单丝退火工艺的退火温度为360℃~380℃，退货时间为6h~12h。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述导体绞线绞合成线缆的过程中，模具喇叭出口的角度为30度~45度。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述外层导体线的导体线数量为10根或12根。
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