CN108239305A - 一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂及聚丙烯抗冲树脂的制备方法 - Google Patents

一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂及聚丙烯抗冲树脂的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，包括：主抗氧剂、辅抗氧剂、爽滑剂和复合增韧剂，所述复合增韧剂由经丁酮和乙醇处理后烘干的苯甲酸盐和磷酸锂盐组成，所述苯甲酸盐和所述磷酸锂盐的重量比为50‑70:20‑35，以该添加剂为基准，上述各组分用量为：主抗氧剂加入量为；20‑40％，辅抗氧剂加入量为；25‑45％，爽滑剂加入量为；10‑25％，复合增韧剂加入量为：10‑25％。本发明还涉及一种聚丙烯抗冲树脂的制备方法。该方法与通过聚合工艺增加乙烯含量生成乙丙胶相来提高树脂冲击强度的传统方法相比具有操作简单，不需添加额外设备，无需改动工艺，对于不同装置和工艺均有效。

Description

一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂及聚丙烯抗冲树脂的制备 方法
技术领域
本发明涉及合成树脂领域，尤其涉及一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂及聚丙烯抗冲树脂的制备方法。
背景技术
聚丙烯注塑制品已经在包装、运输、家电、汽车、办公、日常消费用品、医疗制品等领域得到广泛应用。近年来随着聚丙烯(PP)生产工艺的提高，特别是新型高效催化剂及聚合工艺的改进，高流动性聚丙烯产品的开发和应用取得了很大进展。
采用高流动性聚丙烯，可使注射制品易成型加工，减少注射缺陷和废率，降低能耗，缩短制品的成型周期，提高制品产量。但是高流动性聚丙烯抗冲击性较低，满足不了下游市场日益提高的要求，当共聚丙烯的MI提高时，冲击强度会降低，达不到PP树脂刚性和冲击强度平衡的要求。
然而，通过聚合工艺增加乙烯含量生成乙丙胶相来提高树脂冲击强度存在对装置要求高、难度大、反应器易结块、造成装置停车等问题。
通过添加剂提升高流动性聚丙烯抗冲击性方法简单有效，可以完全避免调整工艺带来的上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂及聚丙烯抗冲树脂的制备方法，该方法与通过聚合工艺增加乙烯含量生成乙丙胶相来提高树脂冲击强度的传统方法相比具有操作简单，不需添加额外设备，无需改动工艺，对于不同装置和工艺(适用于Basell、Bp、Exxon—Mobil、UCC、Dow工艺)均有效。
为此，本发明一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，包括：主抗氧剂、辅抗氧剂、爽滑剂和复合增韧剂，所述复合增韧剂由经丁酮和乙醇处理后烘干的苯甲酸盐和磷酸锂盐组成，所述苯甲酸盐和所述磷酸锂盐的重量比为50-70:20-35，以该添加剂为基准，上述各组分用量为：
主抗氧剂加入量为：20-40％，
辅抗氧剂加入量为：25-45％，
爽滑剂加入量为：10-25％，
复合增韧剂加入量为：10-25％。
所述苯甲酸盐和所述磷酸锂盐经丁酮和乙醇侵泡处理后使用，可以大幅提高基础树脂的冲击性能(提高100-150％)，并保持基础树脂的弯曲模量不降低(降幅小于10％)。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述主抗氧剂、辅抗氧剂、爽滑剂和复合增韧剂的用量优选为：
主抗氧剂加入量为：25-30％，
辅抗氧剂加入量为：25-35％，
爽滑剂加入量为：15-20％，
复合增韧剂加入量为：15-20％。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述主抗氧剂优选为受阻酚类抗氧剂。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述主抗氧剂优选为3-(3,5-双特丁基-4-羟基环已基)丙酸酯。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述辅抗氧剂优选为亚磷酸酯类抗氧剂。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述辅抗氧剂优选为(2,4-双叔丁基酚)亚磷酸酯。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述爽滑剂优选为硬脂酸盐类爽滑剂。
本发明所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其中，所述爽滑剂优选为硬脂酸钙。
本发明还提供一种聚丙烯抗冲树脂的制备方法，包括以下步骤：
将100重量份的聚丙烯载体树脂，与上述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂0.03-0.10重量份，混合均匀、造粒，得到聚丙烯抗冲树脂。
本发明所述的聚丙烯抗冲树脂的制备方法，其中，所述混合均匀时的温度优选为175℃-220℃。
具体的，所述聚丙烯树脂的增韧复配添加剂的组成如表1所示：
以具有高流动性的丙烯抗冲专用树脂为载体树脂，以100重量份的载体树脂为基准，分别按表1比例添加主辅抗氧剂、爽滑剂、复合增韧剂，通过混合器混合，经双螺杆挤出机造粒后即得到所述的冲击强度大幅提高的高流动共聚丙烯抗冲专用树脂产品。
表1
表中，主抗氧剂1010为3-(3,5-双特丁基-4-羟基环已基)丙酸酯，辅抗氧剂168为(2,4-双叔丁基酚)亚磷酸酯，爽滑剂CAST为硬脂酸钙。
本发明所描述的高流动共聚丙烯抗冲专用树脂为石化行业生产的K9928H、k7726、K9026、HHP4、AZ564、AP03B等。按质量重量份数将100份聚乙烯载体树脂，主抗氧剂0.04-0.10份，辅抗氧剂0.05-0.12份，爽滑剂0.04-0.12份，复合增韧剂0.03-0.10份通过高混机混合均匀，然后在一定工艺条件下经双螺杆挤出机造粒，即得到所述的韧性极佳的高流动共聚丙烯抗冲专用树脂产品。
本发明的有益效果：该发明的特点在于避开了复杂且难度极高的聚合工艺调控，从后续工段以极少量的增韧添加剂加入原有添加剂体系，快速有效的提升高流动共聚丙烯的冲击强度同时保持基础树脂的弯曲模量，对现有聚丙烯生产工艺都有效，适应性强。采用本发明的增韧添加剂配方生产的高流动共聚丙烯抗冲专用树脂具有优异的常、低温冲击强度，同时保持基础树脂的弯曲模量，满足GB/T 1843-2008中的标准要求。
具体实施方式
下面的实施例将对本发明做进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
实施例1
将50g苯甲酸盐和35g磷酸锂盐放入由丁酮300ml和乙醇200ml组成的溶液中处理(搅拌浸渍2小时滤干后，60°℃烘干2小时)，然后将苯甲酸盐和磷酸锂盐取出，得到复合增韧剂。
由主抗氧剂3-(3,5-双特丁基-4-羟基环已基)丙酸酯120g，辅抗氧剂(2,4-双叔丁基酚)亚磷酸酯180g，爽滑剂硬脂酸钙50g，复合增韧剂85g混合均匀得到聚丙烯树脂的增韧复配添加剂435g。
将3000g的聚丙烯载体树脂K9928H、聚丙烯载体树脂K9026、聚丙烯载体树脂HHP4、聚丙烯载体树脂AZ564和聚丙烯载体树脂AP03B分别与20g的增韧复配添加剂通过高混机在常温(无需加热)混合均匀，然后在175℃-220℃的加工温度下经双螺杆挤出机造粒，即得到所述的韧性极佳，刚性保持的对应的聚丙烯抗冲专用树脂产品。
对实施例1制得的聚丙烯抗冲树脂进行测试，冲击性能大大提升，弯曲模量降幅很小，结果如表2所示(20g加入量)：
表2
实施例2
与实施例1不同之处在于，增韧复配添加剂的加入量由20g替换为15g，冲击性能提升较大，弯曲模量降幅更小，结果如表3所示(15g加入量)：
表3
实施例3
与实施例1不同之处在于，增韧复配添加剂的加入量由20g替换为30g，冲击性能提升较大，弯曲模量降幅更小，结果如表4所示(30g加入量)：
表4
对比例1
对市场采购的聚丙烯抗冲专用树脂做测试，冲击性能结果如表5所示：
表5
由上述表2至表5可知，该发明从后续工段以少量的增韧添加剂加入原有添加剂体系，快速有效的提升高流动共聚丙烯的冲击强度同时保持基础树脂的弯曲模量，对现有聚丙烯生产工艺都有效，适应性强。采用本发明的增韧添加剂配方生产的高流动共聚丙烯抗冲专用树脂具有优异的常、低温冲击强度，同时保持基础树脂的弯曲模量，满足GB/T 1843-2008中的标准要求。
当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，包括：主抗氧剂、辅抗氧剂、爽滑剂和复合增韧剂，所述复合增韧剂由经丁酮和乙醇处理后烘干的苯甲酸盐和磷酸锂盐组成，所述苯甲酸盐和所述磷酸锂盐的重量比为50-70:20-35，以该添加剂为基准，上述各组分用量为：
主抗氧剂加入量为：20-40％，
辅抗氧剂加入量为：25-45％，
爽滑剂加入量为：10-25％，
复合增韧剂加入量为：10-25％。
2.根据权利要求1所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述主抗氧剂、辅抗氧剂、爽滑剂和复合增韧剂的用量为：
主抗氧剂加入量为：25-30％，
辅抗氧剂加入量为：25-35％，
爽滑剂加入量为：15-20％，
复合增韧剂加入量为：15-20％。
3.根据权利要求1所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述主抗氧剂为受阻酚类抗氧剂。
4.根据权利要求3所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述主抗氧剂为3-(3,5-双特丁基-4-羟基环已基)丙酸酯。
5.根据权利要求1所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述辅抗氧剂为亚磷酸酯类抗氧剂。
6.根据权利要求5所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述辅抗氧剂为(2,4-双叔丁基酚)亚磷酸酯。
7.根据权利要求1所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述爽滑剂为硬脂酸盐类爽滑剂。
8.根据权利要求7所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂，其特征在于，所述爽滑剂为硬脂酸钙。
9.一种聚丙烯抗冲树脂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将100重量份的聚丙烯载体树脂，与权利要求1-8任一项所述的聚丙烯树脂的增韧复配添加剂0.03-0.10重量份，混合均匀、造粒，得到聚丙烯抗冲树脂。
10.根据权利要求9所述的聚丙烯抗冲树脂的制备方法，其特征在于，所述混合均匀时的温度为175℃-220℃。
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