CN108215691A - 用于车辆的滑柱总成 - Google Patents

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Abstract

一种用于车辆的滑柱总成，其可以包括：减振器壳体盖，滑柱插入所述减振器壳体盖，并且所述减振器壳体盖与滑柱一起安装至车身；减振器安装板件，所述减振器安装板件被构造成覆盖减振器壳体盖的上部并且安装至车身；以及联接螺栓，所述联接螺栓向上插入到形成于减振器壳体盖的螺栓联接孔中，其中减振器安装板件包括接触表面部，所述接触表面部的横截面积小于与联接螺栓联接的螺母的横截面积，所述接触表面部具有对应于螺栓联接孔的孔，并且减振器安装板件通过接触表面部与减振器壳体盖接触。

Description

用于车辆的滑柱总成
相关申请的交叉引用
本申请要求韩国专利申请第10-2016-0171424号的优先权，该申请的全部内容通过引用并入本文用于所有目的。
技术领域
本发明涉及一种滑柱总成以及包括所述滑柱总成的减振器安装板件，所述滑柱总成被构造成减小施加至车辆车桥的冲击。
背景技术
车辆的悬挂系统联接车身和车桥并且当车辆行驶时避免振动或冲击直接从道路表面传递至车身，因此避免车辆或货物受损并且改进驾驶舒适性。
根据与车身的联接方法或振动控制方法，悬挂系统分成各种类型。此外，根据前车桥的样式分成各种类型的前悬挂系统被构造成联接车架和车桥，因此支撑车辆重量，并且吸收从车轮产生的振动。此外，车辆的转向装置的一部分设置在前悬挂系统上。
为此，悬挂系统包括弹簧、滑柱等。参考图1，在设置有减振器的滑柱结构中，滑柱的下部通过悬挂臂联接至车轮并且其上部的形状能够部分地穿过在减振器壳体盖3中形成的孔。
以如下方式实现滑柱结构的安装。在减振器壳体盖3中形成用于螺栓联接的孔。减振器安装板件4设置在减振器壳体盖3上并且通过螺栓2与减振器壳体盖3联接，所述螺栓2向上突出穿过减振器壳体盖3的孔。
如图所示，减振器安装板件4通过部分成形工艺以预定形状形成并且与减振器壳体盖3接触和联接。
然而，存在的问题是，当向具有上述联接结构的减振器安装板件4连续施加负载时，板件本身和车身可能连续变形。
此外，存在的问题是对应于滑柱上部并且将滑柱安装至车身的隔振体也变形。
在努力克服上述问题的过程中，提供了一种使用加强构件的结构，所述加强构件设置在减振器安装板件4上的部分成形位置从而改进减振器安装板件4的结构。然而，该附加的加强构件增加了材料成本，而且仍然存在强度不足的问题。
公开于本发明的背景部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的各个方面旨在提供一种用于车辆的滑柱总成以及减振器安装板件，所述滑柱总成以及减振器安装板件被构造成减轻施加至减振器安装板件的输入负载，因此可以改进板件和车身的刚度。
本发明的其它目的和优点可以通过如下描述而理解，并且参考本发明的实施方案而变得清楚。同样地，本发明所属领域的技术人员显而易见的是，本发明的目的和优点可以通过要求保护的方法或其组合而实现。
根据本发明的各个示例性实施方案，提供一种用于车辆的滑柱总成，其包括：减振器壳体盖，滑柱插入所述减振器壳体盖，并且所述减振器壳体盖与滑柱一起安装至车身；减振器安装板件，所述减振器安装板件被构造成覆盖减振器壳体盖的上部并且安装至车身；以及联接螺栓，所述联接螺栓向上插入到形成于减振器壳体盖的螺栓联接孔中，其中减振器安装板件包括接触表面部，所述接触表面部的横截面积小于与联接螺栓联接的螺母的横截面积，所述接触表面部具有对应于螺栓联接孔的孔，并且减振器安装板件通过接触表面部与减振器壳体盖接触。
螺母可以在与减振器安装板件的接触表面部隔开的位置处与联接螺栓联接。
减振器安装板件可以包括平坦表面部，所述平坦表面部与接触表面部隔开并且与螺母接触。
减振器安装板件可以包括隔开表面部，所述隔开表面部联接接触表面部和平坦表面部并且与联接螺栓隔开。
滑柱可以是前滑柱，所述前滑柱安装在车身和前轮之间。
根据本发明的各个示例性实施方案，提供一种用于车辆的滑柱总成，其包括：减振器壳体盖，滑柱插入所述减振器壳体盖，并且所述减振器壳体盖与滑柱一起安装至车身；减振器安装板件，所述减振器安装板件被构造成覆盖减振器壳体盖的上部并且安装至车身；以及联接螺栓，所述联接螺栓向上插入到形成于减振器壳体盖的螺栓联接孔中，其中减振器安装板件包括平坦表面部，所述平坦表面部具有对应于螺栓联接孔的孔并且与减振器壳体盖隔开。
联接至联接螺栓的螺母与平坦表面部接触。
减振器安装板件可以包括中央台阶部，所述中央台阶部从平坦表面部朝向滑柱的上端部以台阶形状延伸。
滑柱可以是前滑柱，所述前滑柱安装在车身和前轮之间。
通过纳入本文的附图以及随后与附图一起用于说明本发明的某些原理的具体描述，本发明的方法和装置所具有的其它特征和优点将更为具体地变得清楚或得以阐明。
附图说明
图1为显示常规滑柱总成的构造的视图；
图2为显示根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成的视图；
图3为显示图2的滑柱总成的截面图；
图4为显示根据本发明的另一个示例性实施方案的滑柱总成的视图；
图5为显示图4的滑柱总成的截面图；
图6和图7显示了通过根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成所测量的车身变形量的测量结果。
应当了解，所附附图并非按比例地绘制，显示了说明本发明的基本原理的各种特征的略微简化的画法。本文所公开的本发明的具体设计特征(包括例如具体尺寸、方向、位置和形状)将部分地由具体所要应用和使用的环境来确定。
在这些图中，贯穿附图的多幅图，附图标记涉及本发明的相同或等同的部分。
具体实施方式
下面将详细参考本发明的各个实施方案，这些实施方案的示例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方案相结合进行描述，应当理解本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方案。相反，本发明旨在不但覆盖这些示例性实施方案，而且覆盖可以被包括在由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、修改形式、等价形式及其它实施方案。
下文将参考附图具体描述本发明的示例性实施方案，使得本领域技术人员容易实现所述示例性实施方案。
然而，本发明可以体现为不同形式并且不应被解释为限制于本文列出的实施方案。在某些实施方案中，省略与本发明无关的内容从而避免对本公开的模糊理解。在说明书中，本发明的各个附图和实施方案中的相同的附图标记表示相同的部件。
附图不一定按比例绘制并且在一些情况下，可能放大比例从而清楚显示实施方案的各个层和区域。将理解当描述包括层、膜、区域或板件的元件位于另一个元件的“上方”时，其可以直接位于另一个元件的上方或者也可以存在介入元件。
相反，当描述元件直接位于另一个元件的上方时，不存在介入元件。此外，将理解当描述元件在另一个元件上“整体地”形成时，其可以在另一个元件的整个表面(或全部表面)上形成，或者不能在其边缘部分的一部分上形成。
图2为显示根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成的视图。图3为显示图2的滑柱总成的截面图。
下文将参考图2和图3描述根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成和减振器安装板件。
根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成包括改变减振器安装板件的形状从而解决由于施加的输入负载而造成的减振器安装板件和车身永久性变形的问题。
常规减振器安装板件具有中心插入孔，滑柱插入所述中心插入孔并且通过联接螺栓2联接至减振器壳体盖10，所述减振器壳体盖10安装至包括前围板20等的车身。因此，大量车辆负载施加至减振器安装板件。
为了克服常规问题，被减振器壳体盖10覆盖并且安装至车身的减振器安装板件30具有对应于减振器壳体盖10的中心插入孔的中心孔并且具有平坦表面部31、隔开表面部32和接触表面部33。
除了用于螺栓插入和螺母联接的部分之外，平坦表面部31从中心孔延伸从而具有大致平坦结构。平坦表面部31在竖直方向上与减振器壳体盖10和对应于车身的前围板20隔开。
接触表面部33具有对应于减振器壳体盖中形成的螺栓联接孔的孔，并且接触表面部33的横截面积小于与联接螺栓2联接的螺母5的横截面积。
由于接触表面部33的结构，当螺母5与减振器安装板件30联接时，螺母5仅和与接触表面部33隔开的平坦表面部31接触。因此，减振器安装板件30与前围板20接触的面积可以达到最小化。
此外，隔开表面部32也与插入其中的联接螺栓2隔开。由于该结构，可以减小并且容易地吸收来自输入负载的冲击。
设置三个或更多个联接螺栓2。减振器安装板件的平坦表面部、隔开表面部和接触表面部在对应于各个螺栓联接孔的每个位置处形成。
图4为显示根据本发明的另一个示例性实施方案的滑柱总成的视图。图5为显示图4的滑柱总成的截面图。
下文将参考图4和图5描述根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成和减振器安装板件。
出于与上述实施方案相同的目的，根据该实施方案的滑柱总成和减振器安装板件还可以最小化施加至减振器安装板件的竖直负载。
减振器安装板件40具有对应于减振器壳体盖10的中心插入孔的中心孔并且具有平坦表面部41和中央台阶部42。
平坦表面部41具有对应于减振器壳体盖10的螺栓联接孔的孔并且具有大致平坦形状。平坦表面部41与减振器壳体盖10隔开。
在该实施方案中，减振器安装板件40的平坦表面部41具有上述构造，使得当螺母5与减振器安装板件40联接时螺母5与平坦表面部41接触，因此减振器安装板件40与前围板20接触的面积可以达到最小化。
此外，中央台阶部42以从平坦表面部41朝向对应于中心插入孔的中心孔延伸的形状形成并且支撑在减振器壳体盖10上。
由于该结构，可以减小并且容易地吸收来自施加至减振器安装板件40的输入负载的冲击。
设置三个或更多个联接螺栓2。减振器安装板件的平坦表面部和中央台阶部在对应于各个螺栓联接孔的每个位置处形成。
因此，支承在车身上的单独表面(支承表面)被去除，整个表面与滑柱安装部匹配。因此，相比于常规技术，可以减轻来自输入负载的冲击，因此车身变形可以达到最小化。
图6和图7显示了车身变形量的测量结果。如图6和图7所示，不同于两个常规对比例，根据本发明的示例性实施方案的滑柱总成和减振器安装板件可以使相对于输入负载的位移达到最小化。
正如通过上述实施方案可以理解的，根据本发明的示例性实施方案的减振器安装板件和包括减振器安装板件的滑柱总成可以缓冲和吸收从减振器壳体盖传递的输入负载，因此负载不传递至板件而是传递至车身的概率可以达到最小化。因此，可以有效地维持板件和车身的刚度。
如上所述，根据本发明的各个方面的用于车辆的滑柱总成和减振器安装板件，减振器安装板件的形状得以改进，从而可以增强减振器安装板件相对于负载的刚度，因此可以减少相关部件的永久性变形量，可以增加部件的寿命，并且可以降低生产成本。
为了方便解释和精确限定所附权利要求，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“高”、“低”、“上”、“下”、“向上”、“向下”、“前”、“后”、“背”、“内侧”、“外侧”、“向内”、“向外”、“内部”、“外部”、“内”、“外”、“向前”和“向后”被用于参考附图中所显示的这些特征的位置来描述示例性实施方案的特征。
前面对本发明具体示例性实施方案所呈现的描述是出于说明和描述的目的。前面的描述并不旨在成为穷举的，也并不旨在把本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方案并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方案及其不同选择形式和修改形式。本发明的范围意在由所附权利要求书及其等价形式所限定。

Claims (9)

1.一种用于车辆的滑柱总成，包括：
减振器壳体盖，滑柱插入所述减振器壳体盖，并且所述减振器壳体盖与滑柱一起安装至车身；
减振器安装板件，所述减振器安装板件被构造成覆盖减振器壳体盖的上部并且安装至车身；以及
联接螺栓，所述联接螺栓向上插入到形成于减振器壳体盖的螺栓联接孔中，
其中，所述减振器安装板件包括接触表面部，所述接触表面部的横截面积小于与联接螺栓联接的螺母的横截面积，所述接触表面部具有对应于螺栓联接孔的孔，并且减振器安装板件通过接触表面部与减振器壳体盖接触。
2.根据权利要求1所述的用于车辆的滑柱总成，其中，螺母在与所述减振器安装板件的接触表面部隔开的位置处与联接螺栓联接。
3.根据权利要求2所述的用于车辆的滑柱总成，其中减振器安装板件包括平坦表面部，所述平坦表面部与所述接触表面部隔开并且与螺母接触。
4.根据权利要求3所述的用于车辆的滑柱总成，其中，所述减振器安装板件包括隔开表面部，所述隔开表面部联接所述接触表面部和所述平坦表面部并且与联接螺栓隔开。
5.根据权利要求4所述的用于车辆的滑柱总成，其中，滑柱包括前滑柱，所述前滑柱安装在车身和前轮之间。
6.一种用于车辆的滑柱总成，包括：
减振器壳体盖，滑柱插入所述减振器壳体盖，并且所述减振器壳体盖与滑柱一起安装至车身；
减振器安装板件，所述减振器安装板件被构造成覆盖减振器壳体盖的上部并且安装至车身；以及
联接螺栓，所述联接螺栓向上插入到形成于减振器壳体盖的螺栓联接孔中，
其中，所述减振器安装板件包括平坦表面部，所述平坦表面部具有对应于螺栓联接孔的孔并且与减振器壳体盖隔开。
7.根据权利要求6所述的用于车辆的滑柱总成，其中，联接至联接螺栓的螺母与平坦表面部接触。
8.根据权利要求7所述的用于车辆的滑柱总成，其中，所述减振器安装板件包括中央台阶部，所述中央台阶部从平坦表面部朝向滑柱的上端部以台阶形状延伸。
9.根据权利要求8所述的用于车辆的滑柱总成，其中，滑柱包括前滑柱，所述前滑柱安装在车身和前轮之间。
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