CN108213943A - 一种智能阀门装配测试机 - Google Patents

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Abstract

本发明为智能阀门装配测试机，包括装配台、试压台、液压油路及智能控制系统，装配台包括预装台和紧固台，紧固台底部为紧固台面，紧固台面顶部设有装配顶缸，试压台的底部为试压台面，试压台面上固定有试压法兰，试压法兰上开有孔，孔与气路单元和水系统相连，试压台顶部设有试压顶缸和动作装置，动作装置包括动作顶缸及驱动杆，动作顶缸推动驱动杆上下移动，智能控制系统包括软件系统、智能测试系统及泄漏检测系统，经过扫码，读取信息化系统中的数据，自动进行程序编辑，控制液压油路、气路单元和水系统进行动作，完成装配和测试。本发明将装配及试压集成，通过信息化系统实现智能化测试和控制，提供了生产效率和空间利用率。

Description

一种智能阀门装配测试机
【技术领域】
本发明涉及阀门领域，特别是涉及一种智能阀门装配测试机。
【背景技术】
试压机广泛应用于阀门、压力容器等的压力试验，但随着信息化的发展，传统的试压机已经无法满足用户的需求。主要表现为以下几点：
第一，一般来说，传统的试压机主要实现试压的功能，阀门的装配与试压是分开的。但是，装配完成后阀门的搬运及试验过程中出现异常往复拆装的搬运，是极大的浪费；
第二，阀门装配过程中，阀门装配过程中，中法兰螺栓拧紧所需的力矩非常大，需要加力杆方可操作，大阀门有时候需要两到三个人来拧紧，很费事；
第三，阀门的试压过程中，试验的整个过程都是通过人工做的，一方面，试验人员需要不断的去确认试验数据表的内容，按要求操作，效率比较低，容易出错，并且离试压机太近，有安全隐患。另一方面，试验的输入和输出数据都是通过人工完成的，数据的真实性、准确性值得商榷。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种集成装配和试压、自动化控制的智能阀门装配测试机。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种智能阀门装配测试机，包括装配台、试压台、液压油路及智能控制系统，所述装配台包括预装台和紧固台，所述紧固台底部为紧固台面，所述紧固台面顶部设有装配顶缸，所述试压台的底部为试压台面，所述试压台面上固定有试压法兰，所述试压法兰上开有孔，所述孔与气路单元和水系统相连，所述试压台顶部设有试压顶缸和动作装置，所述动作装置包括动作顶缸及驱动杆，所述动作顶缸推动驱动杆上下移动，所述智能控制系统包括软件系统、智能测试系统及泄漏检测系统，所述软件系统的后台数据库与信息化系统的数据关联，经过扫码，读取信息化系统中的数据，根据信息化系统中对不同阀门的不同装配方案和检验方案自动进行程序编辑，智能测试系统控制液压油路、气路单元和水系统进行动作，完成装配和测试过程。
进一步的，所述气路单元及水系统的试验压力、保压时间、通入方向由所述智能测试系统控制。
进一步的，所述驱动杆的动作幅度、动作次数、动作方向由所述智能控制系统控制。
进一步的，所述装配顶缸的输出力，从信息化系统中读取，通过所述液压油路控制。
进一步的，所述动作顶缸、试压顶缸的输出力，从信息化系统中读取，通过所述液压油路控制。
进一步的，所述装配顶缸、试压顶缸及动作顶缸的油路独立。
进一步的，所述装配台和试压台一起使用，或分开单独使用。
进一步的，所述泄漏检测系统检测气泡和液滴泄漏，检测采用传感器进行检漏测试，所述传感器和智能控制系统相连。
与现有技术相比，本发明智能阀门装配测试机的有益效果是：将装配及试压集成在一起，并且通过信息化系统，实现了自动化的测试和控制，大大提高了生产效率。
【附图说明】
图1是本发明的结构示意图。
图2是试压台的结构示意图。
图3是紧固台的结构示意图。
【具体实施方式】
请参阅附图1至图3，一种智能阀门装配测试机，包括装配台1、试压台2、手动操作台3、液压油路4和智能控制系统。装配台1包括预装台5和紧固台6，其中，预装台5为可升降式台面，可控制升降高度，预装台5与紧固台6紧密相连。
阀门a在装配前，通过扫码枪扫码，将信息化系统中维护的阀门a的装配数据带入智能阀门装配测试机中。在装配过程中，首先在预装台5上进行预装配，将除螺栓外的各个部件装配完成。紧固台6底部为紧固台面7，紧固台面7上固定有支撑法兰8，紧固台面7的两侧设有第一立柱9，第一立柱9的顶部设有装配顶缸10。紧固台面7上固定有轨道11，轨道11上设有滑块12，轨道11同时固定在试压台2上，试压台2与紧固台6紧密相连，滑块12可沿着轨道11从紧固台6向试压台2来回滑动。阀门a预装完成后，将阀门a放置到滑块12上，通过滑块12将阀门a从预装台5拖动到紧固台6的紧固台面7上并定位。操作控制面板，将信息化系统中读取的数据输出，带动装配顶缸10压紧阀门a。压紧到位后，用扳手将阀门的螺母全部紧固。由于装配顶缸提供的力已经将中法兰垫片的回弹力等克服掉，因此，紧固的时候仅需将螺母带紧即可，无需采用加力杆或多人紧固，大大提高了效率，原先多人的装配工作，一人即可完成，并且大大缩短了时间。
阀门a在装配完成后，松开装配顶缸10，将阀门a与滑块12沿着轨道11推到试压台面13上。试压台2的底部为试压台面13，试压台面13上固定有试压法兰14，试压法兰14上开有孔b，孔b与气路单元c和水系统d相连。试压台上设有第二立柱15，试压台顶部设有试压顶缸16和动作装置。动作装置包括动作顶缸17及驱动杆18，动作顶缸17的驱动力同样从信息化系统中读取，驱动杆18在动作顶缸17的作用下，带动与阀门a相连的连杆19上下移动，驱动阀门a开关。所述智能控制系统包括软件系统、泄漏检测系统20及智能测试系统，所述软件系统及智能测试系统集成在控制面板21内，软件系统的后台数据库与信息化系统数据关联，阀门固定好后，再次扫码，从信息化系统将已维护好的动作要求、试验步骤、试验数据带入，控制液压油路4、气路单元c和水系统d进行动作，完成包括动作试验、壳体试验、上密封试验、低压水或气密封试验、高压水或气密封试验等多项试验内容，并且可实现自动补压、自动报警，安全泄压等功能，整个过程为全自动化测试，无需人为干扰。操作人员在点击试压开始后，即可同时进行另一台阀门的装配工作，装配和试压可以同时进行，只需要一个人即可完成，实现了流水线化生产，工作效率提升了5倍左右。智能阀门装配测试机另一个优点在于，不需要像常规试压机一样去人为选择试验压力、保压时间、开关动作等，提高了试验的准确性及真实性，保证了质量的可控。同时，软件系统可根据信息化系统带入的数据，自动对数据进行判断是否合格，并输出试验报告。
装配顶缸10、动作顶缸17、试压顶缸16的输出力，从信息化系统中读取，通过所述液压油路4控制，装配顶缸10、试压顶缸16及动作顶缸17的液压油路独立。
气路单元c及水系统d的试验压力、保压时间、通入方向由所述智能测试系统控制。
驱动杆18的动作幅度、动作次数、动作方向由所述智能控制系统控制。
泄漏检测系统20检测气泡和液滴泄漏，检测采用传感器进行检漏测试，所述传感器和智能控制系统相连。
手动控制台3上设有手动及自动控制按钮，可实现手动及自动的切换，以便在特殊情况下测试，手动试压为常规试压机的方案，此处不再赘述。自动测试亦可是半自动测试，如装配台预压采用手动操作，试压台自动操作，亦在本权利要求的保护范围内；
预装台和紧固台亦可设计为一个整体，以便有效地节省空间；
装配台和试压台可以设计在一起，亦可以为两个独立的工作台，特别是对于大口径阀门的试压，单独使用在操作空间上更有优势。
本发明的有益效果如下表：
以4-150的球阀装配为例，传统的装配试压，需要2个工人10个小时左右完成，而采用智能阀门装配测试机后，由于试压过程无需人员参与，同时螺栓预紧的通过机器预压后实现，仅需1人4个小时左右即可完成整个工作，装配效率提升了5倍左右，并且由于装试一体，仅需比原来试压机更小的空间即可，空间利用率提高了10倍左右，
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种智能阀门装配测试机，其特征在于：包括装配台、试压台、液压油路及智能控制系统，所述装配台包括预装台和紧固台，所述紧固台底部为紧固台面，所述紧固台面顶部设有装配顶缸，所述试压台的底部为试压台面，所述试压台面上固定有试压法兰，所述试压法兰上开有孔，所述孔与气路单元和水系统相连，所述试压台顶部设有试压顶缸和动作装置，所述动作装置包括动作顶缸及驱动杆，所述动作顶缸推动驱动杆上下移动，所述智能控制系统包括软件系统、智能测试系统及泄漏检测系统，所述软件系统的后台数据库与信息化系统的数据关联，经过扫码，读取信息化系统中的数据，根据信息化系统中对不同阀门的不同装配方案和检验方案自动进行程序编辑，智能测试系统控制液压油路、气路单元和水系统进行动作，完成装配和测试过程。
2.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述气路单元及水系统的试验压力、保压时间、通入方向由所述智能测试系统控制。
3.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述驱动杆的动作幅度、动作次数、动作方向由所述智能控制系统控制。
4.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述装配顶缸的输出力，从信息化系统中读取，通过所述液压油路控制。
5.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述动作顶缸、试压顶缸的输出力，从信息化系统中读取，通过所述液压油路控制。
6.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述装配顶缸、试压顶缸及动作顶缸的油路独立。
7.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述装配台和试压台一起使用，或分开单独使用。
8.根据权利要求1所述的智能阀门装配测试机，其特征在于：所述泄漏检测系统检测气泡和液滴泄漏，检测采用传感器进行检漏测试，所述传感器和智能控制系统相连。
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