CN108205218A - 一种复合增亮膜及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及液晶显示领域，具体而言，涉及一种复合增亮膜及其制备方法和应用。所述复合增亮膜自上而下依次包括第一棱镜层、第一基材层、粘结层、第二棱镜层、第二基材层和背涂层，所述第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向非垂直交叉。本发明通过第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。

Description

一种复合增亮膜及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及液晶显示领域，具体而言，涉及一种复合增亮膜及其制备方法和应用。
背景技术
液晶显示器是当今应用最广的显示技术，因其不具备自发光的能力，在背光模组中需要借助其他光源才可以显示。现有的背光模组中使用的背光源一般为点光源，需要在光学膜片的辅助作用下才可以转化为亮度均一的面光源。
棱镜膜是背光模组的重要组成部分，是光学膜片的一种，通常是在透明材料的一面设置棱镜膜，另一面设置涂层，具有提高亮度的作用。因棱镜膜具有优异的聚光性能，能改变光线的方向，大幅度的提高背光模组的正面亮度，在液晶显示器方面得到了广泛的应用。随着液晶模组轻薄化、降本化的趋势，现有技术中开发出了两层复合增亮膜来替代模组中使用的双张上下棱镜膜，但因光扩散性能差于扩散膜，需要搭配上扩或下扩使用，使背光模组的组装次数增加，组装效率低。并且，复合增亮膜中的上下棱镜容易产生干涉现象，会出现莫尔效应或牛顿环现象，影响视觉效果。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种复合增亮膜，所述的复合增亮膜能大幅度提高背光模组的正面亮度，且能有效避免干涉现象，并且能够提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。
本发明的第二目的在于提供一种所述的复合增亮膜的制备方法，所述复合增亮膜的制备方法操作简单，重复性好，制备得到的复合增亮膜的稳定性好。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种复合增亮膜，自上而下依次包括第一棱镜层、第一基材层、粘结层、第二棱镜层、第二基材层和背涂层，所述第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向非垂直交叉。
本发明所述的复合增亮膜，通过第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。
将本发明所述的复合增亮膜应用于背光模组中，能够减少模组的厚度，方便组装，有效避免膜片之间的刮擦，提高生产效率。
优选的，所述第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80-89°或负80-89°的角度。
优选的，所述第一棱镜层包括多个平行排列的第一棱镜柱，所述第一棱镜柱的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80-89°或负80-89°的角度。更优选的，所述第一棱镜柱的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80°、正85°、正89°、负80°、负85°或负89°的角度。
优选的，所述第一棱镜柱的两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。
优选的，所述第一棱镜层的第一棱镜柱宽度相同。
优选的，所述第一棱镜柱的高度为10-30μm。
优选的，所述第二棱镜层包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱。更优选的，所述第二棱镜柱的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。
本发明中的第一棱镜柱和第二棱镜柱均为三棱柱。
优选的，不同高度的第二棱镜柱交替排列。更优选的，不同高度的第二棱镜柱的高度差为2-5μm。
有高度差的第二棱镜柱交替排列，能够更大范围的调整第二棱镜层的光线的角度。
优选的，所述第二棱镜柱的高度为20-35μm。
优选的，所述第一棱镜层和所述第二棱镜层的材料为UV树脂。更优选的，所述UV树脂包括UV丙烯酸树脂。进一步优选的，所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种。
优选的，所述第一基材层和第二基材层的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯。更优选的，所述第一基材层和第二基材层的厚度均为75-125μm。
优选的，所述粘结层主要由UV树脂、溶剂、有机粒子组成的涂布液光固化而成。更优选的，所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚氨酯和尼龙中的一种或多种。
所述粘结层中有机粒子的加入能够有效避免上下棱镜层重叠产生的彩虹纹现象。
优选的，所述粘结层的厚度为1-5μm。更优选的，所述粘结层由按重量百分比的如下组分制成：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。
优选的，所述背涂层的雾度为15-40％。更优选的，所述背涂层的厚度为3-7μm。
所述背涂层能够实现对光的扩散和遮蔽。
优选的，所述第一棱镜层为软膜固化成型，所述第二棱镜层为硬膜固化成型。
使用金属模具翻膜的方法为硬膜成型，使用膜片当做模具翻膜的方法为软膜成型，膜片行业一般默认基材的长边为MD向，宽边为TD向。
硬膜固化中，模具可多次使用，成本低廉，主要用在MD向棱镜制作；软膜固化中，由于为膜片做母模，制作母模时，片材裁切角度可随意转动，故可制作出相对基材不同方向的棱镜产品。
本发明还提供了一种所述复合增亮膜的制备方法，包括如下步骤：
在第二基材层的一面涂布背涂层，在第二基材层的另一面采用硬膜固化成型的方式形成第二棱镜层，在第一基材层一面涂布粘结胶液后，与第二棱镜层贴合，高压固化后，在第一基材层的另一面采用软膜固化成型的方式形成第一棱镜层。
优选的，在第一基材层的一面采用微凹版涂布粘结胶液。
本发明还提供了所述复合增亮膜在液晶显示器的背光模组中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明的复合增亮膜，通过第一棱镜层的棱镜方向与第一基材层表面形成有夹角，第一棱镜层的棱镜高度不同，棱镜两侧面与基材的角度不同，可调整光线方向，大幅度的提高背光模组的正面亮度；
(2)本发明的复合增亮膜，上下两层棱镜层非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度；
(3)本发明的复合增亮膜的制备方法简单，便于操作，可重复性好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的复合增亮膜的结构示意图；
图2为本发明实施例的第二棱镜层垂直于其棱镜方向的截面图。
附图标记：
1-第一棱镜层； 2-第一基材层； 3-粘结层；
4-第二棱镜层； 5-第二基材层； 6-背涂层；
11-第一棱镜柱； 41-第二棱镜柱。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
图1是本发明实施例提供的复合增亮膜的结构示意图，所述复合增亮膜包括自上而下依次贴合的第一棱镜层1、第一基材层2、粘结层3、第二棱镜层4、第二基材层5和背涂层6。
所述第一棱镜层1包括多个平行排列的第一棱镜柱11。所述第一棱镜柱11两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述第一棱镜层1的第一棱镜柱11的宽度相同。所述第一棱镜层1的每个第一棱镜柱11的高度为30μm。
图2为本发明实施例的第二棱镜层垂直于其棱镜方向的截面图，所述第二棱镜层4包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱41。所述第二棱镜柱41的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述不同高度的第二棱镜柱41交替排列，不同高度的第二棱镜柱41的高度差为2μm。所述第二棱镜柱41的高度分别为20μm和18μm。有高度差的第二棱镜柱41交替排列，能够更大范围的调整第二棱镜层4的光线的角度。粘结层3与第二棱镜层4贴合时，只与高度较高的第二棱镜柱41相贴合，而不与高度低的第二棱镜柱41贴合，从而提升辉度。
以复合增亮膜为长方形为例，此处不是对复合增亮膜的形状进行限定，而仅是为了清楚方便的说明第一棱镜层1和第二棱镜层4的棱镜方向。
所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向非垂直交叉。上下两层棱镜层非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向之间形成的角度优选为正80°或负80°。
具体的，所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长或宽的方向，所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向相对于复合增亮膜的宽或长具有一定的偏转角度，使所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向之间形成的角度优选为正80°或负80°。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的宽边的方向之间形成正80°或负80°的偏转角。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的宽边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的长边的方向之间形成正80°或负80°的偏转角。其中，所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向也可不平行于复合增亮膜的长边或宽边，也具有一定的偏转角，只要满足第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向之间形成的角度优选为正80°或负80°即可。
所述第一基材层2和第二基材层5的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯，所述第一基材层2和第二基材层5的厚度均为100μm。所述第一棱镜层1和第二棱镜层4的材料为UV树脂，优选为UV丙烯酸树脂，所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，在本实施例中，所述UV树脂为聚氨酯丙烯酸树脂。
所述粘结层3的厚度为2μm。所述粘结层3主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述粘结层3的各成分按重量百分比计分别：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。在本实施例中，所述粘结层3由按重量份数计的30％的UV树脂、66％的溶剂和4％的有机粒子固化而成。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，本实施例中为聚氨酯丙烯酸树脂；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种，本实施例为脂类溶剂；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚氨酯(PU)、尼龙中的一种或多种。在粘结层3中添加粒子，不仅可以增加光线的扩散还可避免彩虹纹现象的产生。在本实施例中，添加PMMA和PBMA。
所述背涂层6的雾度为15-40％。所述背涂层6的厚度为5μm。所述背涂层6主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述背涂层6的各成分按重量百分比计分别：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。在本实施例中，所述背涂层6由按重量份数计的30％的UV树脂、66％的溶剂和4％的有机粒子固化而成。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，本实施例为环氧丙烯酸树脂；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种，本实施例为脂类溶剂；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚氨酯(PU)、尼龙中的一种或多种，本实施例中，粒子添加为PMMA。
本实施例所述的复合增亮膜的制备方法，包括如下步骤：
(a)在所述第二基材层5的一面涂布背涂层6，在所述第二基材层5的另一面采用硬膜固化成型的方法形成第二棱镜层4；即使用金属模具翻膜的方法；
(b)在所述第一基材层2的一面采用微凹版涂布粘结胶液，并与第二基材层5的第二棱镜层4贴合，经500MJ能量高压固化；
(c)在第一基材层2的另一面采用软膜固化成型的方法形成第一棱镜层1；即使用膜片做模具翻膜的方法。
上述步骤(a)-(c)没有对方法的顺序进行限定，顺序可以根据实际情况进行改变。
制备得到的复合增亮膜可以用于液晶显示器的背光模组中，能够大幅度提高背光模组的正面亮度。
实施例2
本实施例所述的复合增亮膜包括自上而下依次贴合的第一棱镜层1、第一基材层2、粘结层3、第二棱镜层4、第二基材层5和背涂层6。
所述第一棱镜层1包括多个平行排列的第一棱镜柱11。所述第一棱镜柱11两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述第一棱镜层1的第一棱镜柱11的宽度相同。所述第一棱镜层1的每个第一棱镜柱11的高度为10μm。
所述第二棱镜层4包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱41。所述第二棱镜柱41的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述高度不同的第二棱镜柱41交替排列，高度不同的第二棱镜柱41的高度差为5μm。所述第二棱镜柱41的高度分别为35μm和30μm。有高度差的第二棱镜柱41交替排列，能够更大范围的调整第二棱镜层4的光线的角度。粘结层3与第二棱镜层4贴合时，只与高度较高的第二棱镜柱41相贴合，而不与高度低的第二棱镜柱41贴合，从而提升辉度。
以复合增亮膜为长方形为例，此处不是对复合增亮膜的形状进行限定，而仅是为了清楚方便的说明第一棱镜层1和第二棱镜层4的棱镜方向。
所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向非垂直交叉。上下两层棱镜层非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向之间形成的角度优选为正89°或负89°。
具体的，所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长或宽的方向，所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向相对于复合增亮膜的宽或长具有一定的偏转角度，使所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向之间形成的角度优选为正89°或负89°。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的宽边的方向之间形成正89°或负89°的偏转角。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的宽边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的长边的方向之间形成正89°或负89°的偏转角。
所述第一基材层2和第二基材层5的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯，所述第一基材层2和第二基材层5的厚度均为125μm。所述第一棱镜层1和第二棱镜层4的材料为UV树脂，优选为UV丙烯酸树脂。
所述粘结层3的厚度为5μm。所述粘结层3主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述粘结层3的各成分按重量百分比计分别：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。在本实施例中，所述粘结层3由按重量份数计的30％的UV树脂、65％的溶剂和5％的有机粒子固化而成。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，本实施例中为聚氨酯丙烯酸树脂；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种，本实施例为脂类溶剂；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚氨酯(PU)、尼龙中的一种或多种。在粘结层3中添加粒子，不仅可以增加光线的扩散还可避免彩虹纹现象的产生。在本实施例中，添加PMMA和PBMA。
所述背涂层6的雾度为15-40％。所述背涂层6的厚度为7μm。所述背涂层6主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述背涂层6的各成分按重量百分比计分别：UV树脂30％、溶剂65％、有机粒子5％。在本实施例中，所述UV树脂为环氧丙烯酸树脂，所述溶剂为脂类溶剂，所述有机粒子为PMMA。
本实施例所述的复合增亮膜的制备方法，包括如下步骤：
(a)在所述第二基材层5的一面涂布背涂层6，在所述第二基材层5的另一面采用硬膜固化成型的方法形成第二棱镜层4；即使用金属模具翻膜的方法；
(b)在所述第一基材层2的一面采用微凹版涂布粘结胶液，并与第二基材层5的第二棱镜层4贴合，经500MJ能量高压固化；
(c)在第一基材层2的另一面采用软膜固化成型的方法形成第一棱镜层1；即使用膜片做模具翻膜的方法。
实施例3
本实施例所述的复合增亮膜包括自上而下依次贴合的第一棱镜层1、第一基材层2、粘结层3、第二棱镜层4、第二基材层5和背涂层6。
所述第一棱镜层1包括多个平行排列的第一棱镜柱11。所述第一棱镜柱11两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述第一棱镜层1的第一棱镜柱11的宽度相同。所述第一棱镜层1的每个第一棱镜柱11的高度为20μm。
所述第二棱镜层4包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱41。所述第二棱镜柱41的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述高度不同的第二棱镜柱41交替排列，不同高度的第二棱镜柱41的高度差为3μm。所述第二棱镜柱41的高度分别为30μm和27μm。有高度差的第二棱镜柱41交替排列，能够更大范围的调整第二棱镜层4的光线的角度。粘结层3与第二棱镜层4贴合时，只与高度较高的第二棱镜柱41相贴合，而不与高度低的第二棱镜柱41贴合，从而提升辉度。
以复合增亮膜为长方形为例，此处不是对复合增亮膜的形状进行限定，而仅是为了清楚方便的说明第一棱镜层1和第二棱镜层4的棱镜方向。
所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向非垂直交叉。上下两层棱镜层非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向之间形成的角度优选为正85°或负85°。
具体的，所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长或宽的方向，所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向相对于复合增亮膜的宽或长具有一定的偏转角度，使所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向之间形成的角度优选为正85°或负85°。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的宽边的方向之间形成正85°或负85°的偏转角。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的宽边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的长边的方向之间形成正85°或负85°的偏转角。
所述第一基材层2和第二基材层5的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯，所述第一基材层2和第二基材层5的厚度均为75μm。所述第一棱镜层1和第二棱镜层4的材料为UV树脂，优选为UV丙烯酸树脂。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，在本实施例中，所述UV树脂为聚氨酯丙烯酸树脂。
所述粘结层3的厚度为1μm。所述粘结层3主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述粘结层3的各成分按重量百分比计分别：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。在本实施例中，所述粘结层3由按重量份数计的40％的UV树脂、56％的溶剂和4％的有机粒子固化而成。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，本实施例中为聚氨酯丙烯酸树脂；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种，本实施例为脂类溶剂；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚氨酯(PU)、尼龙中的一种或多种。在粘结层3中添加粒子，不仅可以增加光线的扩散还可避免彩虹纹现象的产生。在本实施例中，添加PMMA和PBMA。
所述背涂层6的雾度为15-40％。所述背涂层6的厚度为3μm。所述背涂层6主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述背涂层6的各成分按重量百分比计分别：UV树脂30％、溶剂66％、有机粒子4％。在本实施例中，所述UV树脂为聚酯丙烯酸树脂，所述溶剂为脂类溶剂，所述有机粒子为PMMA和PU。
本实施例所述的复合增亮膜的制备方法，包括如下步骤：
(a)在所述第二基材层5的一面涂布背涂层6，在所述第二基材层5的另一面采用硬膜固化成型的方法形成第二棱镜层4；即使用金属模具翻膜的方法；
(b)在所述第一基材层2的一面采用微凹版涂布粘结胶液，并与第二基材层5的第二棱镜层4贴合，经500MJ能量高压固化；
(c)在第一基材层2的另一面采用软膜固化成型的方法形成第一棱镜层1；即使用膜片做模具翻膜的方法。
实施例4
本实施例所述的复合增亮膜包括自上而下依次贴合的第一棱镜层1、第一基材层2、粘结层3、第二棱镜层4、第二基材层5和背涂层6。
所述第一棱镜层1包括多个平行排列的第一棱镜柱11。所述第一棱镜柱11两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述第一棱镜层1的第一棱镜柱11的宽度相同。所述第一棱镜层1的每个第一棱镜柱11的高度为30μm。
所述第二棱镜层4包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱41。所述第二棱镜柱41的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角。所述高度不同的第二棱镜柱41交替排列，不同高度的第二棱镜柱41的高度差为3μm。所述第二棱镜柱41的高度分别为20μm和18μm。有高度差的第二棱镜柱41交替排列，能够更大范围的调整第二棱镜层4的光线的角度。粘结层3与第二棱镜层4贴合时，只与高度较高的第二棱镜柱41相贴合，而不与高度低的第二棱镜柱41贴合，从而提升辉度。
以复合增亮膜为长方形为例，此处不是对复合增亮膜的形状进行限定，而仅是为了清楚方便的说明第一棱镜层1和第二棱镜层4的棱镜方向。
所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向非垂直交叉。上下两层棱镜层非垂直交叉，能有效避免干涉现象，减少上扩的使用，提升模组的组装效率，降低组装不良，减少模组的厚度。所述第一棱镜层1的棱镜方向与第二棱镜层4的棱镜方向之间形成的角度优选为正75°或负75°。
具体的，所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长或宽的方向，所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向相对于复合增亮膜的宽或长具有一定的偏转角度，使所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向之间形成的角度优选为正75°或负75°。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的长边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的宽边的方向之间形成正75°或负75°的偏转角。当所述第二棱镜层4的各个第二棱镜柱41的棱镜方向平行于复合增亮膜的宽边的方向，则所述第一棱镜层1的各个第一棱镜柱11的棱镜方向与复合增亮膜的长边的方向之间形成正75°或负75°的偏转角。
所述第一基材层2和第二基材层5的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯，所述第一基材层2和第二基材层5的厚度均为100μm。所述第一棱镜层1和第二棱镜层4的材料为UV树脂，优选为UV丙烯酸树脂。
所述粘结层3的厚度为1μm。所述粘结层3主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述粘结层3的各成分按重量百分比计分别：UV树脂20-40％、溶剂55-79％、有机粒子1-5％。在本实施例中，所述粘结层3由按重量份数计的30％的UV树脂、66％的溶剂和4％的有机粒子固化而成。所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种，本实施例中为聚氨酯丙烯酸树脂；所述溶剂包括脂类溶剂、酮类溶剂和甲苯中的一种或多种，本实施例为脂类溶剂；所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)、聚氨酯(PU)、尼龙中的一种或多种。在粘结层3中添加粒子，不仅可以增加光线的扩散还可避免彩虹纹现象的产生。在本实施例中，添加PMMA和PBMA。
所述背涂层6的雾度为15-40％。所述背涂层6的厚度为5μm。所述背涂层6主要由UV树脂、溶剂、有机粒子固化而成。所述背涂层6的各成分按重量百分比计分别：UV树脂40％、溶剂56％、有机粒子4％。在本实施例中，所述UV树脂为环氧丙烯酸树脂，所述溶剂为脂类溶剂，所述有机粒子为PMMA。
本实施例所述的复合增亮膜的制备方法，包括如下步骤：
(a)在所述第二基材层5的一面涂布背涂层6，在所述第二基材层5的另一面采用硬膜固化成型的方法形成第二棱镜层4；即使用金属模具翻膜的方法；
(b)在所述第一基材层2的一面采用微凹版涂布粘结胶液，并与第二基材层5的第二棱镜层4贴合，经500MJ能量高压固化；
(c)在第一基材层2的另一面采用软膜固化成型的方法形成第一棱镜层1；即使用膜片做模具翻膜的方法。
比较例1
比较例1的复合增亮膜结构与本发明实施例1类似，主要不同在于第一棱镜层的的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向垂直交叉。
比较例2
比较例2的复合增亮膜结构与本发明实施例1类似，主要不同在于仅设置第一棱镜层。
比较例3
比较例3的复合增亮膜结构与本发明实施例1类似，主要不同在于仅设置第二棱镜层。
实验例1
针对本发明的实施例1-4所述的复合增亮膜和比较例1-3的复合增亮膜，进行雾度测试、透光率测试及相对辉度测试，测试结果见下表1。
其中，使用NDH2000仪器测定各实施例和比较例的复合增亮膜的可见光雾度和透射率。相对辉度的测试方法为：用60V的电压点亮32寸的背光模组，预热30min后，将膜片放入模组中，用辉度仪(SR-3),进行测试。干涉测试方法为：用60V的电压点亮43寸的背光模组，将相应尺寸膜片放入模组中，盖上cell(型号选择为AUO)，观察白画面，是否有干涉纹产生及轻重
表1不同复合增亮膜的性能测试结果
编号 厚度/μm 辉度(cd/m2) 干涉 遮蔽性
实施例1 257 2559 △△ △△
实施例2 307 2596 △△△ △△△
实施例3 204 2587 △△△ △△
实施例4 257 2540 △ △△
比较例1 257 2680 △ NG
比较例2 237 1700 NG NG
比较例3 227 1567 NG NG
注：△越多，表明抗干涉越好，遮蔽越好
由上表可知，本发明的复合增亮膜虽然雾度增加，但相较于不加雾度的贴合膜，本发明的复合增亮膜的相对辉度并没有发生明显损失；同时因其更好的遮蔽性，抗干涉性在使用时可以不使用上扩，提高所述复合增亮膜的综合性能。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种复合增亮膜，其特征在于，自上而下依次包括第一棱镜层、第一基材层、粘结层、第二棱镜层、第二基材层和背涂层，所述第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向非垂直交叉；
优选的，所述第一棱镜层的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80-89°或负80-89°的角度。
2.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述第一棱镜层包括多个平行排列的第一棱镜柱，所述第一棱镜柱的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80-89°或负80-89°的角度；
优选的，所述第一棱镜柱的棱镜方向与第二棱镜层的棱镜方向之间形成正80°、正85°、正89°、负80°、负85°或负89°的角度。
3.根据权利要求2所述的复合增亮膜，其特征在于，所述第一棱镜柱的两端的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角；
优选的，所述第一棱镜柱的高度为10-30μm。
4.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述第二棱镜层包括多个高度不同的平行排列的第二棱镜柱；
优选的，所述第二棱镜柱的横截面为等腰直角三角形，顶角为直角；
优选的，不同高度的第二棱镜柱交替排列；
优选的，所述第二棱镜柱的高度优选为20-35μm，不同高度的第二棱镜柱的高度差优选为2-5μm。
5.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述第一棱镜层和所述第二棱镜层的材料为UV树脂；
优选的，所述UV树脂包括UV丙烯酸树脂；
更优选的，所述UV树脂包括聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、聚酯丙烯酸树脂的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述第一基材层和第二基材层的材料均为聚对苯二甲酸乙二酯；
优选的，所述第一基材层和第二基材层的厚度均为75-125μm。
7.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述粘结层主要由UV树脂、溶剂、有机粒子组成的涂布液光固化而成；
优选的，所述有机粒子包括聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚氨酯和尼龙中的一种或多种；
更优选的，所述粘结层的厚度为1-5μm，。
8.根据权利要求1所述的复合增亮膜，其特征在于，所述背涂层的雾度为15-40％；
优选的，所述背涂层的厚度为3-7μm。
9.权利要求1-8任一项所述的复合增亮膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
在第二基材层的一面涂布背涂层，在第二基材层的另一面采用硬膜固化成型的方式形成第二棱镜层，在第一基材层的一面涂布粘结胶液后，与第二棱镜层贴合，高压固化后，在第一基材层的另一面采用软膜固化成型的方式形成第一棱镜层。
10.权利要求1-8任一项所述的复合增亮膜在液晶显示器的背光模组中的应用。
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