CN108190743A - 一种滑轮支座 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种滑轮支座，包括：第一板和第二板，第一板和第二板相互平行设置；第一板和第二板所夹的空间用于容纳两个滑轮，两个滑轮的转轴垂直于第一板和第二板，其中，一滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的一侧，另一滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的另一侧。该滑轮支座结构更加紧凑，减少了板的用料，降低了滑轮支座的成本，减小了前大梁头部平台的尺寸，以使前大梁头部得到有效减重，能较大地提升起重机头部结构的性能。

Description

一种滑轮支座

技术领域

本发明涉及一种支座，特别是涉及一种滑轮支座。

背景技术

起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称天车，航吊，吊车。目前主要的起重机包括轮胎起重机和桥式起重机。

轮胎起重机的主要特点是：其行驶驾驶室与起重操纵室合二为一、是由履带起重机(履带吊)演变而成，将行走机构的履带和行走支架部分变成有轮胎的底盘，克服了履带起重机(履带吊)履带板对路面造成破坏的缺点，属于物料搬运机械。

桥式起重机是横架于车间、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上，形状似桥。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍。因此，它是目前使用范围最广、数量最多的一种起重机械。

而在桥式起重机中，滑轮和钢丝绳则是必不可少的组成部分。其中，用于固定滑轮和钢丝绳的滑轮支座形式也较为多样化。对于前大梁头部的起升滑轮支座而言，主要有两种布置方式：单起升滑轮支座和双起升滑轮支座。

在上述两种滑轮支座的布置方式中，如图1-3所示，滑轮支座均为单体设计，即一组滑轮和钢丝绳是通过独立的四套压板固定，且滑轮支座于大梁头部的平台上呈前后对称分布设置。

单体设计的滑轮支座主要存在以下问题：1)四套压板所形成的空间较为封闭，换绳时操作繁琐，拆卸压板数量较多；2)对压板制造质量要求较高；3)安装工艺要求也相对较高；4)每个滑轮支座都需要通过四套压板固定，滑轮支座结构较为复杂；5)造成金属结构对筋繁琐，施工困难；6)自身占地空间大，为容纳滑轮支座，前大梁头部的平台尺寸也相应较大，如图2所示，大梁头部有延伸部以及下方倾斜的支撑部，导致大梁最前端重量较重，产生较大的轮压。

因此，提供一种占地空间小且结构紧凑的滑轮支座成为本领域的亟需。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种占地空间较小且结构更为紧凑的滑轮支座。

本发明提供了一种滑轮支座，包括：第一板和第二板，第一板和第二板相互平行设置；第一板和第二板所夹的空间用于容纳两个滑轮，两个滑轮的转轴垂直于第一板和第二板，其中，一滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的一侧，另一滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的另一侧。

进一步地，还包括第一隔板，第一隔板将第一板和第二板所夹的空间分割成相邻的两个腔室，其中，两个腔室包括第一腔室和第二腔室，两个滑轮包括第一滑轮和第二滑轮，第一腔室用于容纳第一滑轮，第二腔室用于容纳第二滑轮。

进一步地，转轴包括第一转轴和第二转轴，中心线包括第一中心线和第二中心线，第一滑轮的第一转轴设置于远离第一板沿长度方向的第一中心线和第一板沿宽度方向的第二中心线的一侧，第二滑轮的第二转轴设置于与第一滑轮远离第一中心线和第二中心线方向相反的另一侧。

进一步地，第一板和第二板靠近第一转轴的部分沿第一转轴的周向外轮廓弯曲，第一板和第二板靠近第二转轴的部分沿第二转轴的周向外轮廓弯曲。

进一步地，第一隔板垂直于第一板和第二板。

进一步地，还包括与长度方向平行的第一挡板和第二挡板，第一隔板在宽度方向上的一端与第一挡板连接，另一端与第二挡板连接。

进一步地，第一隔板包括第一中隔板和第二中隔板。

进一步地，第一中隔板和第二中隔板分别与第一挡板和第二挡板垂直。

进一步地，第一中隔板的全部或部分沿第一滑轮的周向外轮廓弯曲，第二中隔板的全部或部分沿第二滑轮的周向外轮廓弯曲。

进一步地，还包括支撑箱体，第二板构成支撑箱体的一个端面。

进一步地，支撑箱体在高度方向上的横截面为梯形。

进一步地，第一中隔板和第二中隔板分别包括两个直线段和一个弧形段，弧形段连接两个直线段，且第一中隔板的弧形段沿第一滑轮的周向外轮廓弯曲，第二中隔板的弧形段沿第二滑轮的周向外轮廓弯曲。

进一步地，第一挡板和第二挡板在长度方向上的两端为凹形。

进一步地，还包括第三板，第三板设置于靠近支撑箱体的一侧，且与第一板和第二板平行，第二板和第三板所夹的空间用于容纳另外两个滑轮，另外两个滑轮的转轴垂直于第二板和第三板，其中，另外两个滑轮中的一个滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的一侧，另一个滑轮的转轴设置于远离第一板的中心线的另一侧。

进一步地，还包括第二隔板，第二隔板将第二板和第三板所夹的空间分割成相邻的另外两个腔室，其中，另外两个腔室包括第三腔室和第四腔室，另外两个滑轮包括第三滑轮和第四滑轮，第三腔室用于容纳第三滑轮，第四腔室用于容纳第四滑轮。

进一步地，第二隔板垂直于第二板和第三板。

进一步地，还包括与长度方向平行的第三挡板和第四挡板，第二隔板包括第三中隔板和第四中隔板，第三中隔板和第四中隔板在宽度方向上的一端与第三挡板连接，另一端与第四挡板连接。

进一步地，在宽度方向上的两个滑轮的转轴不共线。

进一步地，第三板构成支撑箱体的一个端面。

如上，本发明所提供的滑轮支座，将分体式滑轮支座更加紧凑的结合起来，针对起重机大梁头部起升滑轮系统提供了一种新型的一体式多导向滑轮支座，使得滑轮支座的结构更加紧凑，减少了板的用料，降低了滑轮支座的成本，减小了前大梁头部平台的尺寸，以使前大梁头部得到有效减重，能较大地提升起重机头部结构的性能。

为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

附图说明

下面将结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1为现有技术中的单起升滑轮支座；

图2为图1中单起升滑轮支座的俯视图；

图3为现有技术中的双起升滑轮支座的俯视图；

图4为本发明一实施例的单起升滑轮支座；

图5为本发明一实施例的单起升滑轮支座的俯视图；

图6为本发明一实施例的双起升滑轮支座；

图7为本发明一实施例的双起升滑轮支座的俯视图；

图8为图7中沿X方向的侧视图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。虽然本发明的描述将结合优选实施例一起介绍，但这并不代表此发明的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作发明介绍的目的是为了覆盖基于本发明的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本发明的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本发明也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本发明的重点，有些具体细节将在描述中被省略。

另外，在以下的说明中所使用的“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”，不应理解为对本发明的限制。

请参考图4，本发明提供了一种滑轮支座，包括：第一板11和第二板12，第一板11和第二板12相互平行设置；第一板11和第二板12所夹的空间用于容纳两个滑轮，两个滑轮的转轴垂直于第一板11和第二板12，其中，一滑轮的转轴设置于远离第一板11的中心线的一侧，另一滑轮的转轴设置于远离第一板11的中心线的另一侧。

其中，“中心线”可以理解为：对于规则的轴对称板，其中轴线为中心线；对于不规则的非轴对称板，中心线为穿过该板的重心，且中心线的延伸方向沿板的延伸方向。“远离”可以理解为：只要滑轮不设置在中心线位置，距离中心线有一段距离即可。

需要注意的是，本发明中所指的“容纳”，可以是全部容纳，或部分容纳。即，两个滑轮可以完全位于第一板11和第二板12所夹的空间内，也可以仅部分位于第一板11和第二板12所夹的空间内。

请参考图1-3，现有技术中，滑轮支座均为单体设置，且每个滑轮的转轴设置在板的中心线上，而非偏心设置；如图1所示，现有技术中，为容纳两个独立的滑轮，在大梁横梁80的右侧还具有延伸部，为更好地支撑延伸部，在滑轮支座和大梁横梁80之间还倾斜设有支撑部，因此，大梁头部重量较重，产生的轮压较大。

本发明提供的滑轮支座是整合设置的，一个滑轮支座可同时容纳两个滑轮，进而通过两个转轴的偏心设置，使得滑轮支座的结构更加紧凑，减少了板的用料，降低了滑轮支座的成本，减小了前大梁头部平台的尺寸，以使前大梁头部得到有效减重，能较大地提升起重机头部结构的性能。

请参考图4并结合图5所示，本发明的滑轮支座还可以包括第一隔板，第一隔板将第一板11和第二板12所夹的空间分割成相邻的两个腔室。其中，两个腔室包括第一腔室41和第二腔室42，两个滑轮包括第一滑轮21和第二滑轮22，转轴包括第一转轴31和第二转轴32。第一腔室41用于容纳第一滑轮21，第二腔室42用于容纳第二滑轮22。

进一步地，第一滑轮21的第一转轴31设置于远离第一板11沿长度方向X的第一中心线M和第一板11沿宽度方向Y的第二中心线N的一侧，第二滑轮22的第二转轴32设置于与第一滑轮21远离第一中心线M和第二中心线N方向相反的另一侧。同样，“远离”可以理解为：只要滑轮不设置在第一中心线或第二中心线位置即可。

第一滑轮21的第一转轴31和第二滑轮22的第二转轴32分别穿过第一板11和第二板12，通过紧固装置，进而将第一转轴31、第二转轴32、第一板11和第二板12相互间的位置关系固定。此处，不再对紧固装置作限定，只要能实现位置固定的装置均可。

请参考图5，第一隔板垂直于第一板11和第二板12，通过该垂直结构，能够增大滑轮支座的承受力。进一步地，滑轮支座还包括与长度方向X平行的第一挡板61和第二挡板62，第一隔板在宽度方向Y上的一端与第一挡板61连接，另一端与第二挡板62连接，通过该结构设置，进一步增大了滑轮支座的抗压性和稳定性。其中，第一隔板还可以包括第一中隔板51和第二中隔板52两块板，又进一步提高了滑轮支座的抗压性能和耐久性能。

其中，第一板11和第二板12靠近第一转轴31的部分沿第一转轴31的周向外轮廓弯曲，第一板11和第二板12靠近第二转轴32的部分沿第二转轴32的周向外轮廓弯曲。这样设置后，不需要第一板11和第二板12完全覆盖滑轮的在高度方向Z的上下两侧，即第一板11和第二板12所夹的空间仅部分容纳两个滑轮，能够进一步节约板的用料，提高滑轮支座的减重效果。

在本实施例中，第一中隔板51的全部或部分沿第一滑轮21的周向外轮廓弯曲，第二中隔板52的全部或部分沿第二滑轮22的周向外轮廓弯曲。具体地，请参照图5，第一中隔板51和第二中隔板52分别包括两个直线段和一个弧形段，弧形段连接两个直线段，且第一中隔板51的弧形段沿第一滑轮21的周向外轮廓弯曲，第二中隔板52的弧形段沿第二滑轮22的周向外轮廓弯曲。两块中隔板采用这样的弯曲结构，能够增强滑轮支座的抗扭性能，同时能够减少第一滑轮21和第二滑轮22转轴间的垂直距离，即两个滑轮在海陆侧方向上的开档B，以使结构更加紧凑。在其它实施例中，第一中隔板51和第二中隔板52也可以分别与第一挡板61和第二挡板62垂直设置。

其中，第一挡板61和第二挡板62在长度方向X上的两端为凹形，这样设置后，同样能够增强滑轮支座的抗扭性能，同时使得结构更加紧凑，也保证了钢丝绳90的正常使用。

请参考图4并结合图5所示，滑轮支座还可以包括支撑箱体70，其中第二板12构成支撑箱体70的一个端面，通过板的共用结构，进一步节省了滑轮支座的用料，提高其减重效果。其中，支撑箱体70在高度方向Z上的横截面为梯形。通过该支撑箱体70，可以实现与大梁横梁80腹板的直接对接，能够减少结构对筋，使得传力更加直接，增加结构的可靠性。

请参考图6，滑轮支座还可以包括第三板13，第三板13设置于靠近支撑箱体70的一侧，且与第一板11和第二板12平行，第二板12和第三板13所夹的空间用于容纳另外两个滑轮，另外两个滑轮的转轴垂直于第二板12和第三板13，其中，另外两个滑轮中的一个滑轮的转轴设置于远离第一板11的中心线的一侧，另一个滑轮的转轴设置于远离第一板11的中心线的另一侧。

进一步地，滑轮支座还可以包括第二隔板，第二隔板将第二板12和第三板13所夹的空间分割成相邻的另外两个腔室，其中，另外两个腔室包括第三腔室和第四腔室，另外两个滑轮包括第三滑轮23和第四滑轮24，第三腔室用于容纳第三滑轮23，第四腔室用于容纳第四滑轮24。第二隔板垂直于第二板12和第三板13。

请参考图7并结合图6所示，滑轮支座还可以包括与长度方向X平行的第三挡板和第四挡板，第二隔板包括第三中隔板53和第四中隔板54，第三中隔板53和第四中隔板54在宽度方向Y上的一端与第三挡板连接，另一端与第四挡板连接。优选地，第三中隔板53和第四中隔板54分别垂直于第三挡板和第四挡板。

请参考图8，在宽度方向Y上的两个滑轮的转轴不共线，即，第一滑轮21和第三滑轮23的转轴不共线，第二滑轮22和第四滑轮24的转轴不共线。通过这样滑轮的上下交错设置，能保证钢丝绳90的正常工作，同时与单体设置的四个独立的滑轮支座相较，能较大地减少滑轮支座的空间占用。

其中，第三板13构成支撑箱体70的一个端面。通过板的共用结构，进一步节省了滑轮支座的用料，提高其减重效果。

在本发明中，对于单起升滑轮支座，可根据项目的起重量和滑轮大小等，适当调整尺寸B和C或按系列选取，来适用于不同的机型；对于双起升滑轮支座，可适当调整尺寸D、E、F和G或按系列选取，来适用于不同的机型。

综上所述，针对起重机的大梁头部起升滑轮系统，本发明通过将分体式滑轮支座进行集中化处理，提供了一种一体式滑轮支座，具有如下优点：1)节约板的用料，通过滑轮的偏心设置，节约了在高度方向Z上的板的面积，同时不需要像现有技术那样，在长度方向X上设置左右两块隔板，进一步节约了板的用料，此外2)方便换绳，现有技术是将滑轮封闭在支座内，换绳相对麻烦，拆卸压板数量多，而本发明的滑轮是处于一个相对开放的支座内，换绳相对简便，3)支撑箱体70能够直接对接大梁横梁80腹板，减少结构对筋，以使传力更加直接；4)结构更加紧凑，减小前大梁头部平台的尺寸，以使大梁头部得到有效减重，对整机的轮压及稳定性计算均有益处，同时，结构紧凑以使受力均匀，承载能力强，抗疲劳性能好，能较大地提升起重机结构的可靠性；5)便于标准化生产，根据项目的起重量和滑轮大小等，选取系列中与其相匹配的滑轮支座，从而适应不同的机型。

本发明提供的上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (19)

1.一种滑轮支座，其特征在于，包括：

第一板和第二板，所述第一板和所述第二板相互平行设置；

所述第一板和所述第二板所夹的空间用于容纳两个滑轮，所述两个滑轮的转轴垂直于所述第一板和所述第二板，其中，一所述滑轮的转轴设置于远离所述第一板的中心线的一侧，另一所述滑轮的转轴设置于远离所述第一板的中心线的另一侧。

2.根据权利要求1所述的滑轮支座，其特征在于，还包括第一隔板，所述第一隔板将所述第一板和所述第二板所夹的空间分割成相邻的两个腔室，其中，所述两个腔室包括第一腔室和第二腔室，所述两个滑轮包括第一滑轮和第二滑轮，所述第一腔室用于容纳第一滑轮，所述第二腔室用于容纳第二滑轮。

3.根据权利要求2所述的滑轮支座，其特征在于，所述转轴包括第一转轴和第二转轴，所述中心线包括第一中心线和第二中心线，所述第一滑轮的第一转轴设置于远离所述第一板沿长度方向的第一中心线和所述第一板沿宽度方向的第二中心线的一侧，所述第二滑轮的第二转轴设置于与所述第一滑轮远离所述第一中心线和所述第二中心线方向相反的另一侧。

4.根据权利要求3所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一板和所述第二板靠近所述第一转轴的部分沿所述第一转轴的周向外轮廓弯曲，所述第一板和所述第二板靠近所述第二转轴的部分沿所述第二转轴的周向外轮廓弯曲。

5.根据权利要求4所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一隔板垂直于所述第一板和所述第二板。

6.根据权利要求5所述的滑轮支座，其特征在于，还包括与长度方向平行的第一挡板和第二挡板，所述第一隔板在宽度方向上的一端与所述第一挡板连接，另一端与所述第二挡板连接。

7.根据权利要求6所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一隔板包括第一中隔板和第二中隔板。

8.根据权利要求7所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一中隔板和所述第二中隔板分别与所述第一挡板和所述第二挡板垂直。

9.根据权利要求7所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一中隔板的全部或部分沿所述第一滑轮的周向外轮廓弯曲，所述第二中隔板的全部或部分沿所述第二滑轮的周向外轮廓弯曲。

10.根据权利要求8或9所述的滑轮支座，其特征在于，还包括支撑箱体，所述第二板构成所述支撑箱体的一个端面。

11.根据权利要求10所述的滑轮支座，其特征在于，所述支撑箱体在高度方向上的横截面为梯形。

12.根据权利要求9所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一中隔板和所述第二中隔板分别包括两个直线段和一个弧形段，所述弧形段连接两个所述直线段，且所述第一中隔板的所述弧形段沿所述第一滑轮的周向外轮廓弯曲，所述第二中隔板的所述弧形段沿所述第二滑轮的周向外轮廓弯曲。

13.根据权利要求12所述的滑轮支座，其特征在于，所述第一挡板和所述第二挡板在长度方向上的两端为凹形。

14.根据权利要求11所述的滑轮支座，其特征在于，还包括第三板，所述第三板设置于靠近所述支撑箱体的一侧，且与所述第一板和所述第二板平行，所述第二板和所述第三板所夹的空间用于容纳另外两个滑轮，所述另外两个滑轮的转轴垂直于所述第二板和所述第三板，其中，所述另外两个滑轮中的一个滑轮的转轴设置于远离所述第一板的中心线的一侧，另一个滑轮的转轴设置于远离所述第一板的中心线的另一侧。

15.根据权利要求14所述的滑轮支座，其特征在于，还包括第二隔板，所述第二隔板将所述第二板和所述第三板所夹的空间分割成相邻的另外两个腔室，其中，所述另外两个腔室包括第三腔室和第四腔室，所述另外两个滑轮包括第三滑轮和第四滑轮，所述第三腔室用于容纳第三滑轮，所述第四腔室用于容纳第四滑轮。

16.根据权利要求15所述的滑轮支座，其特征在于，所述第二隔板垂直于所述第二板和所述第三板。

17.根据权利要求16所述的滑轮支座，其特征在于，还包括与长度方向平行的第三挡板和第四挡板，所述第二隔板包括第三中隔板和第四中隔板，所述第三中隔板和所述第四中隔板在宽度方向上的一端与所述第三挡板连接，另一端与所述第四挡板连接。

18.根据权利要求17所述的滑轮支座，其特征在于，在宽度方向上的两个所述滑轮的转轴不共线。

19.根据权利要求18所述的滑轮支座，其特征在于，所述第三板构成所述支撑箱体的一个端面。