CN108190069A - 一种全自动编织袋翻边装置及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种全自动编织袋翻边装置，包括平台模块、限位模块、和自动翻边模块和缝纫机。本发明提供的全自动编织袋翻边装置改变了自动折边机构原先弧形槽类钣金绕定轴往复转动的设计，改为将槽类钣金进行横向固定，通过气缸驱动翻边金属条横向往复平行移动，与槽类钣金件进行配合实现编织袋的翻边，并且翻折的未缝合的双层边可以通过槽类钣金件的收紧装置实现紧贴，方便缝纫机缝合，缝纫机可以正常横向安置，有效减少了因为机头横置而造成的断线情况。
Description
技术领域
本发明涉及一种全自动编织袋翻边装置及其工作方法，用于折边机，属于包装设备技术领域。
背景技术
目前随着社会经济的发展，制造业也在不断地进步，人工生产效率低下且雇佣费贵成为了制约生产发展的一大要素，而在生产过程之中，引入自动化生产成为了实现生产发展的趋势和方向。
在一些面粉、大米、大豆等粮食生产企业，需要对最后生产好的产品进行打包封袋。现有的半自动装袋封边机构存在着机构装置简陋，生产效率低下，人员安全得不到保障的问题，而全自动的机械也存在着翻边装置复杂，容易出现卡死，并且与之相配合的缝纫机需要竖置，机头容易出现断线的情况。
发明内容
本发明的目的在于克服现有自动折边机的翻边机构技术方案的不足，提供一种全自动编织袋翻边装置，在防止出现死点的情况下，简化了结构，以尽可能简单方式实现快速高效的翻边，同时实现缝纫机装置的横置，避免了因机头竖置而经常发生断线的情况。
为达到上述目的，本发明提供的技术方案是：
一种全自动编织袋翻边装置，包括平台模块、限位模块、和自动翻边模块和缝纫机；所述平台模块包括平台板、大气缸固定板、小气缸固定板、齿轮箱架、齿轮箱和传送带，两所述平台板平行设置其一端通过所述齿轮箱架连接，其中一个所述平台板上设有大气缸固定板，所述大气缸固定板上设有小气缸固定板，两所述平台板之间设有输送带，所述齿轮箱中有动力装置，所述输送带由所述齿轮箱驱动。
所述限位模块包括双向限位钣金件和单向限位钣金件，所述单向限位钣金件固定在所述大气缸固定板所在侧的所述平台板上，所述双向限位钣金件固定在另一侧的所述平台板，所述双向限位钣金件的顶部设有槽口，所述槽口高于所述单向限位钣金件。
所述自动翻边模块包括翻边条、气缸和气缸固定架，所述气缸通过所述气缸固定架安装在所述小气缸固定板上，所述气缸的活塞杆的端部装有翻边条，所述气缸的所述活塞杆伸出后所述翻边条插入所述双向限位钣金件的所述槽口中。
所述缝纫机横向设置在所述平台板上所述齿轮箱所在侧的对侧。
进一步，所述气缸的数量为两个，两个所述气缸并排安装，每个所述气缸的所述活塞杆端部均设有一个所述翻边条。
进一步，所述单向限位钣金件包括立板和与所述立板垂直的安装支耳，所述单向限位钣金件通过所述安装支耳与所述平台板固定连接，所述双向限位钣金件包括竖板和与所述竖板垂直的固定支耳，所述竖板的顶部设有所述槽口，所述双向限位钣金件通过所述固定支耳与所述平台板固定连接。
进一步，所述单向限位钣金件的所述立板和所述双向限位钣金件的所述竖板的入口处还设有喇叭形导向口，所述双向限位钣金件的所述槽口的出口处设有开口逐渐变窄的收缩段。
本发明还提供一种全自动编织袋翻边装置的工作方法，包括如下步骤：
第一步，将装有物料的编织袋开口向上放置在两个所述平台板之间的所述输送带上；
第二步，启动所述齿轮箱，所述齿轮箱驱动所述输送带运动，并带动所述编织袋一起运动，此时所述编织袋位于所述双向限位钣金件和单向限位钣金件之间并由之限位，所述编织袋的顶部袋边高于所述单向限位钣金件；
第三步，当所述编织袋运行至所述翻边条工作区时，控制所述气缸伸出，所述活塞杆带动所述翻边条将所述编织袋的顶部袋边压至所述双向限位钣金件的所述槽口中，实现所述编织袋的顶部袋边的双向折翻；
第四步，当所述编织袋运行至所述平台板的尾端时，由位于所述缝纫机将其顶部袋边缝合。
进一步，当所述气缸为两个时，当所述编织袋运行至第二个所述气缸的所述活塞杆端部的所述翻边条工作区时，第一个所述气缸缩回，第二个所述气缸伸出使得位于第二个所述气缸的所述活塞杆端部的所述翻边条继续将所述编织袋的顶部袋边压在所述槽口。
进一步，当所述双向限位钣金件的所述槽口的出口处设有收缩段时，当所述编织袋的顶部袋边进入所述收缩段后，所述气缸缩回。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点和有益效果：
自动折边机的翻边机构大多是弧形槽类的钣金构件，通过气缸的驱动让钣金件绕定轴往复转动，实现对编织袋未缝合边的折叠，然而由于自身设计的缺陷，通过气缸驱动钣金件绕定轴转动时容易出现死点，并且由于原设计配合需要，缝纫机需要竖直安置，机头比横置时更容易发生断线。本发明提供的全自动编织袋翻边装置改变了自动折边机构原先弧形槽类钣金绕定轴往复转动的设计，改为将槽类钣金进行横向固定，通过气缸驱动翻边金属条横向往复平行移动，与槽类钣金件进行配合实现编织袋的翻边，并且翻折的未缝合的双层边可以通过槽类钣金件的收紧装置实现紧贴，方便缝纫机缝合，缝纫机可以正常横向安置，有效减少了因为机头横置而造成的断线情况。
附图说明
图1是本发明实施例的整体示意图；
图2是本发明实施例的整体爆炸图；
图3是本发明实施例的平台模块爆炸图；
图4是本发明实施例的限位模块爆炸图；
图5是本发明实施例的自动翻边模块爆炸图；
图中：100为平台模块，101为平台板，102为大气缸固定板，103为小气缸固定板，104为齿轮箱架，105为齿轮箱，200为限位模块，201为双向限位钣金件，202为单向限位钣金件，2011为槽口，2012为竖板，2013为固定支耳，2021为立板，2022为安装支耳，300为自动翻边模块，301为翻边条，302为活塞杆，304为气缸，305为气缸固定架。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和方向术语)具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。
本发明中的方位参考，编织袋输送的方向为“前”反之为“后”，以上方位规定仅仅是为了更加清楚地说明本发明的技术方案，而非对本发明技术方案的特定限制。
如图1和图2所示，为本发明的一种全自动编织袋翻边装置，包括平台模块100、限位模块200、和自动翻边模块300和缝纫机；如图3所示，所述平台模块100包括平台板101、大气缸固定板102、小气缸固定板103、齿轮箱架104、齿轮箱105和传送带，两所述平台板101平行设置其一端通过所述齿轮箱架104连接，其中一个所述平台板101上设有大气缸固定板102，所述大气缸固定板102上设有小气缸固定板103，两所述平台板101之间设有输送带，所述齿轮箱105中有动力装置，所述输送带由所述齿轮箱105驱动；
如图4所示，所述限位模块200包括双向限位钣金件201和单向限位钣金件202，所述单向限位钣金件202固定在所述大气缸固定板102所在侧的所述平台板101上，所述双向限位钣金件202固定在另一侧的所述平台板101，所述双向限位钣金件201的顶部设有槽口2011，所述槽口2011高于所述单向限位钣金件201；
如图5所示，所述自动翻边模块300包括翻边条301、气缸304和气缸固定架305，所述气缸304通过所述气缸固定架305安装在所述小气缸固定板103上，所述气缸304的活塞杆302的端部装有翻边条301，所述气缸304的所述活塞杆302伸出后所述翻边条301插入所述双向限位钣金件201的所述槽口2011中；
所述缝纫机(图中未示出)横向设置在所述平台板101上所述齿轮箱105所在侧的对侧。
所述气缸304的数量为两个，两个所述气缸304并排安装，每个所述气缸304的所述活塞杆302端部均设有一个所述翻边条301。
如图4所示，所述单向限位钣金件202包括立板2021和与所述立板2021垂直的安装支耳2022，所述单向限位钣金件202通过所述安装支耳2022与所述平台板101固定连接，所述双向限位钣金件201包括竖板2012和与所述竖板2012垂直的固定支耳2013，所述竖板2012的顶部设有所述槽口2011，所述双向限位钣金件201通过所述固定支耳2013与所述平台板101固定连接。
如图4所示，所述单向限位钣金件202的所述立板2021和所述双向限位钣金件201的所述竖板2012的入口处还设有喇叭形导向口，所述双向限位钣金件201的所述槽口2011的出口处设有开口逐渐变窄的收缩段。
本发明的一种全自动编织袋翻边装置的工作方法，包括如下步骤：
第一步，将装有物料的编织袋开口向上放置在两个所述平台板101之间的所述输送带上；
第二步，启动所述齿轮箱105，所述齿轮箱105驱动所述输送带运动，并带动所述编织袋一起运动，此时所述编织袋位于所述双向限位钣金件201和单向限位钣金件202之间并由之限位，所述编织袋的顶部袋边高于所述单向限位钣金件202；
第三步，当所述编织袋运行至所述翻边条301工作区时，控制所述气缸304伸出，所述活塞杆302带动所述翻边条301将所述编织袋的顶部袋边压至所述双向限位钣金件201的所述槽口2011中，实现所述编织袋的顶部袋边的双向折翻；
第四步，当所述编织袋运行至所述平台板101的尾端时，由位于所述缝纫机将其顶部袋边缝合；
当所述气缸304为两个时，当所述编织袋运行至第二个所述气缸304的所述活塞杆302端部的所述翻边条301工作区时，第一个所述气缸304缩回，第二个所述气缸304伸出使得位于第二个所述气缸304的所述活塞杆302端部的所述翻边条301继续将所述编织袋的顶部袋边压在所述槽口2011中。
当所述双向限位钣金件201的所述槽口2011的出口处设有收缩段时，当所述编织袋的顶部袋边进入所述收缩段后，所述气缸304缩回。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式。当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，任何熟悉本技术领域的技术人员，当可根据本发明作出各种相应的等效改变和变形，都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种全自动编织袋翻边装置，其特征在于：包括平台模块(100)、限位模块(200)、和自动翻边模块(300)和缝纫机；所述平台模块(100)包括平台板(101)、大气缸固定板(102)、小气缸固定板(103)、齿轮箱架(104)、齿轮箱(105)和传送带，两所述平台板(101)平行设置其一端通过所述齿轮箱架(104)连接，其中一个所述平台板(101)上设有大气缸固定板(102)，所述大气缸固定板(102)上设有小气缸固定板(103)，两所述平台板(101)之间设有输送带，所述齿轮箱(105)中有动力装置，所述输送带由所述齿轮箱(105)驱动；
所述限位模块(200)包括双向限位钣金件(201)和单向限位钣金件(202)，所述单向限位钣金件(202)固定在所述大气缸固定板(102)所在侧的所述平台板(101)上，所述双向限位钣金件(202)固定在另一侧的所述平台板(101)，所述双向限位钣金件(201)的顶部设有槽口(2011)，所述槽口(2011)高于所述单向限位钣金件(201)；
所述自动翻边模块(300)包括翻边条(301)、气缸(304)和气缸固定架(305)，所述气缸(304)通过所述气缸固定架(305)安装在所述小气缸固定板(103)上，所述气缸(304)的活塞杆(302)的端部装有翻边条(301)，所述气缸(304)的所述活塞杆(302)伸出后所述翻边条(301)插入所述双向限位钣金件(201)的所述槽口(2011)中；
所述缝纫机横向设置在所述平台板(101)上所述齿轮箱(105)所在侧的对侧。
2.根据权利要求1所述的一种全自动编织袋翻边装置，其特征在于：所述气缸(304)的数量为两个，两个所述气缸(304)并排安装，每个所述气缸(304)的所述活塞杆(302)端部均设有一个所述翻边条(301)。
3.根据权利要求1所述的一种全自动编织袋翻边装置，其特征在于：所述单向限位钣金件(202)包括立板(2021)和与所述立板(2021)垂直的安装支耳(2022)，所述单向限位钣金件(202)通过所述安装支耳(2022)与所述平台板(101)固定连接，所述双向限位钣金件(201)包括竖板(2012)和与所述竖板(2012)垂直的固定支耳(2013)，所述竖板(2012)的顶部设有所述槽口(2011)，所述双向限位钣金件(201)通过所述固定支耳(2013)与所述平台板(101)固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种全自动编织袋翻边装置，其特征在于：所述单向限位钣金件(202)的所述立板(2021)和所述双向限位钣金件(201)的所述竖板(2012)的入口处还设有喇叭形导向口，所述双向限位钣金件(201)的所述槽口(2011)的出口处设有开口逐渐变窄的收缩段。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的一种全自动编织袋翻边装置的工作方法，其特征在于：
第一步，将装有物料的编织袋开口向上放置在两个所述平台板(101)之间的所述输送带上；
第二步，启动所述齿轮箱(105)，所述齿轮箱(105)驱动所述输送带运动，并带动所述编织袋一起运动，此时所述编织袋位于所述双向限位钣金件(201)和单向限位钣金件(202)之间并由之限位，所述编织袋的顶部袋边高于所述单向限位钣金件(202)；
第三步，当所述编织袋运行至所述翻边条(301)工作区时，控制所述气缸(304)伸出，所述活塞杆(302)带动所述翻边条(301)将所述编织袋的顶部袋边压至所述双向限位钣金件(201)的所述槽口(2011)中，实现所述编织袋的顶部袋边的双向折翻；
第四步，当所述编织袋运行至所述平台板(101)的尾端时，由位于所述缝纫机将其顶部袋边缝合。
6.根据权利要求5所述一种全自动编织袋翻边装置的工作方法，其特征在于：当所述气缸(304)为两个时，当所述编织袋运行至第二个所述气缸(304)的所述活塞杆(302)端部的所述翻边条(301)工作区时，第一个所述气缸(304)缩回，第二个所述气缸(304)伸出使得位于第二个所述气缸(304)的所述活塞杆(302)端部的所述翻边条(301)继续将所述编织袋的顶部袋边压在所述槽口(2011)。
7.根据权利要求5所述一种全自动编织袋翻边装置的工作方法，其特征在于：当所述双向限位钣金件(201)的所述槽口(2011)的出口处设有收缩段时，当所述编织袋的顶部袋边进入所述收缩段后，所述气缸(304)缩回。
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2018
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