CN108161409B - 离合器铆接快速推进机构 - Google Patents

Abstract

本发明属于离合器装配技术领域，具体公开了一种离合器铆接快速推进机构，包括工作台，工作台上设有导轨，工作台上方设有液压机。导轨上滑动连接有第一滑板和第二滑板，第一滑板和第二滑板上分别设有第一下模板和第二下模板。第一滑板上靠近液压机的一端铰接有第一上模板，第一上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在液压机的侧壁上。第二滑板上靠近液压机的一端铰接有第二上模板，第二上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在液压机侧壁上。工作台上设有驱动第一滑板和第二滑板滑动的动力机构。本方案将上模板和下模板连接成一个整体，实现上模板和下模板的自动合模和分模。

Description

离合器铆接快速推进机构

技术领域

本发明属于离合器装配技术领域，尤其涉及一种离合器铆接快速推进机构。

背景技术

现有的铆接模具的装夹方式都是上下模具分别固定在液压机的工作台面和液压活塞连接的上横梁上。这种方式有如下缺点：1、模具的装夹困难：上模是通过螺栓和压板固定在上横梁，人员安装时是倒着操作，所以操作困难；2、上下模的安装和使用都是上下分开的，这样对合模对正的准确性难保证；3、液压机活塞在下压完向上退回时，同时带着上模退回，克服上模的重力做功会消耗电力；4、一台液压机不能同时用两幅模具同时操作。

发明内容

本发明的目的在于提供一种离合器铆接快速推进机构，将上模板和下模板连接成一个整体，实现上模板和下模板的自动合模和分模。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：离合器铆接快速推进机构，包括工作台，工作台上设有导轨，工作台上方设有液压机，液压机位于导轨上方，液压机的活塞杆上设有支撑板，支撑板下表面设有下压板，导轨位于液压机两侧的位置上分别滑动连接有第一滑板和第二滑板，第一滑板和第二滑板上分别连接有第一下模板和第二下模板，第一滑板上靠近液压机的一端铰接有第一上模板，第一上模板向下转动能与第一下模板正对合模，第一上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板靠近第一上模板的侧壁上，第二滑板上靠近液压机的一端铰接有第二上模板，第二上模板向下转动能与第二下模板正对合模，第二上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板靠近第二上模板的侧壁上，工作台上设有驱动第一滑板和第二滑板滑动的动力机构。

本基础方案的工作原理在于：使用本装置时，将待加工的第一零件放置在第一下模板上。然后启动动力机构，由于第一滑板和第二滑板上分别固定连接有第一下模板和第二下模板，所以动力机构带动第一滑板和第二滑板在导轨上滑动时，第一下模板和第二下模板会进行相应的滑动。动力机构驱动第一滑板向液压机的正下方的方向运动，同时驱动第二滑板向远离液压机的方向运动。启动动力机构的同时启动液压机，液压机驱动支撑板和下压板下行。由于第一滑板靠近液压机的一端铰接有第一上模板，第一上模板远离液压机的一端与支撑板通过分模链连接，所以第一滑板向液压机方向运动时，第一上模板会绕铰接点向第一下模板的方向转动，同时由于支撑板下降，所以第一上模板会在重力的作用下持续向下转动。当第一上模板运动到液压机正下方，液压机下行到一定位置时，使得第一上模板与第一下模板实现正对合模。由于第二上模板铰接在第二滑板靠近液压机的一端，第二上模板通过分模链与支撑板的侧壁连接，所以第二滑板向远离液压机方向运动时，液压机会对第二上模板的上端进行限位使上模板向远离第二下模板的方向转动。同时由于支撑板下行使得第二上模板会在重力的作用下持续向下转动，直到第二滑板停止运动。然后驱动下压板继续下行，下压板对第一上模板施加向下的压力，即对第一上模板和第一下模板之间的工件进行铆接处理。液压机对第一上模板和第一下模板之间的工件进行铆接处理时，将第二零件放置在第二下模板上。第一零件铆接处理完成后，动力机构带动第一滑板和第二滑板复位，同时液压机的活塞杆上行复位。液压机的活塞杆上行时会带动第一上模板和第二上模板向上转动，同时第一滑板复位时会带动第一上模板向远离第一下模板的方向转动，第二滑板复位时会带动第二上模板向靠近第二下模板的方向转动。当液压机的活塞杆复位后，第一滑板和第二滑板也回到初始位置。动力机构继续驱动第一滑板向远离液压机的方向运动，驱动第二滑板向液压机正下方的方向运动，同时液压机驱动支撑板和下压板下行。即第二上模板和第二下模板进行正对合模，第一上模板和第一下模板进行分模。下压板下压对第二上模板和第二下模板之间的第二零件进行铆接处理，同时取出第一下模板上的第一零件，更换新的第一零件到第一下模板上。再进行第一零件的铆接处理和更换第二零件。

本基础方案的有益效果在于：本发明将铆接用的模具的上模板和下模板做成一个整体，这样在安装模具时就不需要固定上模板了，上模板和下模板是一个整体就没有了上下模板安装后合模对正的问题，实现了自动对正，减少了对正时间，提高了工作效率，同时提高了安装模具的效率，降低了人工的劳动强度。由于液压机上没有固定上模板，所以液压机升降时没有增加其他负载，节省能源。本方案通过将上模板铰接在滑板上，将上模板通过分模链和支撑板连接，使得液压机上行和下行时能够实现上模板和下模板的分模和合模，实现了分模和合模的自动化，减少了操作工序，提高了工作效率。本方案通过动力机构带动第一滑板和第二滑板的运动，可以实现一台液压机两幅不同的模具或者相同的模具同时操作，使零件的铆接能够连续进行，提高了工作效率。

作为本方案的进一步改进，动力机构包括电机和滚珠丝杠，电机的输出轴与滚珠丝杠固定连接，第一滑板和第二滑板的下表面均设有与滚珠丝杠配合的螺母支座，电机通过滚珠丝杠带动第一滑板和第二滑板在导轨上滑动。如此设置，通过滚珠丝杠实现第一滑板和第二滑板在导轨上的水平运动，运动精度高，相应速度快，并且使第一滑板和第二滑板形成联动，使得铆接的连续进行，提高了工作效率。

作为本方案的进一步改进，液压机下方固定连接有上端开口的缸体，缸体位于支撑板上方，缸体内滑动连接有升降活塞，升降活塞固定连接在液压机的活塞杆上，液压机的活塞杆滑动连接在缸体的底壁上，工作台位于第一滑板远离液压机的一侧设有第一推动缸，第一推动缸内设有第一推动活塞，第一推动活塞上设有第一推动活塞杆，第一推动活塞杆与第一滑板固定连接，缸体的下部和第一推动缸远离第一滑板的一端连通有导管；工作台位于第二滑板远离液压机的一侧设有第二推动缸，第二推动缸内设有第二推动活塞，第二推动活塞上设有第二推动活塞杆，第二推动活塞杆与第二滑板固定连接，缸体的下部和第二推动缸远离第二滑板的一端连通有软管。如此设置，将液压机、缸体、第一推动缸和第二推动缸作为动力机构，实现第一滑板和第二滑板的运动，减少了驱动动力，节约了能源。并且使得液压机能够对第一零件和第二零件同时铆接，提高了工作效率。

作为本方案的进一步改进，第一滑板内部设有空腔，第一滑板上位于第一下模板的左右两侧处均沿竖直方向滑动连接有支撑柱，支撑柱下端位于第一滑板的空腔内，所述第一上模板铰接于靠近液压机一侧的支撑柱上，第一滑板的空腔与导管连通；第二滑板内部设有空腔，第二滑板上位于第二下模板的左右两侧处均沿竖直方向滑动连接有滑动杆，滑动杆下端位于第二滑板的空腔内，所述第二上模板铰接于靠近液压机一侧的滑动杆上，第二滑板的空腔与软管连通。如此设置，通过液压机的运动实现支撑柱和滑动杆的升降，保证第一上模板和第一下模板、第二上模板和第二下模板合模时的平行，提高铆接精度。

作为本方案的进一步改进，第一下模板和第二下模板分别可拆卸连接在第一滑板和第二滑板上。如此设置，通过将第一下模板和第二下模板分别可拆卸连接在第一滑板和第二滑板上，使得第一滑板和第二滑板上能够更换不同规格的模板，实现对不同规格的零件的铆接，提高了装置的实用性。

作为本方案的进一步改进，第一下模板和第二下模板分别通过螺栓连接在第一滑板和第二滑板上。如此设置，不仅实现了第一下模板和第二下模板的可拆卸连接，而且螺栓连接的结构简单，稳定性高。

附图说明

图1是本发明离合器铆接快速推进机构实施例1的结构示意图；

图2是本发明离合器铆接快速推进机构的实施例1的滑板和导轨的配合示意图；

图3是本发明离合器铆接快速推进机构实施例2的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

附图标记说明：工作台1、第一上模板2、第一下模板3、第一滑板4、液压机5、支撑板6、导轨7、电机8、滚珠丝杠9、下压板10、第二滑板11、第二上模板12、第二下模板13、螺母支座14、第一推动缸15、第二推动缸16、导管17、软管18、缸体19、支撑柱20、滑动杆21。

实施例1

如图1、图2所示，一种离合器铆接快速推进机构，包括工作台1，工作台1上铺设有滚珠丝杠9和两根相互平行的导轨7，滚珠丝杠9位于两根导轨7之间且与两根导轨7相互平行。工作台1上两根导轨7两侧的位置固定连接有四根支撑杆，四根支撑杆上端固定连接有液压机5，液压机5位于导轨7的正上方，液压机5的活塞杆竖直向下设置。液压机5的活塞杆上固定连接有支撑板6，支撑板6的下端固定连接有下压板10。两根导轨7上滑动连接有第一滑板4和第二滑板11，第一滑板4和第二滑板11分别位于液压机5的左右两侧，第一滑板4和第二滑板11的下表面均设有与滚珠丝杠9配合的螺母支座14。工作台1上的左端固定连接有电机8，电机8的输出轴与滚珠丝杠9固定连接，电机8带动滚珠丝杠9转动能带动两块滑板在导轨7上滑动。第一滑板4的上表面上固定连接有第一下模板3，第二滑板11的上表面固定连接有第二模板。第一滑板4上表面的右端固定连接有支座，支座上通过销轴铰接有第一上模板2。销轴位于第一下模板3的上方，使得第一上模板2向下转动时能与第一下模板3形成上下正对。第一滑板4上表面的左端设有支撑座，支撑座上设有卡合口，相应的第一上模板2的左端设有与卡合口配合的卡合件。卡合件上固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板6的左侧的侧壁上。第二滑板11上表面的左端固定连接有支座，支座上通过销轴铰接有第二上模板12。销轴位于第二下模板13的上方，使得第二上模板12向下转动时能与第二下模板13形成上下正对。第二滑板11上表面的右端设有支撑座，支撑座上设有卡合口，相应的第二上模板12的左端设有与卡合口配合的卡合件。卡合件上固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板6的右侧的侧壁上。

具体实施时，将待加工的第一零件放置在第一下模板3上。然后启动电机8，电机8通过滚珠丝杠9带动第一滑板4和第二滑板11向右运动。启动电机8的同时启动液压机5，使液压机5的活塞杆带动支撑板6和下压板10向下运动。第一滑板4带动第一上模板2向右运动时，第一上模板2会朝第一下模板3的方向向下转动。当第一滑板4运动到液压机5的正下方时，液压机5的下压板10刚好位于第一上模板2的上表面处，此时第一上模板2在自身重力的作用下运动到第一下模板3上。第一上模板2和第一下模板3完成正对合模，第一上模板2上的卡合件与滑板上支座的卡合口卡合。第一滑板4向右运动时，第二滑板11也在向右运动。第二滑板11向右滑动会带动第二上模板12绕销轴向左转动，当第一滑板4运动到液压机5正下方时第二上模板12与第二下模板13相互平行。然后液压机5继续驱动下压板10下行，下压板10接触到第一上模板2并且施加向下的压力，即对第一上模板2和第一下模板3之间的第一零件进行铆接处理。液压机5对第一上模板2和第一下模板3之间的工件进行铆接处理时，将第二零件放置在第二下模板13上。第一零件铆接处理完成后，电机8反转带动第一滑板4和第二滑板11向左运动进行复位，同时液压机5带动下压板10上行复位。支撑板6上行时会带动第一上模板2和第二上模板12向上转动。同时第一滑板4复位时会带动第一上模板2向远离第一下模板3的方向转动，第二滑板11复位时会带动第二上模板12向靠近第二下模板13的方向转动。当液压机5的活塞杆复位后，第一滑板4和第二滑板11也回到初始位置。电机8反转继续驱动第一滑板4和第二滑板11向左运动，同时启动液压机5驱动下压板10下行。当第二滑板11运动到液压机5正下方时停止电机8，此时第二上模板12和第二下模板13正对合模，下压板10位于第二上模板12的上表面处。同时第一上模板2完全运动到第一下模板3的右侧，即第一上模板2和第一下模板3完成分模。液压机5驱动下压板10下压对第二上模板12和第二下模板13之间的第二零件进行铆接处理，同时取出第一下模板3上的第一零件，更换新的第一零件到第一下模板3上。循环上述动作，使液压机5往复连续的对第一零件和第二零件进行铆接处理。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，动力机构由液压机5、缸体19、第一推动缸15和第二推动缸16构成。缸体19固定连接在支撑杆，缸体19位于液压机5和支撑板6之间。缸体19为上端开口的矩形箱体，缸体19内滑动连接有升降活塞，升降活塞固定连接在液压机5的活塞杆上，液压机5的活塞杆滑动连接在缸体19的底壁上，液压机5的活塞杆与缸体19的底壁座密封性处理。第一滑板4左侧的工作台1上固定连接有第一推动缸15，第一推动缸15内设有第一推动活塞，第一推动活塞上连接第一推动活塞杆，第一推动活塞杆与第一滑板4固定连接。缸体19的下部设有导管17，导管17与缸体19内部连通，导管17的另一端位于第一推动缸15的左端且与第一推动缸15的内部连通。

第二滑板11右侧的工作台1上固定连接有第二推动缸16，第二推动缸16内设有第二推动活塞，第二推动活塞上连接第二推动活塞杆，第二推动活塞杆与第二滑板11固定连接。缸体19的下部设有软管18，软管18与缸体19内部连通，软管18的另一端位于第二推动缸16的右端且与第二推动缸16的内部连通。

第一滑板4内部设有空腔，第一滑板4上表面的左右两侧均沿竖直方向滑动连接有支撑柱20，支撑柱20下端位于第一滑板4的空腔内，第一上模板2铰接于右侧的支撑柱20上，第一滑板4的空腔与导管17通过支管连通。

第二滑板11内部设有空腔，第二滑板11上表面的左右两侧均沿竖直方向滑动连接有滑动杆21，滑动杆21下端位于第二滑板11的空腔内，第二上模板12铰接于左侧的滑动杆21上，第二滑板11的空腔与软管18通过支管连通。

具体实施时，启动液压机5，液压机5的活塞杆向下运动。由于缸体19的活塞与液压机5的活塞杆固定连接，所以缸体19的活塞会向下运动。从而缸体19的活塞向下运动，缸体19的活塞对缸体19内的空气进行压缩，由于导管17和软管18分别与缸体19下部连通，所以缸体19内的空气会进入第一推动缸15和第二推动缸16。从而第一推动活塞杆和第二推动活塞杆会推动第一滑板4和第二滑板11向液压机5的方向运动。与实施例1相同，第一滑板4和第二滑板11向液压机5的方向运动时，第一上模板2和第一下模板3合模，第二下模板13和第二上模板12合模。同时支撑柱20和滑动杆21会在气压的作用下向上移动，从而使得第一上模板2和第一下模板3平行，第二下模板13和第二上模板12平行。然后下压板10下压对第一零件和第二零件进行铆接。铆接完成后，液压机5的活塞杆上行，带动缸体19的活塞上行，缸体19内形成负压，从而第一推动缸15和第二推动缸16内的气体流入缸体19内，使得第一滑板4和第二滑板11向两侧运动，实现第一上模板2和第一下模板3分模，第一上模板2和第一下模板3分模。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.离合器铆接快速推进机构，其特征在于：包括工作台，工作台上设有导轨，工作台上方设有液压机，液压机位于导轨上方，液压机的活塞杆上设有支撑板，支撑板下表面设有下压板，导轨位于液压机两侧的位置上分别滑动连接有第一滑板和第二滑板，第一滑板和第二滑板上分别连接有第一下模板和第二下模板，第一滑板上靠近液压机的一端铰接有第一上模板，第一上模板向下转动能与第一下模板正对合模，第一上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板靠近第一上模板的侧壁上，第二滑板上靠近液压机的一端铰接有第二上模板，第二上模板向下转动能与第二下模板正对合模，第二上模板远离铰接点的一端固定连接有分模链，分模链的上端固定连接在支撑板靠近第二上模板的侧壁上，工作台上设有驱动第一滑板和第二滑板滑动的动力机构；液压机下方固定连接有上端开口的缸体，缸体位于支撑板上方，缸体内滑动连接有升降活塞，升降活塞固定连接在液压机的活塞杆上，液压机的活塞杆滑动连接在缸体的底壁上，工作台位于第一滑板远离液压机的一侧设有第一推动缸，第一推动缸内设有第一推动活塞，第一推动活塞上设有第一推动活塞杆，第一推动活塞杆与第一滑板固定连接，缸体的下部和第一推动缸远离第一滑板的一端连通有导管；工作台位于第二滑板远离液压机的一侧设有第二推动缸，第二推动缸内设有第二推动活塞，第二推动活塞上设有第二推动活塞杆，第二推动活塞杆与第二滑板固定连接，缸体的下部和第二推动缸远离第二滑板的一端连通有软管。

2.根据权利要求1所述的离合器铆接快速推进机构，其特征在于：动力机构包括电机和滚珠丝杠，电机的输出轴与滚珠丝杠固定连接，第一滑板和第二滑板的下表面均设有与滚珠丝杠配合的螺母支座，电机通过滚珠丝杠带动第一滑板和第二滑板在导轨上滑动。

3.根据权利要求1所述的离合器铆接快速推进机构，其特征在于：第一滑板内部设有空腔，第一滑板上位于第一下模板的左右两侧处均沿竖直方向滑动连接有支撑柱，支撑柱下端位于第一滑板的空腔内，所述第一上模板铰接于靠近液压机一侧的支撑柱上，第一滑板的空腔与导管连通；第二滑板内部设有空腔，第二滑板上位于第二下模板的左右两侧处均沿竖直方向滑动连接有滑动杆，滑动杆下端位于第二滑板的空腔内，所述第二上模板铰接于靠近液压机一侧的滑动杆上，第二滑板的空腔与软管连通。

4.根据权利要求2所述的离合器铆接快速推进机构，其特征在于：第一下模板和第二下模板分别可拆卸连接在第一滑板和第二滑板上。

5.根据权利要求2所述的离合器铆接快速推进机构，其特征在于：第一下模板和第二下模板分别通过螺栓连接在第一滑板和第二滑板上。