CN108150475A - 负载敏感多路阀组和具有其的行走机械液压系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种负载敏感多路阀组和具有其的行走机械液压系统，负载敏感多路阀组包括：主阀体，主阀体内限定有大致形成为柱状的主阀腔，主阀体设有与主阀腔连通且沿主阀腔的轴向间隔开分布的进油口、第一控制油口和第二控制油口、回油口、第一LS溢流阀容腔和第二LS溢流阀容腔；主阀芯，主阀芯大致形成为柱状且沿主阀腔的轴向可活动地设在主阀腔内；压力信号选择装置，压力信号选择装置根据第一LS溢流阀容腔和第二LS溢流阀容腔的油压反馈不同的油压信息；补偿阀，补偿阀根据压力信号选择装置反馈的油压信息调节主阀芯控制油口的前后压差，使压差基本保持恒定。根据本发明实施例的负载敏感多路阀，体积更小，压损更低，具有很强的通用性。

Description

负载敏感多路阀组和具有其的行走机械液压系统

技术领域

本发明涉及液压控制领域，更具体地，涉及一种负载敏感多路阀组和具有其的行走机械液压系统。

背景技术

目前，在各种工程机械、行走机械等重型装备中，广泛应用液压传动技术。液压多路阀组，尤其是负载敏感多路阀广泛应用在各种重型装备中，通用性强，它可以控制油缸、马达等各种执行机构的运行速度和方向，并且拥有良好的精准控制和微动特性。负载敏感多路阀能够基于负载压力建立比其压力略高的泵压，泵排出的压力油也会按需分配，具有较好的节能效果；并且，输出的流量只与主阀芯的行程有关，操作精准稳定；阀片中多设置有补偿装置，确保了多执行机构的复合动作的协调性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种负载敏感多路阀组，该负载敏感多路阀组体积小，压损低。

本发明还提出一种具有上述负载敏感多路阀组的行走机械液压系统。

根据本发明第一方面实施例的负载敏感多路阀组，包括：主阀体，所述主阀体内限定有大致形成为柱状的主阀腔，所述主阀体设有与所述主阀腔连通且沿所述主阀腔的轴向间隔开分布的进油口、第一控制油口和第二控制油口、回油口、第一LS溢流阀容腔和第二LS溢流阀容腔；主阀芯，所述主阀芯大致形成为柱状且沿所述主阀腔的轴向可活动地设在所述主阀腔内，所述主阀芯内设有沿其轴向延伸的反馈通道，所述主阀芯的外壁面设有与所述反馈通道连通且沿所述主阀芯的轴向间隔开分布的第一选取油孔和第二选取油孔，所述主阀芯沿所述主阀腔的轴向可活动以控制液压油进入所述第一LS溢流阀容腔或所述第二LS溢流阀容腔；压力信号选择装置，所述压力信号选择装置设在所述主阀体内且分别与所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔连通，所述压力信号选择装置根据所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔的油压反馈不同的油压信息；补偿阀，所述补偿阀设在所述主阀体内，所述补偿阀设在变量泵与所述进油口之间且与所述压力信号选择装置连通，所述补偿阀根据所述压力信号选择装置反馈的油压信息调节所述第一控制油口和所述第二控制油口的前后压差。

根据本发明实施例的负载敏感多路阀组，优化了主阀体的结构及流道布局，在保证足够流量的前提下，主阀体的体积更小，压损更低，减少了不必要的机加孔道，使得生产成本更低，且扩展模块丰富，方便客户的选择和应用，具有很强的通用性。

根据本发明上述实施例的负载敏感多路阀组，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述回油口为两个，两个所述回油口互相连通且沿所述主阀体的轴向间隔开设在所述主阀体的两端，所述第一控制油口和所述第二控制油口间隔开设在两个所述回油口之间，所述进油口设在所述第一控制油口和所述第二控制油口之间。

根据本发明的一个实施例，所述负载敏感多路阀还包括：第一LS溢流阀，所述第一LS溢流阀设在所述主阀体内且与所述第一LS溢流阀容腔连通；第二LS溢流阀，所述第二LS溢流阀设在所述主阀体内且与所述第二LS溢流阀容腔连通，所述压力信号选择装置设在所述第一LS溢流阀和所述第二LS溢流阀之间且分别与所述第一LS溢流阀和所述第二LS溢流阀连通。

根据本发明的一个实施例，所述主阀芯上与所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔相对应的位置分别设有有连通所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔与所述反馈通道的阻尼孔。

根据本发明的一个实施例，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔设在所述主阀体的一端，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔之间设有在所述主阀芯处于中部位置时连通所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔的沉割槽，所述主阀芯位于中部位置时，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀通过所述沉割槽与所述回油口相连进行卸荷。

根据本发明的一个实施例，所述压力信号选择装置包括：阀体，所述阀体设在所述主阀体内，所述阀体内限定有一端敞开的安装通道，所述阀体设有与所述安装通道连通的第一油道、第二油道和信号油道，所述第一油道和所述第二油道设在所述信号油道的两侧，所述第一油道与所述第一LS溢流阀容腔连通，所述第二油道与所述第二LS溢流阀容腔连通，所述信号油道与所述补偿阀连通；阀座，所述阀座安装在所述安装通道内，所述阀座内限定有轴向通道，所述轴向通道位于所述第一油道和所述第二油道之间且与所述第一油道、所述第二油道和所述信号油道连通；活动件，所述活动件可活动地设在所述轴向通道与所述第二油道之间以根据所述第一油道和所述第二油道的压力信号大小封闭所述轴向通道或所述第二油道。

根据本发明的一个实施例，所述安装通道形成为一端敞开的柱状，所述第一油道和所述信号油道分别与所述安装通道的侧部连通，所述第二油道设在与所述安装通道的敞开端相对的一端。

根据本发明的一个实施例，所述阀座形成为与所述安装通道的形状相对应的柱状，所述轴向通道形成为沿所述阀座的轴向延伸的柱状，所述轴向通道与所述第二油道相对的一侧敞开，所述阀座上设有第一径向通道以连通所述轴向通道与所述第一油道。

根据本发明的一个实施例，所述活动件形成为球形，所述活动件沿所述轴向通道的轴向可活动以封闭所述轴向通道或所述第二油道。

根据本发明的一个实施例，所述轴向通道包括：第一通道，所述第一通道形成为沿所述阀座的轴向延伸的柱状，所述第一通道的一端与所述第一油道连通，所述第一通道的直径尺寸小于所述活动件的直径尺寸；第二通道，所述第二通道的一端与所述第一通道的另一端连通，所述第二通道的另一端朝向所述第二油道敞开，所述第二通道的直径尺寸大于所述活动件的直径尺寸。

根据本发明的一个实施例，所述第一通道与所述第二通道之间的过渡面形成为锥形面，所述活动件止抵所述锥形面以封闭所述轴向通道，所述第二油道朝向所述活动件的一端形成为锥面，所述活动件止抵所述锥面以封闭所述第二油道。

根据本发明的一个实施例，所述主阀体内设有安装腔，所述补偿阀包括：补偿阀芯，所述补偿阀芯设在所述安装腔内，所述安装腔的内壁面设有沿其轴向间隔开分布的弹簧腔凹槽、出油凹槽和高压油凹槽，所述弹簧腔凹槽与所述压力信号选择装置连通，所述出油凹槽分别与所述进油口、所述高压油凹槽相连；补偿弹簧，所述补偿弹簧设在所述安装腔内且位于所述安装腔的一端内壁面和所述补偿阀芯之间，所述补偿弹簧的两端分别止抵所述安装腔的一端内壁面和所述补偿阀芯。

根据本发明第二方面实施例的行走机械液压系统，包括根据上述实施例所述的负载敏感多路阀。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的负载敏感多路阀的系统简图；

图2是根据本发明实施例的负载敏感多路阀的剖视图；

图3是根据本发明实施例的负载敏感多路阀的主阀体与主阀芯的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的负载敏感多路阀的压力信号选择装置的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的负载敏感多路阀的压力信号选择装置的阀座的结构示意图。

附图标记：

压力信号选择装置100；

阀体10；第一油道11；第二油道12；信号油道13；

阀座20；轴向通道21；第一通道211；第二通道212；第一径向通道22；安装槽23；密封槽24；第二径向通道25；

活动件30；

密封圈40；

负载敏感多路阀200；

主阀体110；回油口111；第一控制油口112；第二控制油口113；第一LS溢流阀容腔114；第二LS溢流阀容腔115；进油口116；

主阀芯120；反馈通道121；第一选取油孔122；第二选取油孔123；

第一LS溢流阀130；第二LS溢流阀140；

补偿阀160；补偿阀芯161；补偿弹簧162；弹簧腔凹槽163；出油凹槽164；高压油凹槽165；

泵LS反馈装置170；平衡阀180；执行机构油缸190；变量泵210；端口溢流阀220；油箱230。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的负载敏感多路阀200。

如图1至图5所示，根据本发明实施例的负载敏感多路阀200包括主阀体110、主阀芯120、压力信号选择装置100、补偿阀160和端口溢流阀220。

具体而言，主阀体110内限定有大致形成为柱状的主阀腔，主阀体110设有与主阀腔连通且沿主阀腔的轴向间隔开分布的进油口116、第一控制油口112和第二控制油口113、回油口111、第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115。主阀芯120大致形成为柱状且沿主阀腔的轴向可活动地设在主阀腔内，主阀芯120内设有沿其轴向延伸的反馈通道121，主阀芯120的外壁面设有与反馈通道121连通且沿主阀芯120的轴向间隔开分布的第一选取油孔122和第二选取油孔123，主阀芯120沿主阀腔的轴向可活动以控制液压油进入第一LS溢流阀容腔114或第二LS溢流阀容腔115。压力信号选择装置100设在主阀体110内且分别与第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115连通，压力信号选择装置100根据第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115的油压反馈不同的油压信息。补偿阀160设在主阀体110内，补偿阀160设在变量泵与进油口116之间且与压力信号选择装置100连通，补偿阀160根据压力信号选择装置100反馈的油压信息调节第一控制油口112和第二控制油口113的前后压差。

换言之，如图1和图2所示，根据本发明实施例的多路阀100主要由主阀体110、主阀芯120、设在主阀体110内的压力信号选择装置100和补偿阀160组成，其中，如图3所示，回油口111可以标记为T口，第一控制油口112和第二控制油口113均为工作油口，可以与执行机构连通以控制执行结构运行，第一控制油口112可以标记为A口，第二控制油口113可以标记为B口，进油口116可以标记为P口。

压力信号选择装置100与第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115分别连通，并且可以根据第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115的油压大小将不同的油压信息反馈给补偿阀160，补偿阀160根据压力信号选择装置100反馈的油压信息可以调节进入进油口116的油量，压力信号选择装置100与变量泵之间还可以设有泵LS反馈装置170。

根据本发明实施例的主阀芯120在中间位置、第一位置和第二位置之间可切换，当主阀芯120处于中间位置时，如图1所示，第一选取油孔22和第二选取油孔23均处于关闭状态，第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115与回油口111，即T口连通，达到中位LS压力快速卸荷的目的。

当主阀芯120处于左端位置时，即主阀芯120向第一控制油口112，即A口换向时，A口工作压力通过主阀芯120上的反馈通道21反馈到补偿阀160上，同时第二LS溢流阀容腔115与T口连通。

当主阀芯120处于右端位置时，即主阀芯120向第二控制油口113，即B口换向时，B口工作压力通过主阀芯120上的反馈通道21反馈到补偿阀160上，同时第一LS溢流阀容腔114与T口连通。

由此，根据本发明实施例的负载敏感多路阀200，优化了主阀体110的结构及流道布局，在保证足够流量的前提下，主阀体110的体积更小，压损更低，减少了不必要的机加孔道，使得生产成本更低，且扩展模块丰富，方便客户的选择和应用，具有很强的通用性。

根据本发明的一个实施例，回油口111为两个，两个回油口111互相连通且沿主阀体110的轴向间隔开设在主阀体110的两端，第一控制油口112和第二控制油口113间隔开设在两个回油口111之间，进油口116设在第一控制油口112和第二控制油口113之间。由此，该主阀体110结构简单，减少了工艺孔的加工，降低了成本。

在本发明的一些具体实施方式中，负载敏感多路阀组200还包括第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140。

具体地，第一LS溢流阀130设在主阀体110内且与第一LS溢流阀容腔114连通，第二LS溢流阀140设在主阀体110内且与第二LS溢流阀容腔115连通，压力信号选择装置100设在第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140之间且分别与第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140连通。

也就是说，第一LS溢流阀容腔114与第一LS溢流阀130连通，第二LS溢流阀容腔115与第二LS溢流阀140连通，第一LS溢流阀130可以标记为A口LS溢流阀，第二LS溢流阀140可以标记为B口LS溢流阀，第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140之间设有压力信号选择装置100，压力信号选择装置100可以标记为AB口反馈信号梭阀，压力信号选择装置100可以根据第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140的油压大小释放不同的信号。

在本发明的另一些具体实施方式中，第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140分别形成为堵头。换句话说，第一LS溢流阀130和第二LS溢流阀140安装在主阀体110的下部，两者均可以更换为堵头结构。

根据本发明的一个实施例，主阀芯120上与第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115相对应的位置分别设有有连通第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115与反馈通道121的阻尼孔。进一步地，第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115设在主阀体110的一端，第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115之间设有在主阀芯120处于中部位置时连通第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115的沉割槽，主阀芯120位于中部位置时，第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀115通过沉割槽与回油口111相连进行卸荷。

下面附图具体描述根据本发明实施例的压力信号选择装置。

如图4和图5所示，根据本发明实施例的压力信号选择装置100包括阀体10、阀座20和活动件30。

具体而言，阀体10设在主阀体110内，阀体10内限定有一端敞开的安装通道，阀体10设有与安装通道连通的第一油道11、第二油道12和信号油道13，第一油道11和第二油道12设在信号油道13的两侧，其中，第一油道11与第一LS溢流阀容腔114连通，第二油道12与第二LS溢流阀容腔115连通，信号油道13与补偿阀160连通。

阀座20安装在安装通道内，阀座20内限定有轴向通道21，轴向通道21位于第一油道11和第二油道12之间且与第一油道11、第二油道12和信号油道13连通，活动件30可活动地设在轴向通道21与第二油道12之间以根据第一油道11和第二油道12的压力信号大小封闭轴向通道21或第二油道12。

换言之，根据本发明实施例的压力信号选择装置100主要由阀体10、设在阀体10内的阀座20和设在阀体10与阀座20之间的活动件30构成，其中，阀体10内限定有大致形成为柱状的安装通道，安装通道的一端敞开以用于安装阀座20，阀体10上设有第一油道11、第二油道12和信号油道13，第一油道11和第二油道12设在信号油道13的两侧，第一油道11和第二油道12可以分别向安装通道内通入压力油，并从信号油道13流出。

阀座20大致形成为柱状并且插接在安装通道内，阀座20内设有轴向通道21，轴向通道21与第一油道11、第二油道12和信号油道13连通并且设在第一油道11和第二油道12之间，活动件30设在第二油道12和轴向通道21之间，活动件30根据第一油道11和第二油道12的压力信号大小在第二油道12和轴向通道21之间可活动。

当与第一LS溢流阀容腔114连通的第一油道11的压力信号大于与第二LS溢流阀容腔115连通的第二油道12的压力信号时，活动件30被第一油道11内的压力油推动至第二油道12并封闭第二油道12，第一LS溢流阀容腔114内的压力信号油便可从信号油道13流出；当与第二LS溢流阀容腔115连通的第二油道12的压力信号大于与第一LS溢流阀容腔114连通的第一油道11的压力信号时，活动件30被第二油道12内的压力油推动至轴向油道21并封闭轴向油道12，从而断开第一油道11与信号油道13的连通，第二LS溢流阀容腔115内的压力信号油便可从信号油道13流出，实现不同信号油的切换。

由此，根据本发明实施例的压力信号选择装置100，通过阀体10、阀座20和活动件30的配合，提升了阀体10设计能力，优化了阀体10结构及流道布局，在保证足够流量的前提下，阀的体积更小，压损更低，减少了不必要的机加孔道，使得生产成本更低。

根据本发明的一个实施例，安装通道形成为一端敞开的柱状，第一油道11和信号油道13分别与安装通道的侧部连通，第二油道12设在与安装通道的敞开端相对的一端。可选地，阀座20形成为与安装通道的形状相对应的柱状，轴向通道21形成为沿阀座20的轴向延伸的柱状，轴向通道21与第二油道12相对的一侧敞开，阀座20上设有第一径向通道22以连通轴向通道21与第一油道11。

具体地，如图4和图5所示，阀体10的左端敞开形成安装通道，阀体10的上部设有信号油道13，阀体10的下部设有第一油道11，阀体10的右端设有第二油道12，阀座20沿左右方向延伸地设在安装通道内，阀座20设有与第一油道11位置相对应的第一径向通道22，轴向通道通过第一径向通道22与第一油道11连通。由此，该压力信号选择装置100结构简单，装配方便，并且节省了设计空间。

在本发明的一些具体实施方式中，阀座20与阀体10螺纹连接，阀座20的外端设有用于拧紧的安装槽23。进一步地，阀座20的外壁面设有多个间隔开布置的密封槽24，每个密封槽24内分别设有密封圈40，第一油道11设在相邻两个密封槽40之间。

具体地，阀座20的头部可以设有螺纹和内六角形的安装槽23，该结构可以方便用内六角扳手将阀座20紧固在阀体10内，并加一定的扭矩。阀座20的两端设置有多个密封槽24，用于安装密封圈40，阻隔信号油相互之间的串油和泄露。

根据本发明的一个实施例，活动件30形成为球形，活动件30沿轴向通道21的轴向可活动以封闭轴向通道21或第二油道12。进一步地，轴向通道21包括：第一通道211和第二通道212，其中，第一通道211形成为沿阀座20的轴向延伸的柱状，第一通道211的一端与第一油道11连通，第一通道211的直径尺寸小于活动件30的直径尺寸，第二通道212的一端与第一通道11的另一端连通，第二通道212的另一端朝向第二油道12敞开，第二通道212的直径尺寸大于活动件30的直径尺寸。

可选地，第一通道211与第二通道212之间的过渡面形成为锥形面，活动件30止抵锥形面以封闭轴向通道21。

进一步地，在本发明的一些具体实施方式中，阀座20上设有第二径向通道25以连通第二通道212和信号油道13。第二油道12朝向活动件30的一端形成为锥面，活动件30止抵锥面以封闭第二油道12。

也就是说，阀座20的轴向有直径不同的轴向孔道，小轴向孔道与第一径向通道22相通，并且，小轴向孔道的直径小于钢球的直径，大轴向孔道的直径大于钢球的直径，两个轴向孔道之间有锥形密封面。

当第一油道11的压力比第二油道12的大时，钢球就推至阀体10的锥形密封面，与锥形密封面紧紧贴合，形成油封，将第二油道12密封住。这样，第一油道11的压力信号油通过阀座20进入信号油道13。当第二油道12的压力比第一油道11的大时，钢球就推至阀座20的锥形密封面，与锥形密封面紧紧贴合，形成油封，将第一油道11密封住。这样，第二油道12的压力信号油通过阀座1进入信号油道13。由此，通过钢球与锥形面的配合，可以有效实现油道的密封。

根据本发明的一个实施例，主阀体110内设有安装腔，补偿阀160包括：补偿阀芯161和补偿弹簧162。其中，补偿阀芯161设在安装腔内，安装腔的内壁面设有沿其轴向间隔开分布的弹簧腔凹槽163、出油凹槽164和高压油凹槽165，弹簧腔凹槽163与压力信号选择装置100连通，出油凹槽164分别与进油口116、高压油凹槽165相连。补偿弹簧162设在安装腔内且位于安装腔的一端内壁面和补偿阀芯161之间，补偿弹簧162的两端分别止抵安装腔的一端内壁面和补偿阀芯161。

换句话说，根据本发明实施例的主阀芯120安装在主阀体110内部，补偿阀160也安装在主阀体110内部，补偿弹簧162套在补偿阀芯161上，由弹簧腔和补偿阀芯161抬肩对补偿弹簧162进行限位，AB口反馈信号梭阀安装在主阀芯120和补偿阀芯161之间，端口溢流阀安装在工作口AB的两侧，端口溢流阀可更换为堵头，LS溢流阀安装在阀体的下部，各工作联之间的流量信号选择装置100安装在主阀体110的下部。

下面结合附图具体描述根据本发明实施例的负载敏感多路阀200的工作过程。

如图1所示，图1完整的表述了执行机构整个工作过程，此负载敏感多路阀200是基于阀前补偿原理进行设计的，泵LS反馈装置170使泵口的压力始终高于负载一定的压力值，且补偿阀160使主阀芯120前后的压差近似不变，输出到执行机构的流量与主阀芯120行程近似于正比例关系。其具体系统组成部分主要包括主阀体110、主阀芯120、第一LS溢流阀130、第二LS溢流阀140、压力信号选择装置100、补偿阀160、端口溢流阀220、平衡阀180、执行机构油缸190、变量泵210、泵LS反馈装置170和油箱230。

如图2所示，主阀体110上有进油口P、两个回油口T、和工作油口AB，主阀体110内装有主阀芯120，主阀体110的主阀芯孔内分布有7个环形凹槽，左侧2个窄环形凹槽为第一LS溢流阀容腔114和第二LS溢流阀容腔115，即负载A口反馈信号采集压力腔和负载B口反馈信号采集压力腔，其余5个较宽的环形凹槽，由左到右，分别为回油口凹槽、A工作油口凹槽、进油口凹槽、B工作油口凹槽和回油口凹槽。

主阀体110内装有补偿阀芯161和补偿弹簧162，补偿阀芯161一侧安装有螺堵，补偿弹簧162左侧，安装有AB口反馈信号梭阀，即压力信号选择装置100，补偿弹簧162下侧，安装有工作联之间的LS信号选择装置梭阀，主阀体110的补偿阀芯孔内分布有3个环形凹槽，分别为弹簧腔凹槽163、出油凹槽164和高压油凹槽165。

当P口有压力油，主阀芯120在中位时，补偿阀芯161压缩补偿弹簧162，此时补偿阀芯161接近于最左侧，切断P口和补偿阀芯出油凹槽164之间的连接，能够减少压力油的泄露和能耗，起到节能的效果。

当主阀芯120移动时，液压油从工作油口流出，此时补偿阀芯161根据弹簧腔的LS负载压力，停留在压力平衡的位置，补偿阀芯161消耗掉多余的压力和能量。

当执行机构在运动的过程中，负载压力有突增时，此时补偿阀芯161弹簧腔侧接受到LS压力信号，将补偿阀芯161推到最右侧，使得补偿阀芯161形成单向阀功能，切断P口和补偿阀芯出油凹槽164之间的连接，使得泵侧压力油保持稳定，对于变量泵210以及液压系统起到一定的保护作用。

如图3所示，主阀体110内装有主阀芯120，主阀芯120上设计有反馈通道121、LS阻尼孔、第一选取油孔122、第二选取油孔123和LS通道螺堵。

当主阀芯120在中位时，补偿阀弹簧腔通过AB口反馈信号梭阀，与负载A口反馈信号采集压力腔和负载B口反馈信号采集压力腔连通。负载A口反馈信号采集压力腔19和负载B口反馈信号采集压力腔20,通过阀芯间隙连通，再通过阀芯凹槽与回油口凹槽连通进行泄油。

当主阀芯120移动到左侧时，工作油口A凹槽为高压进油腔，通过主阀芯120与进油口凹槽相连。工作油口B凹槽为低压回油腔，通过主阀芯120与回油口凹槽相连，工作油口A的负载压力信号通过第一选取油孔122，导入到反馈通道121，再通过LS阻尼孔，进入A口反馈信号采集压力腔，再进入AB口反馈信号梭阀，AB口反馈信号梭阀为压力油选择装置，它可以将高压油导入到补偿阀弹簧腔，以及工作联之间的LS信号选择装置梭阀。此时补偿阀芯根据弹簧腔的LS负载压力以及主阀芯需求的流量，停留在压力平衡的位置，补偿阀芯消耗掉多余的压力和能量。

当主阀芯120移动到右侧时，与主阀芯120移动到左侧时工作原理类似，工作油口B凹槽为高压回油腔，工作油口A凹槽为低压进油腔，具体工作过程不再赘述。

换句话说，根据本发明实施例的负载敏感多路阀200的主阀芯120安装在主阀体110内部，根据流量的大小和中位机能的不同，可以选择不同的主阀芯120。并且，主阀芯120可以通过机械、先导液压油等方式控制其位移，能够使主阀芯120开口处输出的油液流量正比例于主阀芯120的位移。主阀芯120回中位，是由主阀芯120两端的复位弹簧产生的复位力推动的。

主阀芯120在中位不工作时，负载信号LS反馈油路与T口相连，进行泄压，当主阀芯120受到先导力的作用，向一侧移动时，同侧工作油口与进油口连通，与此同时，此工作油口的负载压力油通过主阀芯120上的径向小孔进入主阀芯120内油道，并在左侧端的径向小孔与相应的窄环形凹槽(反馈信号采集压力腔)相连。此时，工作油口的负载压力油通过反馈信号采集压力腔流入AB口反馈信号梭阀选择装置，进行高压油的选择，并将高压油信号导入补偿阀的弹簧腔，以及工作联之间的信号选择装置。另一侧工作油口与回油箱连通，使执行机构的回油快速流回油箱。

并且当主阀体110中主阀芯120在中位时，补偿阀芯161可以切断中间环形凹槽油口与高压油口P之间的连接，减少泄露及能耗。当主阀芯120受到先导力的作用，向一侧移动时，一个工作油口与进油口连通，此工作油口的压力油通过主阀芯120也与相应的负载信号LS反馈油路相连，此时，工作油口的压力油通过反馈信号采集压力腔，将压力信号反馈给AB口反馈信号梭阀选择装置，再反馈给补偿阀的弹簧腔，此时，补偿阀芯161在两侧压差和弹簧力的作用下，自动调节中间环形凹槽油口与高压油口P之间的开口面积，使补偿阀芯通过的流量与主阀芯需要的流量相匹配。

总而言之，根据本发明实施例的负载敏感多路阀200是一种性能更为优良的负载敏感多路阀，主阀体110设计为非对称分布式结构，优化了主阀体110结构及流道布局，在保证足够流量的前提下，阀的体积更小，压损更低，减少了不必要的机加孔道，使得生产成本更低，且扩展模块丰富，方便客户的选择和应用，具有很强的通用性。

根据本发明实施例的行走机械液压系统包括根据上述实施例的负载敏感多路阀200，由于根据本发明上述实施例的负载敏感多路阀200具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的行走机械液压系统也具有相应的技术效果，即阀的体积更小，压损更低，减少了不必要的机加孔道，使得生产成本更低，且扩展模块丰富，方便客户的选择和应用，具有很强的通用性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种负载敏感多路阀组，其特征在于，包括：

主阀体，所述主阀体内限定有大致形成为柱状的主阀腔，所述主阀体设有与所述主阀腔连通且沿所述主阀腔的轴向间隔开分布的进油口、第一控制油口和第二控制油口、回油口、第一LS溢流阀容腔和第二LS溢流阀容腔；

主阀芯，所述主阀芯大致形成为柱状且沿所述主阀腔的轴向可活动地设在所述主阀腔内，所述主阀芯内设有沿其轴向延伸的反馈通道，所述主阀芯的外壁面设有与所述反馈通道连通且沿所述主阀芯的轴向间隔开分布的第一选取油孔和第二选取油孔，所述主阀芯沿所述主阀腔的轴向可活动以控制液压油进入所述第一LS溢流阀容腔或所述第二LS溢流阀容腔；

压力信号选择装置，所述压力信号选择装置设在所述主阀体内且分别与所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔连通，所述压力信号选择装置根据所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔的油压反馈不同的油压信息；

补偿阀，所述补偿阀设在所述主阀体内，所述补偿阀设在变量泵与所述进油口之间且与所述压力信号选择装置连通，所述补偿阀根据所述压力信号选择装置反馈的油压信息调节所述第一控制油口和所述第二控制油口的前后压差。

2.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述回油口为两个，两个所述回油口互相连通且沿所述主阀体的轴向间隔开设在所述主阀体的两端，所述第一控制油口和所述第二控制油口间隔开设在两个所述回油口之间，所述进油口设在所述第一控制油口和所述第二控制油口之间。

3.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，还包括：

第一LS溢流阀，所述第一LS溢流阀设在所述主阀体内且与所述第一LS溢流阀容腔连通；

第二LS溢流阀，所述第二LS溢流阀设在所述主阀体内且与所述第二LS溢流阀容腔连通，所述压力信号选择装置设在所述第一LS溢流阀和所述第二LS溢流阀之间且分别与所述第一LS溢流阀和所述第二LS溢流阀连通。

4.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述主阀芯上与所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔相对应的位置分别设有有连通所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔与所述反馈通道的阻尼孔。

5.根据权利要求4所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔设在所述主阀体的一端，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔之间设有在所述主阀芯处于中部位置时连通所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀容腔的沉割槽，所述主阀芯位于中部位置时，所述第一LS溢流阀容腔和所述第二LS溢流阀通过所述沉割槽与所述回油口相连进行卸荷。

6.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述压力信号选择装置包括：

阀体，所述阀体设在所述主阀体内，所述阀体内限定有一端敞开的安装通道，所述阀体设有与所述安装通道连通的第一油道、第二油道和信号油道，所述第一油道和所述第二油道设在所述信号油道的两侧，所述第一油道与所述第一LS溢流阀容腔连通，所述第二油道与所述第二LS溢流阀容腔连通，所述信号油道与所述补偿阀连通；

阀座，所述阀座安装在所述安装通道内，所述阀座内限定有轴向通道，所述轴向通道位于所述第一油道和所述第二油道之间且与所述第一油道、所述第二油道和所述信号油道连通；

活动件，所述活动件可活动地设在所述轴向通道与所述第二油道之间以根据所述第一油道和所述第二油道的压力信号大小封闭所述轴向通道或所述第二油道。

7.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述安装通道形成为一端敞开的柱状，所述第一油道和所述信号油道分别与所述安装通道的侧部连通，所述第二油道设在与所述安装通道的敞开端相对的一端。

8.根据权利要求7所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述阀座形成为与所述安装通道的形状相对应的柱状，所述轴向通道形成为沿所述阀座的轴向延伸的柱状，所述轴向通道与所述第二油道相对的一侧敞开，所述阀座上设有第一径向通道以连通所述轴向通道与所述第一油道。

9.根据权利要求7所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述活动件形成为球形，所述活动件沿所述轴向通道的轴向可活动以封闭所述轴向通道或所述第二油道。

10.根据权利要求7所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述轴向通道包括：

第一通道，所述第一通道形成为沿所述阀座的轴向延伸的柱状，所述第一通道的一端与所述第一油道连通，所述第一通道的直径尺寸小于所述活动件的直径尺寸；

第二通道，所述第二通道的一端与所述第一通道的另一端连通，所述第二通道的另一端朝向所述第二油道敞开，所述第二通道的直径尺寸大于所述活动件的直径尺寸。

11.根据权利要求10所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述第一通道与所述第二通道之间的过渡面形成为锥形面，所述活动件止抵所述锥形面以封闭所述轴向通道，所述第二油道朝向所述活动件的一端形成为锥面，所述活动件止抵所述锥面以封闭所述第二油道。

12.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀组，其特征在于，所述主阀体内设有安装腔，所述补偿阀包括：

补偿阀芯，所述补偿阀芯设在所述安装腔内，所述安装腔的内壁面设有沿其轴向间隔开分布的弹簧腔凹槽、出油凹槽和高压油凹槽，所述弹簧腔凹槽与所述压力信号选择装置连通，所述出油凹槽分别与所述进油口、所述高压油凹槽相连；

补偿弹簧，所述补偿弹簧设在所述安装腔内且位于所述安装腔的一端内壁面和所述补偿阀芯之间，所述补偿弹簧的两端分别止抵所述安装腔的一端内壁面和所述补偿阀芯。

13.一种行走机械液压系统，其特征在于，包括权利要求1-12中任一项所述的负载敏感多路阀。