CN108145780A - 一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法 - Google Patents

一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及印刷电路，尤其涉及印刷电路中的一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法。本发明提供了一种夹销钉定位钻床，包括工作台，所述工作台上设有夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构。本发明还提供了一种夹销钉定位方法。本发明的有益效果是：不需要使用电木板，降低了生产成本，避免装板不平，提高钻孔质量，减少了在钻床上的工艺，提高了稼动率。

Description

一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法
技术领域
本发明涉及印刷电路，尤其涉及印刷电路中的一种夹销钉定位方法。
背景技术
目前，印刷线路板在钻孔时，均采用电木板定位方式进行定位钻孔，所谓的电木板定位方式是在钻床的工作台上设置一电木板，并以螺丝固定，印刷线路板钻孔生产时，先以此待加工印刷线路板的定位孔程序在电木板上钻出此待加工印刷线路板的定位孔（多层板一般为三个，双面板一般为两个），然后装上销钉，最后依次又叠装垫板、待加工印刷线路板，再置上铝片，以胶带将铝片固定，即可调程序进行钻孔加工，以下分双面及多层板进行钻孔流程说明：
1、电木板定位双面板时的加工流程：
待加工印刷线路板、垫板钻定位孔待用→在电木板上钻定位孔→在电木板上安装销钉→装垫板→装待加工印刷线路板→配铝片→贴胶带→偏位调整→钻孔→下板；
此作业流程中，钻待加工印刷线路板、垫板的定位孔是在装销机上完成，真正占用钻机时间的阶段为：在电木板上钻定位孔→在电木板上安装销钉→装垫板→装待加工印刷线路板→配铝片→贴胶带→偏位调整以及钻孔后的下板作业；
2、电木板定位多层板时的加工流程：
在电木板上钻定位孔→在电木板上安装销钉→装垫板→装待加工印刷线路板→配铝片→贴胶带→钻孔→下板；
此作业流程中，全程均需在钻机上进行，故占用钻机时间的阶段为全程，即：在电木板上钻定位孔→在电木板上安装销钉→装垫板→装待加工印刷线路板→配铝片→贴胶带→钻孔→下板；
因此，目前现有的电木板定位方式存在的缺陷是：
1、根据生产量的不同，需更换电木板，由于电木板的成本较高，造成产品的钻孔成本偏高；
2、生产上下板所用时间较长，即占用钻床的加工时间较长，使得钻床的稼动率（生产加工时间占总开机时间之比）较低；
3、在电木板上打定位孔时或在拨定位销钉时，孔口极易出现披峰而造成电木板不平整，使得装板不平，影响钻孔质量（钻偏孔或断钻嘴）；
4、电木板在使用过程中由于吸潮等，易出现弓曲现象，影响钻孔质量；
5、在电木板上钻定位孔时常出现粉屑，使得装板不平，影响钻孔质量。
发明内容
为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法。
本发明提供了一种夹销钉定位钻床，包括工作台，所述工作台上设有夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构。
作为本发明的进一步改进，所述定位槽至少有二个，所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
本发明还提供了一种夹销钉定位方法，包括以下步骤：
A、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板；
B、在所述加工板的两侧钻定位孔；
C、将销钉装到所述定位孔上；
D、通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台上；
E、钻孔；
F、卸料。
作为本发明的进一步改进，步骤D为在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，以将所述加工板固定到钻床的工作台上。
作为本发明的进一步改进，步骤D为在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块使所述第一定位滑块夹持住所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块使所述第二定位滑块夹持住所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台上。
作为本发明的进一步改进，所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
本发明还提供了一种夹销钉定位方法，包括以下步骤：
A、在垫板、待加工印刷线路板的两侧钻定位孔；
B、将销钉装到所述定位孔上；
C、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板；
D、通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台上；
E、钻孔；
F、卸料。
作为本发明的进一步改进，步骤D为在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，以将所述加工板固定到钻床的工作台上。
作为本发明的进一步改进，步骤D为在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块使所述第一定位滑块夹持住所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块使所述第二定位滑块夹持住所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台上。
作为本发明的进一步改进，所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
本发明的有益效果是：不需要使用电木板，降低了生产成本，避免装板不平，提高钻孔质量，减少了在钻床上的工艺，提高了稼动率。
附图说明
图1是本发明一种夹销钉定位钻床的结构示意图。
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。
图1中的附图标号为：工作台100；原点定位孔11；第一定位滑块12；定位槽21；第二定位滑块22。
具体实施方式
如图1所示，一种夹销钉定位钻床，包括工作台100，所述工作台100上设有夹销钉的原点定位孔11和定位槽21，所述原点定位孔11与所述定位槽21共线，所述原点定位孔11内设有第一定位滑块12，所述第一定位滑块12连接有第一推夹机构，所述定位槽21内设有第二定位滑块22，所述第二定位滑块22连接有第二推夹机构。
如图1所示，所述定位槽21至少有二个，具体可并列设置多个，以适应不同的印刷线路板的生产，所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸，可通过气动来控制对销钉的夹持。
本发明还提供了一种夹销钉定位方法，以加工双面印刷线路板，包括以下步骤：
A、将铝片、待加工印刷线路板（双面板）、垫板叠合粘胶形成加工板；
B、在所述加工板的两侧钻定位孔；
C、将销钉装到所述定位孔上；
D、通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台100上；
E、钻孔；
F、卸料。
步骤D具体可以为在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔11和定位槽21，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔11和定位槽21上，以将所述加工板固定到钻床的工作台100上。
步骤D具体可以为在钻床的工作台100上分别设置夹销钉的原点定位孔11和定位槽21，所述原点定位孔11与所述定位槽21共线，所述原点定位孔11内设有第一定位滑块12，所述第一定位滑块12连接有第一推夹机构，所述定位槽21内设有第二定位滑块22，所述第二定位滑块22连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔11和定位槽21上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块12使所述第一定位滑块12夹持住所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块22使所述第二定位滑块22夹持住所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台100上。
所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
其中，此工艺流程中，将铝片、待加工印刷线路板（双面板）、垫板叠合粘胶形成加工板、在所述加工板的两侧钻定位孔、将销钉装到所述定位孔上步骤是在贴胶机及装销机上完成，不占用钻机时间，整个准备流程中占用钻机时间的阶段为：通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台上、钻孔、卸料，提高了稼动率。
本发明还提供了一种夹销钉定位方法，用于加工多层印刷线路板，包括以下步骤：
A、在垫板、待加工印刷线路板的两侧钻定位孔；
B、将销钉装到所述定位孔上；
C、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板；
D、通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台100上；
E、钻孔；
F、卸料。
其中，待加工印刷线路板的两侧根据内层上的靶环以X-RAY打定位孔，垫板也需预先根据线路板的定位孔的位置打孔，然后将销钉装到所述定位孔上，再把垫板套在销钉上。
步骤D具体可以为在钻床的工作台100上分别设置夹销钉的原点定位孔11和定位槽21，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔11和定位槽21上，以将所述加工板固定到钻床的工作台100上。
步骤D具体可以为在钻床的工作台100上分别设置夹销钉的原点定位孔11和定位槽21，所述原点定位孔11与所述定位槽21共线，所述原点定位孔11内设有第一定位滑块12，所述第一定位滑块12连接有第一推夹机构，所述定位槽21内设有第二定位滑块22，所述第二定位滑块22连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔11和定位槽21上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块12使所述第一定位滑块12夹持住所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块22使所述第二定位滑块22夹持住所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台100上。
所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
其中，此工艺流程中，在垫板、待加工印刷线路板的两侧钻定位孔、将销钉装到所述定位孔上、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板步骤是在贴胶机及装销机上完成，不占用钻机时间，整个工艺流程中占用钻机时间的阶段为：通过所述销钉将所述加工板固定到钻床的工作台上、钻孔及卸料，提高了稼动率。
其中，多层板的生产流程细化如下：
内层芯板图形制作→内层芯板+半固化片+铜箔叠合→层压→打钻孔用定位孔（电木板定位时是打3孔用3孔，夹PIN定位时打3孔用2孔）→板铣外围（压合后有流胶，需用锣机铣外围）→垫板打定位孔待用→待加工板装销（有专用的装销机，上2个销）→铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合贴胶（有专用的贴胶机）→上机装板→钻孔→下板。
其中，装销机有以下两种：
1、上双面板销钉：用双面板上销机，上销机的主轴上配有钻刀，刀从下面向上顶进行钻定位孔，然后退刀，销钉由冲头从上面上销，整个过程为PLC自动控制；
2、上多层板销钉：用多层板上销机，此上销机的主轴上配的是销针（与上至定位孔固定待加工板的销钉不是同一类，一般销针直径3.1mm，定位销钉为3.175mm，定位孔为3.15mm，大小顺序：销针＜定位孔＜销钉，这样可保证销针在定位孔中可自由进出，而销钉则是固定在定位孔内不动，退销钉时用专用的退销机）而不是钻刀，装销时主轴上升，主轴上的销针露出台面，将多层板的定位孔套在销针上（主轴间距可根据板定位孔的间距手动调整），然后启动装销程序（PLC自动控制）：压脚下（固定板子）主轴下降（退出销针）→装销冲头向下（从上面往下向定位孔中压入销钉）→将打好定位孔的垫板套在销钉上→铝片、待加工板、垫板叠合贴胶（如图1所示）→上机装板→钻孔→下板。
综上所述，本发明提供的一种夹销钉定位钻床及夹销钉定位方法具有以下优点：
1、取消了电木板的使用，可适合各种不同的生产量，不需要更换电木板，降低了产品的钻孔成本；
2、生产上下板所用时间较短，即占用钻床的加工时间较短，使得钻床的稼动率（生产加工时间占总开机时间之比）较高；
3、取消了电木板的使用，可避免在电木板上打定位孔时或在拨定位销钉时，孔口极易出现披峰而造成电木板不平整的现象，有利于平整装板，提高钻孔质量（可避免钻偏孔或断钻嘴）；
4、取消了电木板的使用，可避免电木板在使用过程中由于吸潮等，易出现弓曲的现象，提高钻孔质量；
5、取消了电木板的使用，在避免电木板上钻定位孔时常出现粉屑，使得装板不平的现象，提高钻孔质量。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种夹销钉定位方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板；
B、在所述加工板的两侧钻定位孔；
C、将销钉装到所述定位孔上；
D、在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块使所述第一定位滑块夹持住安装到所述原点定位孔的所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块使所述第二定位滑块夹持住安装到所述定位槽的所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台上；
E、钻孔；
F、卸料。
2.根据权利要求1所述的夹销钉定位方法，其特征在于：所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
3.一种夹销钉定位方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、在垫板、待加工印刷线路板的两侧钻定位孔；
B、将销钉装到所述定位孔上；
C、将铝片、待加工印刷线路板、垫板叠合粘胶形成加工板；
D、在钻床的工作台上分别设置夹销钉的原点定位孔和定位槽，所述原点定位孔与所述定位槽共线，所述原点定位孔内设有第一定位滑块，所述第一定位滑块连接有第一推夹机构，所述定位槽内设有第二定位滑块，所述第二定位滑块连接有第二推夹机构，将所述销钉分别安装到所述原点定位孔和定位槽上，通过所述第一推夹机构驱动所述第一定位滑块使所述第一定位滑块夹持住安装到所述原点定位孔的所述销钉，通过所述第二推夹机构驱动所述第二定位滑块使所述第二定位滑块夹持住安装到所述定位槽的所述销钉，以将所述加工板固定到钻床的工作台上；
E、钻孔；
F、卸料。
4.根据权利要求3所述的夹销钉定位方法，其特征在于：所述第一推夹机构包括第一气缸，所述第二推夹机构包括第二气缸。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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