CN108136492A - 金属或合金所用模具的冷却系统以及包括该冷却系统和至少一个模具的模制组件 - Google Patents

Abstract

金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统包括一个或更多个主导管(6)和多个次级导管(7)，所述一个或更多个主导管各自用于输送包含压缩空气和雾化水的冷却载体流体的主流，所述多个次级导管源自于主导管(6)且连接至主导管，并且所述多个次级导管各自在对应的主导管(6)的第一输送部段(S1)的下方设置有第二输送部段(S2)。每个次级导管(7)的自由端(70)能够插入模具2的所述半模(2A、2B)中的一者中制成的管道(5)的对应的通道(5’)中。主导管(6)设有至少一个成形的封闭的末端部分(60)，该封闭的末端部分用于将冷却载体流体的基本相等的次级流分配到从该封闭的末端部分径向地离开的次级导管(7)中，通过该次级导管的自由端(70)将基本相等的次级流注入到每个半模(2A、2B)的对应的通道(5’)中。

Description

金属或合金所用模具的冷却系统以及包括该冷却系统和至少 一个模具的模制组件

技术领域

根据相应独立权利要求的前序部分，本发明涉及金属或金属合金所用模具的冷却系统，以及包括模具和所述冷却系统的模制组件。

作为本发明的目的的系统旨在被有利地用于对常规地用于生产具有许多不同形状的金属或金属合金制造产品的模具进行冷却。

本系统特别旨在与低压注射模铸造的模具一起使用，但是本系统也可以被有利地用于具有压模铸造的系统和具有壳模铸造的系统。

因此，本发明通常在下述生产范围内使用：用于铸造工厂的系统和设备，或用于通过模制来进行的金属或金属合金制造产品的生产。

背景技术

已知用于从熔融液体物质开始形成金属制造产品的各种技术。

例如，已知通过重力在模具中铸造模制的技术，该技术使熔融金属落入到一般的钢模中。

在制造具有单个或多个分割表面的产品的情况下，模具或壳体通常分别被分为两个部分(半模)或多个部分。

模具还可以包括附加的可动元件，比如相对于半模移动的芯或丝锥。

还已知的是通过低压注射模铸造的模制技术，其中，通常借助于压缩空气来将包含在加热坩埚中的熔融金属合金推动通过通常在下部半模的下方连接的竖向导管。该压力持续对于模具的合金的凝固而言所需要的一段时间。金属合金在铸造开始时和在竖向导管内保持熔融状态，并且一旦压力作用停止，金属合金则返回到坩埚中。

在压模铸造的情况下，使用有利于机械加工的钢模(模具)，其中，熔融金属通过赋予其高速(甚至比重力铸造的速度高100倍)的活塞而被推动。

还已知的是热腔室型压模铸造技术(压力活塞在模具的容纳有熔融金属的腔室中)或冷腔室型压模铸造技术(活塞接收来自坩埚的一定量熔融金属)，冷腔室型压模铸造技术采用通常由两个半模(或通过模具保持件和通过模型)形成的模具，其中，两个半模中的一个半模与系统的固定承重结构一体固定，且两个半模中的另一个半模是可动的，该可动的半模可以被驱动成借助于液压活塞而移动。通常借助于肘杆机构将两个半模锁定在闭合状态。

利用压模铸造技术，熔融金属射流的注入、凝固和成形是非常精简的。

用于将金属或金属合金从熔融液态形成为期望形状的固态的各种技术主要允许轻质合金——比如铝合金、镁合金、锌合金、如青铜和黄铜之类的铜合金——的射流模制，但是一些铁合金也可以被处理。

利用重力射流、低压射流或压力射流(压模铸造)或更一般地采用成形模具以获得由金属或金属合金制成的制造产品的模制过程的上述模制技术必须面对下述问题：在成形过程期间控制模具温度以确保所制造的产品的最佳机械特性和最佳美学特性。

为此目的，现如今，用于金属合金的射流模制的设备设置有冷却系统，该冷却系统包括在模具区域中制造的管道(该管道又由简单的封闭的孔构成)，其中，在该模具区域中，在射流的凝固期间需要有效且快速降低温度。

在管道内，通过的载体流体例如可以是加压的空气或加压的水。

在上述类型的模制技术的许多应用中，两种不同的载体流体——即水和空气——不能够实现模具的最佳冷却，使得产品在一些情况下以过快的方式被冷却，使得在模具的不同部分之间存在温度差异，该温度差异可能导致所制造的产品中的张力或模具中的裂纹，或者使得冷却速度过慢而对生产过程产生不利影响。

更详细地，现如今，轻金属合金——特别是铝——的模制通常通过将钢或铸铁模具与具有压缩空气的冷却系统相关联来实现，压缩空气在相同模具中制造的盘管中以高压喷入以便然后分散在环境中。

由轻质合金——特别是铝或铝合金——制成的大多数所制造的产品实际上是从用于生产熔融材料的这种合金的铸块的熔化开始进行的，该熔融材料根据上述不同的模制技术而被模制。

根据这些模制技术，在模具的每个工作循环中，熔融金属——如所述的，例如由铝或铝合金构成——以约700度浇注或注入到模具中。

实际上观察到的是，在模制循环之后的模制循环中存在模具的温度逐渐升高的问题，并且因此工作循环时间越来越长。

出于这种原因，如上所述，为了克服这个缺点，应使管道存在于模具内的过热较大的点处。这种管道例如呈封闭的孔的形式；由压缩机供给的压缩空气流以约5巴至8巴被注入到管道中。这种空气流从模具中带走热，防止了过热。

为了将空气注入到模具内部和制造孔的位置处，冷却系统提供了排列形状的管，这样的管通常包括由金属——比如铁或钢——制成的主管，主管在模具内延伸，主管在模具内分支成多个次级管，其中，次级管的截面小于主管的截面，以便(通过这种次级管)到达模具本体中的不同的孔。

此处的指定类型的空气冷却系统具有由于次级管的不同长度以及与主管的连接的不同位置而使其输送的空气量不同的缺点。

由次级管输送到模具的不同孔中的压缩空气流的这种不规则性与模具的不均匀冷却有关联，这通常会导致在最终所制造的产品上形成缺陷。

这些缺陷呈裂纹、裂缝、裂隙或甚至仅仅是内部张力的形式，并且它们可能是肉眼可见的或仅为X射线可见的。

在任何情况下，由系统次级管所引起的冷却不均匀性会在生产过程中引起不希望的废品。

此外，从质量的观点来看，不同区域中的不同冷却可能导致材料的不同收缩或内部张力，甚至在一个制造的产品与下一个制造的产品之间产生产品的不均一性，特别是关于机械特性的不均一性。

在现如今已知的空气冷却系统中，次级管源自于主导管，而没有充分考虑到不同来源点涉及不同流量的输送以及不同冷却效果的问题，最终导致了具有上述缺点的冷却的不均匀性。

如已知的那样，上述水冷却系统有利地用于需要快速去除大量热的场合，比如在压模铸造过程中。事实上，在这种情况下，凝固期间施加在熔融金属上的压力涉及与模具的快速热交换。因此，通常提供将水冷却系统与这些压模铸造型的模具相关联，这种冷却系统在模具内具有回路以便进行整体高速冷却。

水冷却系统是封闭型的，当然不能将过热蒸汽送入模具的出口处的环境中。

水通常适合被处理以防止水垢对其操作产生不利影响。

更详细地，水作为除热载体流体比使用空气更有效，但是使用水冷却系统包含若干缺点。

第一个缺点是由于流体在模具自身的本体内制成的管道内通过而产生的热冲击。如果出现过热跳变，会存在在模具上将产生裂纹的风险，从而对模具造成不可挽回的损坏。

在由与模具分离的部件制成的水系统的情况下，在这些部件的接合区域中可能出现密封问题，甚至在模具内存在水损失的风险——该事件可能会危害到模具的正确操作。

另外，从模具或与之相关的系统排出的热水必须被适当地处理以便支配或再使用。

从文献US 2009315231中已知一种用于模具的冷却系统，该冷却系统采用气流作为冷却载体流体，其中，通过雾化器喷射水流以得到空气与水滴的混合物。该系统设置为在模具中获得供上述混合物流动通过的通道。该冷却系统冷却模具、吸收热且产生大量蒸汽。然后由泵在出口处吸取混合物，该泵借助于压缩将空气与通过连接至泵的排水管排出的水分离。

该专利中所描述的冷却系统实际上也具有以下缺点。

需要在模具内获得适当的通道且需要抽吸泵来使空气/蒸汽流循环通过模具，并且还需要在液相在泵中被压缩之后对液相进行处理。

该系统的第一个缺点在于其高成本和其复杂性，因为需要在模具中形成合适的导管，并且一旦冷却混合物已经从模具中排出就要对冷却混合物进行处理。

该系统的第二个缺点在于穿过模具的通道的混合物的不是非常精确的冷却作用，实际上未能提供用于确保这种混合物在不同通道中流动的均匀性的便利。

在这种情况下，因此，本发明的根本目的在于通过提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统来消除上述现有技术的问题，该系统能够以均匀的方式从模具中去除热。

本发明的另一目的是提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统能够从模具中去除最佳量的热。

本发明的另一目的是提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统对环境和人类而言完全安全。

本发明的另一目的是提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统制造简单且成本低廉并且运行完全可靠。

本发明的另一目的是提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统不需要昂贵的装置来在冷却载体离开模具之后对冷却载体进行处理。

本发明的另一目的是提供一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，该冷却系统允许在不同的应用环境中以通用的方式被使用，特别是能够替代现有的空气冷却系统。

附图说明

根据上述目的的本发明的技术特征可以在下面公开的权利要求的内容中清楚地理解，并且其优点将在以下参照附图进行的详细描述中更加明显，这仅仅是本发明的示例性和非限制性实施方式，在附图中：

-图1示意性地示出了连接至模具以便形成根据本发明的组件的冷却系统的总体视图；

-图2示出了根据本发明的冷却系统的第一实施方式的放大细节图，其中，示出了具有主导管的扩大的歧管体的封闭的末端部分，并且，为了更好地示出一些部件而移除了其他部件；

-图3示出了根据本发明的冷却系统的第二实施方式的放大细节图，其中，示出了主管道的封闭的末端部分，并且，为了更好地示出一些部件而移除了其他部件；

-图4示出了根据本发明的组件的细节图，其中，示出了具有与其相关联的冷却系统的模具，特别详细地示出了次级导管径向远离的封闭的末端部分；

-图5示出了图3的第二实施方式的主导管的封闭的末端部分的示意图；

-图6示出了根据本发明的组件的实施方式的示意图，其中，示出了次级导管的自由端与模具的冷却通道的连接。

具体实施方式

参照附图，附图标记1整体表示用于对用于金属——该金属在单个组件中连接至用2表示的模具——的模具进行冷却的系统的示例，该系统特别是具有通过熔融金属的低压射流或熔融金属合金的低压射流进行注入的类型。

有利地，熔融金属合金是轻质合金，比如例如可以在约700度的熔融相中使用的铝合金。

在附图的示例中表示的模具2如所述的优选地为低压型；尽管如此，在不脱离本发明的保护范围的情况下，模具2可以是不同类型的，比如重力型或压模铸造型。

模具2包括至少两个成形的半模，两个成形的半模中的一个成形的半模是上部半模2A，且一个是下部半模2B，两个半模可以联接在一起以彼此封闭、气密地密封，以便一起限定适于容纳熔化的金属材料的模制腔室3。

以已知的方式，模具2也可以提供侧向封闭部分，侧向封闭部分也——与半模一起——可以有助于限定模制腔室3。

有利地由钢或铸铁制成的模具2将例如借助于被居中地放置在下部半模2B的下方的竖向进料管4而从坩埚开始被供给一定量的熔融金属或熔融金属合金。

至少一个半模且有利地两个半模2A、2B均设置有由多个通道5’形成的管道5并且设置有优选被定形状成球冠的封闭底部，所述多个通道5’有利地通过在半模的内部形成的封闭的孔而实现。

在每个半模2A、2B中可以限定有多个管道5，所述多个管道5如下文所示可以是被限定的多个管道5，所述被限定的多个管道5如下文所示可以容易地在不同时间接收来自不同主导管的单独的冷却载体的流。

更详细地，冷却系统包括至少一个主导管6，所述至少一个主导管6适于输送冷却载体流体的对应主流。

每个管道5将由一组通道或孔5’构成，这些通道或孔5’接收来自对应的主导管6的冷却载体流体。

这种冷却载体由压缩空气和雾化水的混合物实现。

具有第一输送部段S1的前述主导管6被液压地连接至多个次级导管7，所述多个次级导管7从位于待被冷却的半模2A、2B处的同一主导管6延伸且源自于所述同一主导管6。

次级导管7各自设置有自由端70，自由端70能够插入到在半模2A、2B中制成的相应通道5’中，并且次级导管7具有小于主导管的第一输送部段S1的第二输送部段S2。

因此，由每个次级导管7输送的冷却载体的压缩空气和雾化水的混合物通过次级导管7的端部70被注入到半模2A、2B的通道5’中。由于这样的通道5’有利地呈封闭的孔5’的形式，因此到达孔5’的底部的混合物将会返回，以从孔5’的位于半模2A、2B的外表面上的开口500离开。

连接至相同的主导管6的次级导管7具有等同的次级部段S2。

主导管6和次级导管7都由金属材料(例如铁或钢)制成，因为它们必须抵抗由模具2传递到其上的高温。

为了在不使用保持装置的情况下使次级导管7的自由端70能够容易地到达在半模2A、2B中制成的通道5’的开口500并且保持与开口500相关联，因此次级导管7容易弯曲以呈现期望的形状。

为了制造上述冷却载体，该系统包括：用于供给至少一个压缩空气流的装置8，例如，包括压缩机，一个或更多个供给导管从所述压缩机离开以用于上述至少一个压缩空气流；用于供给至少一个水流的装置9，例如，包括导水管，一个或更多个供给导管从该导水管离开以用于上述至少一个水流；以及用于对水流中的水流进行混合的混合装置10。这样的混合装置10包括：至少一个三通连接器11，三通连接器11连接至水导管和用于压缩空气的导管，以便从水导管和用于压缩空气的导管接收压缩的空气和水的对应流；以及雾化喷嘴12，以对空气流中的水流进行雾化，从而产生包括压缩空气和雾化水的上述冷却载体。

这种三通连接器11供给对应的主导管6。

如上所述，可以存在多个主导管6，每个主导管6由对应的三通连接器11供给，用于相应的供给装置8、9的压缩空气和水的对应的导管通过该三通连接器11会聚。

根据本发明的基本思想，主导管6设置有至少一个封闭的末端部分60，其中，三个或更多个上述的次级导管7通过所述至少一个封闭的末端部分60而径向地和周边地连接。根据本发明，上述封闭的末端部分60被形成为用于将冷却载体流体的基本上相等的次级流分配到次级导管7中，通过次级导管7的自由端70将基本上相等的次级流注入到半模2A、2B的管道5的对应的通道5’中。

次级导管7与主导管6的封闭的末端部分60的连接通过上述封闭的末端部分60中的孔实现，这些孔全部位于同一封闭的末端部分60的横截面的分配圆周处(在下面给出的两个实施方式中)。

换句话说，所有的次级导管7在相同的高度处从主导管6延伸，以确保空气/雾化水滴等同地流入次级导管7中。

如上所述，次级导管7在相对于主导管6的端部的封闭壁65的相同的高度处连接至主导管6。

如上所述，次级导管7的自由端70与在半模2A、2B中制成的通道5’的开口500相关联，并且可以保持布置在此处，即使不使用适于将上述自由端70机械地连接至上述开口500的保持装置时也是如此。尽管如此，有利地，提供机械固定装置(未示出)以将冷却系统约束至模具2，从而使次级导管7的自由端70与通道5’的开口500保持牢固地相关联。例如，这样的固定装置可以提供支架，该支架固定至模具2并且适于通过夹持被放置成靠近主导管6的封闭的末端部分60的部段或者甚至通过直接夹持在同一封闭的末端部分60上来对主导管6进行支承(相对于该模具)。

根据图3的实施方式，封闭的末端部分60保持与主导管6直径相同，封闭的末端部分60简单地终止于封闭壁65。

有利地，主导管6将包括定向部段600，定向部段600将终止于上述封闭的末端部分60并且通过弯曲部或连接器而被设置为相对于主导管6的其余部分具有不同取向。

这种定向部段600允许将封闭的末端部分60与相关的半模2A、2B更好地配合。

周向连接在主导管上的次级导管7有利地在较近的范围内(2cm以内)离开封闭壁65。

次级导管7在径向上和周向上源自于该封闭壁65并且有利地以周向等距的方式临近该封闭壁65。为此目的，主导管6的封闭的末端部分60设置有第二通孔64，第二通孔64中的每一者例如通过焊接与固定至主导管6的对应的次级导管7连通。

根据图2的实施方式，如果主导管6的圆周不允许与足够数量的次级导管7连接，则有利地，封闭的末端部分60可以设置有扩大的歧管体，该歧管体特别地具有筒形形状，该筒形形状设置有两个相对的横向的圆形壁61、62且具有周向连接壁63，该周向连接壁63被放置成连接上述的相对的壁61、62并且与其一起定界出用于载体流体的分配腔室。

更详细地，第一横向壁61例如通过焊接部80被连接至主导管6，并且为此目的，第一横向壁61设置有与该主导管6连通的第一通孔，该第一通孔特别地相对于同一第一横向壁61被居中地设置，而第二横向壁62充当分配腔室的封闭盖。

周向壁63设置有多个第二通孔64(在前述实施方式中类似地示出)，所述多个第二通孔64各自连接至对应的次级导管7，且有利地以规则的间隔周向地分布。同样在这种情况下，通过焊接部81实现次级导管7与周向壁63在第二通孔64处的机械连接。

因此，上述扩大的歧管体60有利地具有大致筒形的盘状形状，适于实现使得冷却载体以相同的流量流至径向地离开该本体的次级导管7的最佳分配。

已经确定的是，通过扩大的歧管体60的分配腔室能够实现的空气/雾化水冷却载体的改进的分配，分配腔室具有与两个相对的横向的圆形壁61、62之间的内部距离对应的高度——基本上等于次级导管7的直径。

因此，上述扩大的歧管体60有利地由相关的主导管6水平地支承，特别是能够居中地面向低压注塑模具2的上部半模2A。

事实上，由于这种模具2具有用于熔融金属的竖向进料管4，该竖向进料管4通常被放置成居中地位于下部半模2B的下方，因此可以将上述扩大的歧管体60居中地安装在上部半模上。由于下部竖向进料管4的存在，所以上述的扩大的歧管体60不能面向下部半模2B并且不能居中地安装在下部半模2B上。

在这种情况下，有利地，主导管6从共用的供给部分6’分支出至少两个分支部6A、6B，所述至少两个分支部6A、6B中的每一者在其端部处设置有对应的封闭的末端部分60，该封闭的末端部分60可以由同一主导管6的最终的部段或者由扩大的歧管体60来实现，如同上面所解释的，以允许连接更多数量的次级导管7。

主导管6的两个分支部6A、6B优选水平地布置，特别是可以面向上述低压注塑模具2的下部半模2B，并且布置在相对于模具的竖向进料管4的径向相对的位置中。

如果采用源自于主导管6的多于两个的分支部6A、6B，那么这些分支部将与封闭的末端部分一起被布置在相对于半模2B的下部中央供给部的均匀分布的位置中。

主导管6的分支部6A、6B例如以弯曲的延伸部分绕模具2围绕，以试图保持离开主导管6的封闭的末端部分60的次级导管7的均匀分布。

根据本发明的冷却系统1的一个重要特征，从次级导管7的自由端70被引入到半模2A、2B的通道5’中的冷却载流流体的流没有在相同的半模2A、2B的通道5’的出口处被再次收集，因为没有提供冷却系统的超出模具2的延续部；替代地，提供的是将冷却载体流体直接地引入到环境中。与每个冷却载体流相关的少量蒸汽在安全性和环境方面均不构成任何问题。

优选地，如上所述，冷却系统1通过多个主导管6对两个半模2A、2B中的每一者进行供给，所述多个主导管6各自在其封闭的末端部分60处承载有多个次级导管7，并且可以被逻辑控制单元(未示出)驱动，使得该逻辑控制单元在模具2的工作循环的不同时间控制单个主流，该逻辑控制单元例如是用于单个主导管6的驱动控制装置，该逻辑控制单元尤其是由电磁阀或气动阀构成。

另外，本发明的目的在于包括模具2以及至此特别描述的那种类型的冷却系统1的模制组件；为了描述的简单起见，在下文中将保持使用与以上的附图标记和术语的相同的附图标记和术语。

模具2特别用于熔融金属或熔融金属合金的低压射流，并且在任何情况下都设有以如上所述的方式成形的至少两个半模2A、2B，即，所述至少两个半模2A、2B中的一个半模是上部半模2A且另一个是下部半模2B，上部半模2A和下部半模2B可以联接在一起以限定适于容纳熔融金属射流的模制腔室。

根据本发明的基本思想，每个半模2A、2B设置有由多个内部通道5’形成的管道5，其中，次级导管7的自由端70插入到内部通道5’中以便在同一通道5’内注入冷却载体流体的次级流。此外，根据本发明的基本思想，冷却载体流体的这种次级流在通道5’的出口处被排出到的外部环境中，即它们不再被冷却系统1获取。

优选地，至少一个半模并且优选地为每个半模2A、2B均包括多个管道5，所述多个管道5各自由多个内部通道5’形成。更清楚地，每个管道5可以通过孔5’的组来实现。

每个管道5从对应的主导管6接收冷却载体流，该主导管6通过其次级导管7将冷却载体流传送到前述管道5的单个通道5’。

逻辑控制单元优选地根据可以由控制装置——该控制装置特别是由控制阀构成——设置或编程的操作步骤而在模具2的工作循环的不同时间控制每个单独的主导管6的不同的供给。

每个半模2A、2B的管道5的通道5’有利地通过封闭的孔以如上所述的方式实现，通道5’在半模2A、2B的外表面上设置有开口500，半模2A、2B被次级导管7以及在朝向外部环境出口处的冷却载体横穿。

为此目的，在次级导管7的自由端70与半模2A、2B的孔5’的开口500之间留下了特别地是环形的空气空间700(参见图6)。

然而，根据非优选实施方式，对应的管道5的通道5’可具有与次级导管7的自由端70相关联的且与出口开口分离的入口开口。

当然，在不背离本保护范围的情况下，冷却系统1和组件在其实际实现中也可以采取与上述形状和构型不同的形状和构型。

另外，所有的细节都可以用技术上等同的元件来代替，并且所使用的尺寸、形状和材料均可以根据要求而具有任何类型。

Claims (18)

1.一种金属或金属合金所用模具的冷却系统，所述冷却系统设置有至少两个成形的半模(2A、2B)，所述至少两个成形的半模(2A、2B)能够联接在一起以限定适于容纳熔融金属材料的模制腔室(3)，所述系统包括：

-至少一个主导管(6)，所述至少一个主导管(6)用于输送包含压缩空气和雾化水的冷却载体流体的主流，所述至少一个主导管(6)具有第一输送部段(S1)；

-多个次级导管(7)，所述多个次级导管(7)连接至所述主导管(6)且源自于所述主导管(6)，并且所述多个次级导管(7)各自设置有第二输送部段(S2)和自由端(70)，其中，所述第二输送部段(S2)小于所述主导管(6)的所述第一输送部段(S1)，所述自由端(70)能够插入到在所述半模(2A、2B)中的一个半模中制成的管道(5)的对应的通道(5’)中；

其特征在于，所述主导管(6)设置有至少一个封闭的末端部分(60)，所述至少一个封闭的末端部分(60)径向地且周向地连接至所述次级导管(7)中的三个次级导管或更多个次级导管；所述封闭的末端部分(60)被成形成用于将所述冷却载体流体的基本等量的次级流分配到各所述次级导管(7)中，通过所述次级导管(7)的所述自由端(70)将所述次级流注入到所述半模(2A、2B)中的对应的所述通道(5’)中。

2.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述主导管(6)的所述封闭的末端部分(60)设置有第二通孔(64)，所述第二通孔(64)各自液压地连接至周向地固定至所述封闭的末端部分(60)的对应的所述次级导管(7)；所述第二通孔(64)制成在所述封闭的末端部分(60)的横截面的分配圆周处。

3.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述封闭的末端部分(60)通过扩大的歧管体(60)来实现，所述扩大的歧管体特别地是筒形的，所述扩大的歧管体设置有两个相对的横向壁(61、62)以及周向壁(63)，所述周向壁(63)被设置成连接所述相对的横向壁(61、62)且与所述相对的横向壁(61、62)一起界定用于所述载体流体的分配腔室；所述相对的横向壁(61、62)中的第一横向壁(61)通过第一通孔连接至所述主导管(6)，所述第一通孔特别地是相对于所述第一横向壁(61)居中地设置；所述周向壁(63)设置有多个第二通孔(64)，所述多个第二通孔(64)各自连接至对应的所述次级导管(7)。

4.根据权利要求3所述的冷却系统，其特征在于，所述扩大的歧管体(60)具有基本筒形的盘状形状且由所述主导管(6)水平地支承，特别是能够居中地面向具有下部中央进料部(4)的低压注塑模具(2)的上部半模(2A)。

5.根据权利要求4所述的冷却系统，其特征在于，所述扩大的歧管体(60)的所述分配腔室具有与所述次级导管(7)的直径基本上相等的高度。

6.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述主导管(6)使所述第一输送部段(S1)在所述封闭的末端部分(60)处保持不变。

7.根据权利要求1所述的冷却系统，其特征在于，所述主导管(6)从共用的供给部分(6’)分支成至少两个分支部(6A、6B)，所述至少两个分支部(6A、6B)中的每一个分支部均设置有一个所述封闭的末端部分(60)。

8.根据权利要求7所述的冷却系统，其特征在于，所述至少两个分支部(6A、6B)水平地布置，特别是布置成能够在相对于低压注塑模具(2)的下部半模(2B)的下部中央进料部(4)均匀分布的位置中面向该半模。

9.根据权利要求7所述的冷却系统，其特征在于，所述至少两个分支部(6A、6B)具有弯曲的延伸部。

10.根据前述权利要求中的任一项所述的冷却系统，其特征在于，所述次级导管(7)的所述自由端(70)能够将所述载体流体喷入到设置在所述半模(2A、2B)中的所述通道(5’)中，所述冷却系统(1)在所述半模(2A、2B)的所述通道(5’)的出口处不再获取所述载体流体。

11.根据前述权利要求中的任一项所述的冷却系统，其特征在于，所述冷却系统还包括：

-用于供给压缩空气流(8)的装置；

-用于供给水流(9)的装置；

-用于在所述水流中混合所述水流的混合装置(10)，所述混合装置(10)包括至少一个雾化喷嘴(12)以雾化所述气流中的所述水流，从而产生具有压缩空气和雾化水的冷却载体，所述冷却载体供给所述至少一个主导管(6)。

12.根据权利要求11所述的冷却系统，其特征在于，所述冷却系统包括两个或更多个主导管(6)，所述两个或更多个主导管(6)中的每一个主导管被供给借助于对应的用于供给压缩空气流的所述装置(8)、用于供给水流的所述装置(9)和所述混合装置(10)而获得的冷却载体流体。

13.根据前述权利要求中的任一项所述的冷却系统，其特征在于，所述次级导管(7)能够弯曲成呈现如下形状：所述形状适于将所述次级导管(7)的所述自由端(70)送至在所述半模(2A、2B)中制造的所述通道的口部(500)中，并且特别是能够使得所述自由端(70)在即使不使用保持装置的情况下仍保持与所述口部相关联。

14.根据前述权利要求中的任一项所述的冷却系统，其特征在于，所述通道(5’)由封闭的孔构成。

15.一种模制组件，包括：

-根据前述权利要求中的一项或更多项所述的冷却系统(1)，以及

-至少一个模具(2)，所述至少一个模具(2)特别用于熔融金属或熔融金属合金的低压射流，所述至少一个模具(2)设置有至少两个成形的半模(2A、2B)，所述至少两个成形的半模(2A、2B)包括上部半模(2A)和下部半模(2B)，所述上部半模(2A)和所述下部半模(2B)能够联接在一起以限定用于容纳所述射流的模制腔室(3)，

其特征在于，每个所述半模(2A、2B)设有由多个内部通道(5’)形成的管道(5)，其中，所述次级导管(7)的所述自由端(70)插入到所述内部通道(5’)中以便将载体流体的次级流注入到所述通道(5’)内，所述次级流在所述通道(5’)的所述出口处被排出到外部环境中。

16.根据权利要求15所述的模制组件，其特征在于，至少一个所述半模(2A、2B)包括多个管道(5)，所述多个管道(5)各自由联接至对应的单独的主导管(6)的次级导管(7)的多个内部通道(5’)形成。

17.根据权利要求16所述的模制组件，其特征在于，所述模制组件包括逻辑控制单元，所述逻辑控制单元能够根据能够借助于特别是阀的控制装置设定或编程的操作步骤来控制每个单独的所述主导管(6)的不同的供给。

18.根据权利要求15所述的模制组件，其特征在于，至少一个所述半模(2A、2B)的所述至少一个管道(5)的所述通道(5’)是封闭的孔，冷却载体从位于被所述次级导管(7)横穿的半模(2A、2B)上的相同的开口而排出到环境中。