CN108130019A - 一种汽车用钢板补强胶片及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车用钢板补强胶片及其制备方法。本发明提供的汽车用钢板补强胶片包括丁腈橡胶20‑30份、增粘橡胶10‑20份、环氧树脂20‑30份、活性填充剂20‑50份、活性碳5‑10重量份、无味固化剂10‑20份。本发明制备的补强胶片在多项性能上均能够做到业内领先，产品强度与环保性和耐候性均得到良好的配合，如低温油面钢板粘接性能、抗冲洗性能、与基材的固化粘接性能、抗480小时盐雾腐蚀等性能均优良，并通过了第三权威检测机构的认证，目前在汽车主机厂得到了广泛的应用，用户反馈尤佳。

Description

一种汽车用钢板补强胶片及其制备方法
技术领域
本发明涉及汽车材料领域，具体涉及一种汽车用钢板补强胶片及其制备方法。
背景技术
随着汽车轻量化的发展，汽车的钢板也越来越薄，抗外力冲击能力就会下降，在工件冲压过程中，钢板弯角等处的抗疲劳能力也会降低，为防止这种情况出现，需要在汽车车身各部位粘贴补强材料，为此，我司开发了新一代钢板补强胶片，对车身加强、降低NVH、提升司乘舒适性起到了良好的效果。
补强胶片适用于汽车车门、顶棚、后盖、侧围及冲压弯角处，与不贴补强胶片的钢板相对比，可提升弯曲强度3倍以上，对于保证车身强度、乘坐安全性起到了辅助加强的作用。
目前业内有些厂家进行了补强胶片的开发，但现有技术的产品能够达到产品综合性能均良好的厂家并不多见，如在冬季低温，很多厂家的产品无法与钢板实现有效粘接，产品固化后与基材粘接不好，容易脱落等。
发明内容
本发明的目的是提供一种性能优良的汽车用钢板补强胶片及其制备方法。
本发明是通过如下技术方案来实现的：
一种汽车用钢板补强胶片包括如下重量份组分：丁腈橡胶20-30份、增粘橡胶10-20份、环氧树脂20-30份、活性填充剂20-50份、活性碳5-10重量份、无味固化剂10-20份。
进一步优选的，上述汽车用钢板补强胶片包括如下重量份组分：丁腈橡胶25份、增粘橡胶15份、环氧树脂25份、活性填充剂35份、活性碳8重量份、无味固化剂15份。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述丁腈橡胶的丙烯腈含量为质量分数20-40％。丁腈橡胶牌号可采用NBR3604、NBR3606、JSR N230S、NIPOL DN284等，丁腈橡胶对胶片加工成型起到重要作用，并且高温固化后可实现与基材的良性粘接。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述增粘橡胶为聚异丁烯、液体丁腈、聚丁二烯橡胶油中的任意一种或几种混合。聚异丁烯可采用PB1300或2400，液体丁腈可采用N33、N40等，液体聚丁二烯橡胶粘度控制在500-4000mPa.S之间，橡胶油为粘性材料，可与钢析表面油层实现快速润湿渗透，实现与基材粘接，同时做为主体材料，可提升橡胶强度及韧性。
进一步优选的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述聚丁二烯橡胶粘度为500-4000mPa·S。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述环氧树脂为双酚A环氧树脂和/或双酚F环氧树脂；所述环氧树脂环氧当量为170-200g/eq。环氧树脂高温固化后，能够使胶层本体强度及胶层与复合层材料粘接强度显著提升，达到最大8倍的补强倍率。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述活性填充剂为轻钙，所述轻钙的粒径为0.5-10μm。活性填充剂可提升产品硬度、降低成本。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片中，所述无味固化剂为过氧化二异丙苯。过氧化二异丙苯即无味固化剂DCP。
上述汽车用钢板补强胶片的制备方法包括步骤：
S1.塑炼：利用开炼机在温度不超过70℃条件下对丁腈橡胶进行塑炼；
S2.混炼：利用开炼机将塑炼后的丁腈橡胶、增粘橡胶、环氧树脂、活性填充剂、无味固化剂进行混炼，温度不超过60℃，达到均匀分散的目的。
S3.挤出裁切：混炼后的物料通过挤出机挤出，挤出工艺温度为40-50℃，在挤出过程中与玻纤布及隔离纸复合贴合，混炼胶挤出厚度1-3mm，经压辊压实，经传送带经裁切机裁切成片。
进一步的，上述汽车用钢板补强胶片的制备方法中，所述步骤S2中开炼机的辊距为2-10mm，混炼时间为30±5min；
所述步骤S1中开炼机辊距为0.5-2mm；所述步骤S2混炼后的产品经过混炼胶薄通工艺处理后再进行步骤S3，所述混炼胶薄通工艺具体流程为：将开炼机辊距调整至1-2mm，对混炼胶进行薄通处理。也就是说步骤S2混炼后的产品再用调整过辊距的开炼机进行多次混炼。
本发明提供的汽车用钢板补强胶片具有如下有益效果：
本发明制备的补强胶片在多项性能上均能够做到业内领先，产品强度与环保性和耐候性均得到良好的配合，如低温油面钢板粘接性能、抗冲洗性能、与基材的固化粘接性能、抗480小时盐雾腐蚀等性能均优良，并通过了第三权威检测机构的认证，目前在汽车主机厂得到了广泛的应用，用户反馈尤佳。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。所述实施例仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。各实施例中羧基丁腈橡胶的丙烯腈质量分数为20-40％，所使用的环氧树脂的环氧当量为170-200g/eq，所使用的活性填充剂粒径为0.5-10μm。
实施例1
补强胶片CAW-PR配产及生产实例：
材料配比：丁腈橡胶NBR3604计25重量份，液体丁腈橡胶N40计15重量份，环氧树脂E51计25重量份，填料轻钙计35重量份，活性碳5重量份，无味固化剂DCP计8重量份。
生产工艺流程：
S1.塑炼：对丁腈橡胶NBR3604进行塑炼，利用开炼机，在温度不超过70℃条件下对丁腈橡胶进行塑炼10遍，放置待用，开炼机辊距为0.5mm；
S2.混炼：利用开炼机将塑炼后的丁腈橡胶NBR3604，逐步加入增粘液体丁腈橡胶N40、环氧树脂E51、填充轻钙、活性碳、无味固化剂DCP进行混炼，温度不超过60℃，开炼机辊距为2mm，混炼30min，达到均匀分散的目的。
S3.混炼胶薄通：开炼机辊距调整至1.5mm，对混炼胶进行薄通处理，保证物料达到均匀分散的目的。
S4.挤出裁切：混炼后的物料通过挤出机挤出，工艺温度45℃，在挤出过程中与玻纤布及隔离纸实现复合贴合，混炼胶挤出厚度2mm，复合后片材经压辊压实后，经传送带传带传送至裁切机，自动裁切成片。
实施例2
补强胶片CAW-PR配产及生产实例：
材料配比：丁腈橡胶NBR3606计20重量份，聚异丁烯PB1300计10重量份，环氧树脂E51计20重量份，填料轻钙计45重量份，活性碳10重量份，无味固化剂DCP计10重量份。
生产工艺流程：
S1.塑炼：对丁腈橡胶NBR3604进行塑炼，利用开炼机，在温度不超过70℃条件下对丁腈橡胶进行塑炼10遍，放置待用，开炼机辊距为2mm；
S2.混炼：利用开炼机将塑炼后的丁腈橡胶NBR3604，逐步加入增粘液体聚异丁烯PB1300、环氧树脂E51、填充轻钙、活性碳、无味固化剂DCP进行混炼，温度不超过60℃，开炼机辊距为10mm，混炼30min，达到均匀分散的目的。
S3.混炼胶薄通：开炼机辊距调整至1mm，对混炼胶进行薄通处理，保证物料达到均匀分散的目的。
S4.挤出裁切：混炼后的物料通过挤出机挤出，工艺温度40℃，在挤出过程中与玻纤布及隔离纸实现复合贴合，混炼胶挤出厚度1mm，复合后片材经压辊压实后，经传送带传带传送至裁切机，自动裁切成片。
实施例3
补强胶片CAW-PR配产及生产实例：
材料配比：丁腈橡胶JSR N230S计30重量份，粘度控制为2000mPa.S的聚丁二烯橡胶油计20重量份，环氧树脂E51计25重量份，填料轻钙计25重量份，活性碳10重量份，无味固化剂DCP计5重量份。
生产工艺流程：
S1.塑炼：对丁腈橡胶NBR3604进行塑炼，利用开炼机，在温度不超过70℃条件下对丁腈橡胶进行塑炼10遍，放置待用，开炼机辊距为1.5mm；
S2.混炼：利用开炼机将塑炼后的丁腈橡胶NBR3604，逐步加入增粘液体聚丁二烯橡胶油、环氧树脂E51、填充轻钙、活性碳、无味固化剂DCP进行混炼，温度不超过60℃，开炼机辊距为5mm，混炼30min，达到均匀分散的目的。
S3.混炼胶薄通：开炼机辊距调整至2mm，对混炼胶进行薄通处理，保证物料达到均匀分散的目的。
S4.挤出裁切：混炼后的物料通过挤出机挤出，工艺温度50℃，在挤出过程中与玻纤布及隔离纸实现复合贴合，混炼胶挤出厚度3mm，复合后片材经压辊压实后，经传送带传带传送至裁切机，自动裁切成片。
实施例1至3制备的产品按照Q/JD 960-2016检测依据检测性能如下：不挥发物质量含量超过99.7％，能经180°弯折无分层或开裂现象，燃烧2s内自熄，隔离纸剥离性-5-35°均可剥离无残胶、外板表面适应性-5°和170°20min内均无翘起脱落等现象、也无位移。耐热老化性、耐寒性、耐热性的补强倍数均合格，并且根据GB/T10125-2012标准所进行的盐雾试验结果显示其连续喷雾480h无不良反应。

Claims (10)

1.一种汽车用钢板补强胶片，其特征在于，包括如下重量份组分：
丁腈橡胶20-30份、增粘橡胶10-20份、环氧树脂20-30份、活性填充剂20-50份、活性碳5-10重量份、无味固化剂10-20份。
2.根据权利要求1所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，包括如下重量份组分：
丁腈橡胶25份、增粘橡胶15份、环氧树脂25份、活性填充剂35份、活性碳8重量份、无味固化剂15份。
3.根据权利要求1或2所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述丁腈橡胶的丙烯腈含量为质量分数20-40％。
4.根据权利要求1或2所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述增粘橡胶为聚异丁烯、液体丁腈、聚丁二烯橡胶油中的任意一种或几种混合。
5.根据权利要求4所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述聚丁二烯橡胶粘度为500-4000mPa·S。
6.根据权利要求1或2所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述环氧树脂为双酚A环氧树脂和/或双酚F环氧树脂；
所述环氧树脂环氧当量为170-200g/eq。
7.根据权利要求1或2所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述活性填充剂为轻钙，所述轻钙的粒径为0.5-10μm。
8.根据权利要求1或2所述的汽车用钢板补强胶片，其特征在于，
所述无味固化剂为过氧化二异丙苯。
9.如权利要求1至8中任意一项所述的汽车用钢板补强胶片的制备方法，其特征在于，包括步骤：
S1.塑炼：利用开炼机在温度不超过70℃条件下对丁腈橡胶进行塑炼；
S2.混炼：利用开炼机将塑炼后的丁腈橡胶、增粘橡胶、环氧树脂、活性填充剂、无味固化剂进行混炼，温度不超过60℃，达到均匀分散的目的。
S3.挤出裁切：混炼后的物料通过挤出机挤出，挤出工艺温度为40-50℃，在挤出过程中与玻纤布及隔离纸复合贴合，混炼胶挤出厚度1-3mm，经压辊压实，经传送带经裁切机裁切成片。
10.根据权利要求9所述的汽车用钢板补强胶片的制备方法，其特征在于，
所述步骤S1中开炼机辊距为0.5-2mm；
所述步骤S2中开炼机的辊距为2-10mm，混炼时间为30±5min；
所述步骤S2混炼后的产品经过混炼胶薄通工艺处理后再进行步骤S3，所述混炼胶薄通工艺具体流程为：将开炼机辊距调整至1-2mm，对混炼胶进行薄通处理。
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