CN108080463B - 一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于燃油箱的生产技术领域，具体涉及一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，用于解决现有的冲筋撑涨装置在结构上无法达到足够的稳定性来实现对四角以外更多位置的冲筋工艺的问题。本发明的技术方案是：包括芯轴、楔形块Ⅰ、滑板和过渡安装板、H型导向槽和导向块，芯轴和H型导向槽连接，楔形块Ⅰ和滑板连接，H型导向槽和楔形块Ⅰ通过面接触构成运动副，滑板与过渡安装板通过面接触构成运动副；H型导向槽的导向槽口Ⅰ设置于其侧面，导向块为U型，导向块的一侧与楔形块Ⅰ连接，另一侧位于导向槽Ⅰ内并与导向槽Ⅰ构成滑动连接。H型导向槽、导向块、楔形块Ⅰ和滑板可设置八组进行八个方向的冲筋。本发明适用于油箱隔板的冲筋工艺。

Description

一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置

技术领域

本发明属于燃油箱的生产技术领域，具体涉及一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置。

背景技术

燃油箱的功用是储存燃油。燃油箱隔板装配于油箱内部，对燃油振动起缓冲作用，同时具有支撑油箱骨架的作用。燃油箱隔板的装配一般可选用隔板直边翻边处焊接的方式固定。车载状态下，燃油剧烈振动冲击燃油箱隔板，使焊接处集中受力，造成焊点脱落，拉裂壳体，导致油箱渗漏。另一种方式是对油箱隔板及油箱四角进行冲筋工艺加工，使得油箱和隔板之间形成相互匹配的凹槽结构，通过卡接的方式进行安装。

现有的冲筋工艺通常只能对油箱隔板的四个角进行冲筋，冲筋完成后装配油箱隔板和油箱时由于只有四个固定点仍然还不够牢固，还必须对油箱隔板的四条边与油箱的接触处进行焊接。这样工艺的过程比较复杂，且仍然无法完全克服焊接连接的缺点。但是如果希望为了回避焊接而对油箱隔板更多位置进行冲筋来增加装配的稳定性，则对用于冲筋的撑涨装置的稳定性提出了更高的要求，现有的冲筋撑涨装置在结构上无法达到足够的稳定性来实现对四角以外更多位置的冲筋工艺。

发明内容

针对上述现有的冲筋撑涨装置在结构无法达到足够的稳定性来实现对四角以外更多位置的冲筋工艺的问题，本发明提供一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其目的在于：增强冲筋撑涨装置的稳定性，从而实现可以同时对油箱隔板的四角和四边八个部位进行冲筋。

本发明采用的技术方案如下：

一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，包括芯轴、楔形块Ⅰ、滑板、过渡安装板、H型导向槽和导向块，芯轴和H型导向槽连接，楔形块Ⅰ和滑板连接，H型导向槽和楔形块Ⅰ通过面接触构成运动副，滑板与过渡安装板通过面接触构成运动副；H型导向槽的导向槽口Ⅰ设置于其侧面，导向块为U型，导向块的一侧与楔形块Ⅰ连接，另一侧位于导向槽Ⅰ内并与导向槽Ⅰ构成滑动连接。

采用该技术方案后，利用U型的导向块对H型导向槽和楔形块Ⅰ的侧面进行限定，使得H型导向槽和楔形块Ⅰ之间只能沿单一的方向滑动，从而使得撑涨装置的运动过程更加稳定。这种结构特别适用于H型导向槽和楔形块Ⅰ之间的接触面的面积较小而造成稳定性不足的情况。

优选的，H型导向槽和楔形块Ⅰ通过面接触所构成运动副的两侧各设置有一个导向块。两侧同时设置导向块具有更好的增强运动稳定性的效果。

优选的，芯轴形状为削去顶角的正八面锥，芯轴的每一个侧面上各连接有一个H型导向槽，每一个H型导向槽上各设置有一组楔形块Ⅰ和滑板。

该优选方案的目的是在八个方向上都设置用于冲筋的撑涨装置，芯轴形状为削去顶角的正八面锥，因此两个相邻的用于安装内模的滑板的伸出方向之间的角度为45度。可以对油箱隔板的四角及四条边中点共八个部位进行冲筋。

进一步优选的，还包括四个内模Ⅰ和四个内模Ⅱ，内模Ⅰ的形状为半圆饼状，内模Ⅰ的弧面上设置有凸块，内模Ⅱ的形状为长方体，内模Ⅱ的一个面上设置有凸块；内模Ⅰ和内模Ⅱ相互交错安装在八个滑板的顶端。半圆饼状的内模Ⅰ用于对油箱隔板的四角进行冲筋，长方体状的内模Ⅱ用于对油箱隔板的四边中点进行冲筋。

进一步优选的，H型导向槽的两个角进行倒角处理形成倒角部，与倒角部相邻的三个面分别为侧面、朝向芯轴顶面方向的端面、与芯轴之间的接触面。八个H型导向槽需要安装在芯轴的八个侧面上，由于芯轴形状为削去顶角的正八面锥，因此芯轴的侧面一端宽而另一端窄，窄的一端(即朝向芯轴顶面的一端)会限制H型导向槽的安装位置。将H型导向槽与芯轴侧面较窄的一端接触的两角进行倒角处理后，可以使H型导向槽底面的形状与芯轴侧面更加贴合，从而增大接触面积，增加稳定性。

优选的，过渡安装板上设置有滑板安装槽和压板安装部，滑板设置在滑板安装槽内，滑板安装槽和压板安装部之间设置有楔形块安装部，楔形块安装部连接有楔形块Ⅱ，楔形块Ⅱ位于滑板和压板安装部之间。

冲筋过程中，由于滑板会反复在滑板安装槽内快速滑动，因此滑板边缘与过渡安装板的接触部位会发生磨损而产生缝隙，所产生的缝隙会影响冲筋装置的运动稳定性和冲筋位置的准确性。而在滑板和压板安装部之间设置楔形块Ⅱ后，一旦发生磨损产生缝隙，只需要将楔形块Ⅱ插入得更深即可消除缝隙。

进一步优选的，压板安装部、楔形块安装部和楔形块Ⅱ上设置有压板，压板与压板安装部连接。压板可以使得楔形块Ⅱ和过渡安装板结合更稳定，同时防止杂物落入装置内部。

进一步优选的，滑板安装槽的底面上设置有油槽Ⅱ。油槽Ⅱ可以向滑板和滑板安装槽之间的滑动面中输入润滑油。

优选的，导向槽Ⅰ内和导向块的结合处进行圆角处理。进行圆角处理后可减小导向块和H型导向槽之间的运动阻力，使得滑动更加稳定流畅。

优选的，H型导向槽的顶面上设置有油槽Ⅰ。油槽Ⅰ可以向H型导向槽和楔形块Ⅰ之间的滑动面中输入润滑油。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.利用U型的导向块对H型导向槽和楔形块Ⅰ的侧面进行限定，使得H型导向槽和楔形块Ⅰ之间只能沿单一的方向滑动，从而使得撑涨装置的运动过程更加稳定。相比于现有技术的四角冲筋撑涨装置，八个方向的冲筋撑涨装置中H型导向槽和楔形块Ⅰ之间的接触面积更小。但是通过在每一组H型导向槽和楔形块Ⅰ之间设置导向块消除了八个方向的冲筋撑涨装置中由于H型导向槽和楔形块Ⅰ之间的接触面积更小带来的运动稳定性问题。

2.现有技术只对油箱隔板的四个部位进行冲筋，冲筋结束后还需要对油箱和油箱隔板进行焊接。本发明可以对油箱隔板的四角及四条边中点共八个部位进行冲筋。油箱和油箱隔板连接处的八个部位进行冲筋后不再需要焊接即可牢固地进行组装。

3.将H型导向槽与芯轴侧面较窄的一端接触的两角进行倒角处理后，可以使H型导向槽底面的形状与芯轴侧面更加贴合，从而增大接触面积，增加稳定性。

4.在滑板和压板安装部之间设置楔形块Ⅱ后，一旦发生磨损产生缝隙，只需要将楔形块Ⅱ插入得更深即可消除缝隙。

5.导向槽Ⅰ内和导向块的连接处进行圆角处理。进行圆角处理后可减小导向块和H型导向槽之间的运动阻力，使得滑动更加稳定流畅。

6.油槽Ⅰ和油槽Ⅱ可以向滑动面中输入润滑油。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本发明未安装压板的主视图；

图2是本发明安装了压板的主视图；

图3是本发明的侧面剖视图；

图4是本发明的三维结构示意图；

图5是本发明中芯轴的结构示意图；

图6是本发明中H型导向槽的结构示意图；

图7是本发明中楔形块Ⅰ的结构示意图；

图8是本发明中滑板的结构示意图；

图9是本发明中过渡安装板的结构示意图；

图10是本发明中压板的结构示意图；

图11是油箱隔板的结构示意图。

图中：1-芯轴、11-安装孔Ⅰ、2-H型导向槽、21-导向槽Ⅰ、22-倒角部、23-安装孔Ⅱ、24-油槽Ⅰ、3-导向块、4-楔形块Ⅰ、41-导向槽Ⅱ、42-安装孔Ⅲ、43-安装孔Ⅳ、5-滑板、51-安装孔Ⅴ、52-安装孔Ⅵ、6-楔形块Ⅱ、7-过渡安装板、71-滑板安装槽、72-油槽Ⅱ、73-楔形块安装部、74-压板安装部、8-压板。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1至图11对本发明作详细说明。

实施例1

一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，包括芯轴1、楔形块Ⅰ4、滑板5和过渡安装板7、H型导向槽2和导向块3。芯轴1侧面设置有安装孔Ⅰ11，H型导向槽2设置有安装孔Ⅱ23，芯轴1和H型导向槽2通过安装孔Ⅰ11和安装孔Ⅱ23采用螺钉连接。楔形块Ⅰ4上设置有安装孔Ⅳ43，滑板5的一端设置有安装孔Ⅵ52另一端设置有安装孔Ⅴ51，楔形块Ⅰ4和滑板5通过安装孔Ⅳ43和安装孔Ⅴ51采用螺钉连接，安装孔Ⅵ52用于安装冲筋用的内模。H型导向槽2和楔形块Ⅰ4通过面接触构成运动副，滑板5与过渡安装板7通过面接触构成运动副。H型导向槽2的顶面上设置有油槽Ⅰ24，H型导向槽2的导向槽口Ⅰ21设置于其侧面。导向块3为U型，导向块3的一侧设置有安装孔并且与楔形块Ⅰ4侧面的安装孔Ⅲ42采用螺钉连接，另一侧位于导向槽Ⅰ21内并与导向槽Ⅰ21构成滑动连接。导向槽Ⅰ21内和导向块3的结合处进行圆角处理。过渡安装板7上设置有滑板安装槽71和压板安装部74，滑板5设置在滑板安装槽71内，滑板安装槽71和压板安装部74之间设置有楔形块安装部73，楔形块安装部73与楔形块Ⅱ6连接，楔形块Ⅱ6位于滑板5和压板安装部74之间。压板安装部74、楔形块安装部73和楔形块Ⅱ6上设置有压板8，压板8与压板安装部73连接。滑板安装槽71的底面上设置有油槽Ⅱ72。

撑涨装置的工作方式为对芯轴1施加外力，此时芯轴1上固定的H型导向槽2和楔形块Ⅰ4之间发生滑动。H型导向槽2和楔形块Ⅰ4之间的接触面与芯轴1的轴线之间是具有一定的角度的，因此当H型导向槽2和楔形块Ⅰ4之间发生滑动时，楔形块Ⅰ4会带动滑板5远离芯轴1。多个滑板5对称设置于芯轴1周围，当滑板5同时远离芯轴1时即可完成撑涨过程，此时安装在滑板5顶端的模具可以对油箱隔板进行冲筋。

实施例2

在实施例1的基础上，芯轴1形状为削去顶角的正八面锥，芯轴1的每一个侧面上各连接有一个H型导向槽2，每一个H型导向槽2上各设置有一组楔形块Ⅰ4和滑板5。每一组H型导向槽2和楔形块Ⅰ4通过面接触所构成运动副的两侧各设置有一个导向块3。H型导向槽2的两个角进行倒角处理形成倒角部22，与倒角部22相邻的三个面分别为侧面、朝向芯轴1顶面方向的端面、与芯轴1之间的接触面。本装置还包括四个内模Ⅰ和四个内模Ⅱ，内模Ⅰ的形状为半圆饼状，内模Ⅰ的弧面上设置有凸块，内模Ⅱ的形状为长方体，内模Ⅱ的一个面上设置有凸块；内模Ⅰ和内模Ⅱ相互交错安装在八个滑板5的顶端。

本实施例在八个对称的方向上均设置有一组H型导向槽2、楔形块Ⅰ4和滑板5。在进行冲筋时，内模Ⅰ弧面上的凸块对油箱隔板的四个角进行冲筋，内模Ⅱ一个面上的凸块对油箱隔板四个边的中点进行冲筋。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，包括芯轴（1）、楔形块Ⅰ（4）、滑板（5）和过渡安装板（7），其特征在于：还包括导向块（3）和H型导向槽（2），所述芯轴（1）和H型导向槽（2）连接，楔形块Ⅰ（4）和滑板（5）连接，H型导向槽（2）和楔形块Ⅰ（4）通过面接触构成运动副，滑板（5）与过渡安装板（7）通过面接触构成运动副；H型导向槽（2）的导向槽口Ⅰ（21）设置于其侧面，导向块（3）为U型，导向块（3）的一侧与楔形块Ⅰ（4）连接，导向块（3）的另一侧位于导向槽口Ⅰ（21）内并与导向槽口Ⅰ（21）构成滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述H型导向槽（2）和楔形块Ⅰ（4）两侧各设置有一个导向块（3）。

3.根据权利要求1所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述芯轴（1）形状为削去顶角的正八面锥，芯轴（1）的每一个侧面上各连接有一个H型导向槽（2），每一个H型导向槽（2）上各设置有一个楔形块Ⅰ（4）。

4.根据权利要求3所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：还包括四个内模Ⅰ和四个内模Ⅱ，内模Ⅰ的形状为半圆饼状，内模Ⅰ的弧面上设置有凸块，内模Ⅱ的形状为长方体，内模Ⅱ的一个面上设置有凸块；内模Ⅰ和内模Ⅱ相互交错安装在八个滑板（5）的顶端。

5.根据权利要求3所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述H型导向槽（2）的两个角进行倒角处理形成倒角部（22），与倒角部（22）相邻的三个面分别为侧面、朝向芯轴（1）顶面方向的端面、与芯轴（1）之间的接触面。

6.根据权利要求1所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述过渡安装板（7）上设置有滑板安装槽（71）和压板安装部（74），滑板（5）设置在滑板安装槽（71）内，滑板安装槽（71）和压板安装部（74）之间设置有楔形块安装部（73），楔形块安装部（73）连接有楔形块Ⅱ（6），楔形块Ⅱ（6）位于滑板（5）和压板安装部（74）之间。

7.根据权利要求6所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述压板安装部（74）、楔形块安装部（73）和楔形块Ⅱ（6）上设置有压板（8），压板（8）与压板安装部（73）连接。

8.根据权利要求6所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述滑板安装槽（71）的底面上设置有油槽Ⅱ（72）。

9.根据权利要求1所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述导向槽口Ⅰ（21）内和导向块（3）的结合处进行圆角处理。

10.根据权利要求1所述的一种用于油箱隔板冲筋的撑涨装置，其特征在于：所述H型导向槽（2）的顶面上设置有油槽Ⅰ（24）。