CN108069245B

CN108069245B - 一种用于输送电池片的自动下料装置

Info

Publication number: CN108069245B
Application number: CN201711386925.4A
Authority: CN
Inventors: 任哲; 郭立; 陈勇平
Original assignee: CETC 48 Research Institute
Current assignee: CETC 48 Research Institute
Priority date: 2017-12-20
Filing date: 2017-12-20
Publication date: 2020-04-17
Anticipated expiration: 2037-12-20
Also published as: CN108069245A

Abstract

本发明公开用于输送电池片的自动下料装置，包括第一输送装置，第一输送装置包括第一支架、转向挡块、转向驱动、直线往复驱动和两个第一输送带，两个第一输送带设于第一支架上的两个第一侧板之间，两个第一输送带间隔并排设置，转向挡块滑设于第一侧板上，转向驱动驱动转向挡块翻转，直线往复驱动驱动转向挡块往复移动，位于第一输送带输入端时，转向挡块为竖直状态，位于第一输送带输出端时，转向挡块翻至电池片下方；第二输送装置，第二输送装置包括第二支架和两个第二输送带，两个第二输送带设于第二支架上的两个第二侧板之间，两个第二输送带间隔并排设置，第二输送带输入端与第一输送带输出端对接，具有全程无人员参与、自动化程度高的优点。

Description

一种用于输送电池片的自动下料装置

技术领域

本发明涉及太阳能电池技术，尤其涉及一种用于输送电池片的自动下料装置。

背景技术

对于制作太阳能电池而言，印刷烧结后的电池片已经完成了电池片的制作过程，但是如何辨别太阳能电池的好坏，这就需要用到太阳能电池测试分选工序。测试分选工序是按照转换效率等电性能参数的标准对太阳能电池片进行选择，只有符合要求的电池片才能用于组件的制作。

通常，测试后的电池片会被机械手抓取放置到太阳能电池测试分选设备的下料盒中，等下料盒中的电池片达到设定的数量后，设备发出报警，再由产线操作人员将电池取出，每台分选机需要一名人员来完成这个过程，这样会增加人力成本，而且，在换岗时，人员相对较少的时候，往往来不及将下料盒中的电池片取出，导致设备暂停，造成了生产时间上的浪费，因此，如何降低人力成本和减少电池片的下料时间成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种全程无人员参与、自动化程度高的用于输送电池片的自动下料装置。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于输送电池片的自动下料装置，包括：

第一输送装置，所述第一输送装置包括第一支架、转向挡块、转向驱动、直线往复驱动和两个第一输送带，所述第一支架上设有两个第一侧板，所述两个第一输送带设于两个第一侧板之间，两个第一输送带间隔并排设置，所述转向挡块通过转轴滑设于两个第一侧板上，且转向挡块的宽度小于两个第一输送带之间的间距，所述转向驱动驱动转向挡块翻转，所述直线往复驱动驱动转向挡块沿输送方向往复移动，

当所述转向挡块位于第一输送带的输入端时，所述转向挡块为竖直状态，所述转向挡块与两个第一输送带及两个第一侧板之间形成所述电池片的存放区，当转向挡块位于第一输送带的输出端时，所述转向挡块翻转至电池片的下方；

第二输送装置，所述第二输送装置包括第二支架和两个第二输送带，所述第二支架设有两个第二侧板，所述两个第二输送带设于两个第二侧板之间，两个第二输送带间隔并排设置，两个第二输送带的输入端与两个第一输送带的输出端分别对接，且所述转向挡块的宽度小于两个第二输送带之间的间距。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一输送带的输入端高于输出端。

所述第一侧板设有沿输送方向设置的滑槽，所述转轴穿设于滑槽上。

所述转向驱动为驱动电机，所述直线往复驱动为驱动气缸，所述驱动电机设于驱动气缸的伸出端，并与转轴连接。

一种用于输送电池片的自动下料装置，包括：

第一输送装置，所述第一输送装置包括第一支架、转向挡块和两个第一输送带，所述第一支架设有两个第一侧板，所述两个第一输送带设于两个第一侧板之间，两个第一输送带间隔并排设置，所述转向挡块垂直固定在两个第一输送带上，且转向挡块的宽度小于两个第一输送带之间的间距；

作为上述技术方案的进一步改进：

所述转向挡块设置为两个，其中一个转向挡块设于第一输送带的输入端，另一个转向挡块设于第一输送带的输出端。

一种用于输送电池片的自动下料装置，包括：

第一输送装置，所述第一输送装置包括第一支架、转向挡块和第一输送带，所述第一支架设有两个第一侧板，所述第一输送带设于两个第一侧板之间，所述转向挡块垂直固定在第一输送带上；

第二输送装置，所述第二输送装置包括第二支架和第二输送带，所述第二支架设有两个第二侧板，所述第二输送带设于两个第二侧板之间，所述第二输送带的输入端与第一输送带的输出端对接，且二者之间具有一定对接间距；

所述转向挡块的沿输送方向的长度小于所述对接间距，且大于码垛的电池片的厚度，所述电池片沿输送方向的长度大于所述对接间距。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的用于输送电池片的自动下料装置，通过设置两组输送带，上游的输送带上设置转向挡块，转向挡块可转动，也可与上游的输送带同步移动，通过控制输送带与转向挡块之间的配合关系，实现电池片的自动存放和输送，整个过程不需要人员参与，降低了人力成本，同时也减少了因人为原因导致设备暂停的可能，减少了电池片的下料时间。

附图说明

图1是本发明实施例1的立体结构示意图(一)。

图2是本发明实施例1的立体结构示意图(二)。

图3是本发明实施例2的立体结构示意图。

图4是本发明实施例3的立体结构示意图。

图中各标号表示：

100、第一输送装置；110、第一支架；120、转向挡块；121、转轴；130、转向驱动；131、连接板；140、直线往复驱动；150、第一输送带；160、第一侧板；161、滑槽；200、电池片；300、存放区；400、第二输送装置；410、第二支架；420、第二输送带；430、第二侧板。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例的用于输送电池片的自动下料装置，包括：

第一输送装置100，第一输送装置100包括第一支架110、转向挡块120、转向驱动130、直线往复驱动140和两个第一输送带150，第一支架110上设有两个第一侧板160，两个第一输送带150设于两个第一侧板160之间，两个第一输送带150间隔并排设置，转向挡块120通过转轴121滑设于两个第一侧板160上，且转向挡块120的宽度小于两个第一输送带150之间的间距，转向驱动130驱动转向挡块120翻转，直线往复驱动140驱动转向挡块120沿输送方向往复移动，

当转向挡块120位于第一输送带150的输入端时，转向挡块120为竖直状态，转向挡块120与两个第一输送带150及两个第一侧板160之间形成电池片200的存放区300，当转向挡块120位于第一输送带150的输出端时，转向挡块120翻转至电池片200的下方；

第二输送装置400，第二输送装置400包括第二支架410和两个第二输送带420，第二支架410设有两个第二侧板430，两个第二输送带420设于两个第二侧板430之间，两个第二输送带420间隔并排设置，两个第二输送带420的输入端与两个第一输送带150的输出端分别对接，且转向挡块120的宽度小于两个第二输送带420之间的间距。

本实施例中，第一输送带150的输入端高于输出端，便于第一输送带150上的电池片200移动至第二输送带420上。且第一输送带150为可调速输送带。第二输送带420水平设置。第一输送带150倾斜设置，目的是缩短机械手吸盘(图中未示出)抓取电池片200时的位置与存放区300之间的高度差，减少电池片200下落时产生的位置偏移，使得电池片200整齐的码垛在存放区300上，提高电池片200的定位精度。

本实施例中，第一侧板160设有沿输送方向设置的滑槽161，转轴121穿设于滑槽161上。滑槽161与第一输送带150平行。

本实施例中，转向驱动130为驱动电机，直线往复驱动140为驱动气缸，驱动电机通过连接板131固定于驱动气缸的伸出端，驱动电机的输出轴与转轴121通过联轴器(图中未示出)连接。

当转向挡块120位于第一输送带150的输入端(位置P)时，转向挡块120为竖直状态，转向挡块120与两个第一输送带150及两个第一侧板160之间形成电池片200的存放区300，

电池片200被机械手吸盘抓取到位置P后因重力作用靠在转向挡块120上，两边有侧面定位的第一侧板160防止电池片200往两侧滑落，当电池片200在位置P存储到指定数量时，第一输送带150开启，转向挡块120在滑槽161内与第一输送带150一起移动到第一输送带150的输出端(位置Q)时，转向挡块120转动大于90度至与位于输送方向保的下方(也即电池片200的下方，便于电池片200越过转向挡块120移动至第二输送带420上)，第二输送带420开启，速度与第一输送带150一致，电池片200经第一输送带150的斜面传至水平设置的第二输送带420上，电池片200继续由水平的第二输送带420传送至分料包装处，而转向挡块120则反向转动大于90度与第一输送带150保持垂直后，与第一输送带150一起沿滑槽161回到位置P处，开始存放下一组电池片200，这个过程不需要人员参与，降低了人力成本，同时也减少了因人为原因导致设备暂停的可能。

实施例2

如图3所示，本实施例与实施例1原理相同，区别在于：

本实施例的用于输送电池片的自动下料装置，转向挡块120垂直固定在两个第一输送带150上，且转向挡块120的宽度小于两个第一输送带150之间的间距。转向挡块120可与第一输送带150同步移动。

本实施例中，转向挡块120设置为两个，其中一个转向挡块120设于第一输送带150的输入端，另一个转向挡块120设于第一输送带150的输出端。两个转向挡块120循环交替，大大缩短了生产时间，提高了工作效率。

实施例3

如图4所示，本实施例与实施例2基本相同，不同之处仅在于：

本实施例的用于输送电池片的自动下料装置，第二输送带420的输入端与第一输送带150的输出端对接，且二者之间具有一定对接间距；转向挡块120的沿输送方向的长度小于对接间距，且大于码垛的电池片200的厚度，电池片200沿输送方向的长度大于对接间距。

本实施例的转向挡块120的长度较小，直接从第二输送带420的输入端与第一输送带150输出端之间的对接间距穿过。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims

1.一种用于输送电池片的自动下料装置，其特征在于，包括：

第一输送装置（100），所述第一输送装置（100）包括第一支架（110）、转向挡块（120）、转向驱动（130）、直线往复驱动（140）和两个第一输送带（150），所述第一支架（110）上设有两个第一侧板（160），所述两个第一输送带（150）设于两个第一侧板（160）之间，两个第一输送带（150）间隔并排设置，所述第一输送带（150）倾斜设置，且第一输送带（150）的输入端高于输出端，所述转向挡块（120）通过转轴（121）滑设于两个第一侧板（160）上，且转向挡块（120）的宽度小于两个第一输送带（150）之间的间距，所述转向驱动（130）驱动转向挡块（120）翻转，所述直线往复驱动（140）驱动转向挡块（120）沿输送方向往复移动；

当所述转向挡块（120）位于第一输送带（150）的输入端时，所述转向挡块（120）为竖直状态，所述转向挡块（120）与两个第一输送带（150）及两个第一侧板（160）之间形成所述电池片（200）的存放区（300），当转向挡块（120）位于第一输送带（150）的输出端时，所述转向挡块（120）翻转至电池片（200）的下方；

第二输送装置（400），所述第二输送装置（400）包括第二支架（410）和两个第二输送带（420），所述第二支架（410）设有两个第二侧板（430），所述两个第二输送带（420）设于两个第二侧板（430）之间，两个第二输送带（420）间隔并排设置，两个第二输送带（420）的输入端与两个第一输送带（150）的输出端分别对接，且所述转向挡块（120）的宽度小于两个第二输送带（420）之间的间距。

2.根据权利要求1所述的用于输送电池片的自动下料装置，其特征在于：所述第一侧板（160）设有沿输送方向设置的滑槽（161），所述转轴（121）穿设于滑槽（161）上。

3.根据权利要求1或2所述的用于输送电池片的自动下料装置，其特征在于：所述转向驱动（130）为驱动电机，所述直线往复驱动（140）为驱动气缸，所述驱动电机设于驱动气缸的伸出端，并与转轴（121）连接。