CN108058353A - 一种二板机锁模控制系统及其油路控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种二板机锁模控制系统及其油路控制方法，涉及注塑、压铸成型设备技术领域。其中，二板机锁模控制系统包括：主切断阀设置在主油路上，主切断阀控制主油路与第一油路的通断；开关阀与锁模油缸组件连接并形成执行单元；当任意一个开关阀关闭时，关闭的开关阀将主油路中的油液导回主油路，将与之对应的锁模油缸组件中的油液导回锁模油缸组件，实现将主油路与锁模油缸组件的关闭；泄压单元控制主油路与回油路的通断；还包括应用于二板机锁模控制系统的油路控制方法。本发明能够实现对抱闸位置的精确定位，对系统的合理保压，控制系统设计更加合理、可靠，成本更低，有效地提高了二板机的性能。

Description

一种二板机锁模控制系统及其油路控制方法

技术领域

本发明涉及注塑、压铸成型设备技术领域，尤其涉及一种二板机锁模控制系统及其油路控制方法。

背景技术

目前在塑料加工、金属压铸及橡胶加工行业中，涉及注塑成型设备、压铸成型设备所使用的锁模机构大多采用二板式(简称二板机)。二板式锁模机构由于其结构简单紧凑、易于使用而获得了广泛的应用。二板机的开合模是一个循环过程，每一个周期包括合模、锁模、油缸复位、抱闸、高压锁模、注射、泄压及开模等动作，在模具关闭后，二板机供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，避免模具开缝而导致产品不合格的现象发生。现有的二板机通常采用液压系统进行控制。二板机抱闸位置的精确控制和保持是整个二板机性能的核心。

现有技术中，影响二板机性能的主要问题有：

(1)控制二板机抱闸位置的系统稳定性较差，且设计复杂的液压系统及管路布置使外观庞大，所需液压元件数量多导致成本更高；

(2)现有锁模控制系统在进行锁模操作时，通常采用零泄漏阀对锁模油缸进行密封，从而实现对抱闸组件的精准定位，但在实际工作过程中，根本无法保证没有泄露，因此抱闸组件的定位不够精确，影响整个二板机的性能。

(3)在完成锁模操作后，现有技术通常采用分别对多个锁模油腔分别进行密封进而实现保压的方法，而各个锁模油腔分别保压，各个油腔之间并不连通，这种结构导致多个锁模拉杆受力不一致，无法实现锁模力的绝对均匀，影响整个二板机的性能。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种二板机锁模控制系统及其油路控制方法，能够实现对抱闸位置的精确定位，对系统的合理保压，控制系统设计更加合理、可靠，成本更低，有效地提高了二板机的性能。

本发明采用以下技术方案：

一种二板机锁模控制系统，包括：进油路、主油路和回油路，在进油路上设置有换向阀，进油路和主油路之间连通有第一油路，锁模油缸组件一端与主油路连通，另一端通过第二油路与回油路连通，还包括：

主切断阀，主切断阀设置在主油路上，主切断阀控制主油路与第一油路的通断；

开关阀，开关阀与锁模油缸组件连接并形成执行单元，多个执行单元相互并联形成执行单元组件，执行单元组件的一端与主油路连通，执行单元组件的另一端与第二油路连通；

当任意一个开关阀关闭时，关闭的开关阀将主油路中的油液导回主油路，将与之对应的锁模油缸组件中的油液导回锁模油缸组件，实现将主油路与锁模油缸组件的关闭；

泄压单元，泄压单元控制主油路与回油路的通断。

作为本发明的一种优选方案，锁模油缸组件设置有锁模活塞杆，锁模活塞杆将缸体分成锁模油腔和脱模油腔两部分，锁模油腔的受压面积大于脱模油腔的受压面积，脱模油腔一侧的活塞杆伸出端连通抱闸组件和位移传感器，锁模活塞杆带动抱闸组件往复移动，抱闸组件实现开闸或者抱闸动作。

作为本发明的一种优选方案，开关阀为换向阀，开关阀的进油口与主油路连通，开关阀的出油口与锁模油腔连通，开关阀的靠近进油口一侧的工作腔油口与锁模油腔连通，开关阀的靠近出油口一侧的工作腔油口与主油路连通。

作为本发明的一种优选方案，泄压单元包括先导油开关阀、先导油路、泄压阀和回油切断阀，先导油开关阀的一端与主油路连通，另一端通过先导油路与泄压阀的一端连通，泄压阀的另一端与回油路连通，回油切断阀设置有控制口，回油切断阀的一端与主油路连通，另一端与回油路连通，回油切断阀的控制口与先导油路连通。

作为本发明的一种优选方案，先导油开关阀和泄压阀的一端，以及回油切断阀的控制口上均设置有阻尼。

作为本发明的一种优选方案，主切断阀为插装阀，主切断阀设置有控制口，主切断阀的控制口与主油路连通，且主切断阀的控制口端设置有阻尼。

作为本发明的一种优选方案，执行单元组件与回油路之间设置有补油开关阀。

作为本发明的一种优选方案，补油开关阀和先导油开关阀为换向阀。

作为本发明的一种优选方案，在主油路上还并联设置有压力传感器和溢流阀。

一种二板机锁模控制系统的油路控制方法，应用于如上任一方案的二板机锁模控制系统，还包括步骤：

当执行单元组件中任意一个锁模油缸组件到达指定位置时，与锁模油缸组件对应的开关阀关闭；

当执行单元组件处于保压时，主切断阀关闭，多个开关阀全部打开，泄压单元关闭，对执行单元组件进行保压；

当执行单元组件进行泄压时，主切断阀关闭，多个开关阀全部打开，泄压单元打开，对执行单元组件进行泄压。

本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的二板机锁模控制系统，通过将执行单元并联形成执行单元组件，实现了在各个工作状态下执行单元组件中各个执行单元的压力相同，执行单元的同步性好，精度高；通过设置开关阀，能够实现对抱闸位置的精确定位，通过设置主切断阀，实现对系统的合理保压，控制系统设计更加合理、可靠，成本更低，有效地提高了二板机的性能。

(2)本发明提供的二板机锁模控制系统，通过设置泄压单元实现对油路的缓慢泄压，降低了对系统和元件的冲击，提高了系统的使用寿命和可靠性；还实现执行元件的快速移位，满足了系统快速性和精确性的要求。

(3)本发明提供的二板机锁模控制系统的油路控制方法，操作简便，功能性强，效率高，提高了产品的合格率，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明提供的二板机锁模控制系统的油路控制方法的结构示意图；

图2是本发明提供的二板机锁模控制系统中开关阀的油路连通示意图；

图3是本发明提供的二板机锁模控制系统中先导油开关阀的油路连通示意图；

图4是本发明提供的二板机锁模控制系统中补油开关阀的油路连通示意图。

图中：

1、进油路；2、第一油路；3、第二油路；4、主切断阀；5、开关阀；

6、锁模油缸组件；61、锁模活塞杆；62、锁模油腔；63、脱模油腔；64、抱闸组件；65、位移传感器；

7、压力传感器；8、回油切断阀；9、先导油开关阀；91、先导油路；

10、阻尼；11、泄压阀；12、溢流阀；13、回油路；14、补油开关阀；15、换向阀；16、泄压单元；17、主油路。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

如图1所示，为本发明提供的二板机锁模控制系统的油路控制方法的结构示意图。从图1可见，进油路1连通油箱为系统供油，回油路13连通油箱将系统中的油排出，进油路1和主油路17之间连通有第一油路2。锁模油缸组件6为系统的执行元件，锁模油缸组件6一端通过开关阀5与主油路17连通，另一端通过第二油路3与回油路13连通。开关阀5控制锁模油缸组件6的开闭，开关阀5与锁模油缸组件6一一对应并形成执行单元，多个执行单元相互并联形成执行单元组件。本实施例中由四个执行单元并联形成执行单元组件，执行单元组件的一端与主油路17连通，执行单元组件的另一端与第二油路3连通。

锁模油缸组件6内部设置有锁模活塞杆61，锁模活塞杆61将缸体分成锁模油腔62和脱模油腔63两部分，具体地，锁模油腔62的受压面积大于脱模油腔63的受压面积，受压面积的不同，进而导致锁模活塞杆61受力的不同。脱模油腔63一侧的活塞杆伸出端连通抱闸组件64和位移传感器65，位移传感器65检测位移。锁模活塞杆61带动抱闸组件64往复移动，抱闸组件64实现开闸或者抱闸动作。主油路17通过开关阀5与锁模油腔62连通，脱模油腔63通过第二油路3与回油路13连通。即油液打入锁模油腔62，锁模活塞杆61伸出，抱闸组件64工作，反之，当需要模油缸组件6的快速移位时，油液打入脱模油腔63中，锁模活塞杆61退回，锁模油腔62的油液快速排出。

同样地，由多个执行单元相互并联形成的执行单元组件，执行单元组件的油液由主油路17打入，分配给各个模油缸组件6，使各个模油缸组件6共同运动，脱模油腔63中的油液汇集到第二油路3中，进而从回油路13排出。反之，当需要模油缸组件6的快速移位时，油液从第二油路3中打入执行单元组件，分配给各个模油缸组件6的脱模油腔63，使各个模油缸组件6共同运动，同时，锁模油腔62中的油液汇集到主油路17中，通过回油路13快速排出，实现模油缸组件6的快速移位。

在本发明中，当任意一个开关阀5关闭时，关闭的开关阀5将主油路17中的油液导回主油路17，将与之对应的锁模油缸组件6中的油液导回锁模油缸组件6，实现将主油路17与锁模油缸组件6的关闭。具体地，开关阀5可以选用常见的电磁球阀等元件，在本实施例中，开关阀5优选为两位四通电磁换向阀，具体地，如图2所示，为系统中开关阀5的油路连通示意图，当开关阀5处于右位工作状态(下文称为开关阀5打开)，主油路17的液压油被分为两部分，一部分与T口进入，从B口流出，另一部分从A口进入，从P口流出，通过油路的流向可以得出，主油路17的液压油经过开关阀5全部流入锁模油腔62。当开关阀5处于左位工作状态(下文称为开关阀5关闭)，主油路17的液压油从T口流入从A口流出回到主油路17，或主油路17的液压油从A口流入从T口流出回到主油路17，即开关阀5将主油路17的液压油封闭；同理，与锁模油腔62相连的液压油，从B口流入从P口流出回到锁模油腔62，或从P口流入从B口流出回到锁模油腔62，即开关阀5将锁模油腔62的液压油封闭；此时，开关阀5将主油路17和锁模油腔62的油路分别封闭，达到了截断主油路17和锁模油腔62油路的效果。开关阀5的设置，使得当模油缸组件6到达预定位置时，关闭开关阀5使模油缸组件6保持位置不动，进一步地，多个模油缸组件6分别达到各自的预定位置时，关闭各自的开关阀5。开关阀5可以实现不通过零泄漏阀，同样可以控制油路通断的功能，而这种设置可以解决现有技术中使用零泄漏阀或其他结构的开关阀所造成的内泄露问题，使得锁模油缸组件6的压力更加稳定；同时，多个锁模油缸组件6相应的位移传感器65检测到位后，可使相应的开关阀5断路，实现相应的锁模油缸组件6停止移动，进而实现抱闸位置的精确定位。

具体地，在进油路1上设置有换向阀15，在本实施例中，换向阀15采用三位四通电控换向阀，中位为O型，换向阀15将进油路1、回油路13、第一油路2和第二油路3连通，通过控制换向阀15的换向，能够实现对各个油路切换，进而实现控制锁模油缸组件6的动作。主切断阀4设置在主油路17上，主切断阀4控制主油路17与第一油路2的通断。由于主切断阀4设置在主油路17上，其过流流量较大，因此，优选主切断阀4为插装阀。同时，主切断阀4还设置有控制口，主切断阀4的控制口与主油路17连通，且主切断阀4的控制口端设置有阻尼10，主切断阀4的开闭由进油路1的压力、主油路17的压力与弹簧力相互作用决定。

泄压单元16设置在主油路17上，泄压单元16控制主油路17与回油路13的通断，泄压单元16的限流结构能够实现油路的缓慢泄压，泄压单元16的回流结构能够实现锁模油缸组件6的快速移位。具体地，限流结构包括先导油开关阀9、先导油路91和泄压阀11，先导油开关阀9的一端与主油路17连通，另一端通过先导油路91与泄压阀11的一端连通，泄压阀11的另一端与回油路13连通；回流结构为回油切断阀8，回油切断阀8设置有控制口，回油切断阀8的一端与主油路17连通，另一端与回油路13连通，回油切断阀8的控制口与先导油路91连通。进一步地，先导油开关阀9和泄压阀11的一端，以及回油切断阀8的控制口上均设置有阻尼10。

由于回油切断阀8要实现锁模油缸组件6的快速移位，其过流流量较大，因此，优选回油切断阀8为插装阀。回油切断阀8还设置有控制口，与先导油路91连通，即，先导油路91控制切断阀8的开闭，进而控制快速移位动作。当需要缓慢泄压时，油液从先导油开关阀9通过泄压阀11进入回油路13。先导油开关阀9和泄压阀11前的阻尼10以及泄压阀11的通径较小，形成一种限流结构，实现缓慢泄压。

具体地，在本实施例中，优选先导油开关阀9为两位四通电磁换向阀，优选泄压阀11为两位两通电磁换向阀。如图3所示，为系统中先导油开关阀9的油路连通示意图，当先导油开关阀9处于右位状态(下文称先导油开关阀9打开)，主油路17的油液在打入先导油开关阀9之前被分为两路，一路从先导油开关阀9的P口进入，从A口流出，另一路从先导油开关阀9的B口进入，从T口流出，从先导油开关阀9的A口和T口流出的油液汇集打入先导油路91，即，主油路17的油液全部经过先导油开关阀9打入先导油路91。当先导油开关阀9处于左位状态时(下文称先导油开关阀9关闭)，主油路17的液压油从P口流入从B口流出回到主油路17，或主油路17的液压油从B口流入从P口流出回到主油路17，即此时先导油开关阀9将主油路17的液压油封闭；先导油路91中的液压油，从A口流入从T口流出回到先导油路91，或从T口流入从A口流出回到先导油路91，即此时先导油开关阀9将先导油路91中的液压油封闭；即当先导油开关阀9处于左位状态时，先导油开关阀9将主油路17和先导油路91分别封闭，达到了截断主油路17和先导油路91的效果，其效果与开关阀5相同，在此不再赘述。

在主油路17上还并联设置有压力传感器7和溢流阀12，压力传感器7用于检测主油路17的压力变化，进而将检测的数据转化为电信号传递给控制系统，控制系统再反馈给各个电控阀，实现对整个系统的控制。溢流阀12在整个系统中起安全阀的作用，当主油路17的压力过大，溢流阀12打开，将压力泄压，保证系统的安全。

进一步地，执行单元组件与回油路13之间设置有补油开关阀14，在本实施例中，补油开关阀14优选为两位四通电磁换向阀，补油开关阀14用于在泄压支单元16实现油路的缓慢泄压过程中，为执行单元组件补油。

本发明还公开了一种二板机锁模控制系统的油路控制方法，应用于上述的二板机锁模控制系统，包括以下步骤：

(1)驱动执行单元组件动作过程

当需要驱动执行单元组件动作时，进油路1提供一定压力的液压油，换向阀15移动到右位，进油路1中的液压油进入第一油路2，油液压力克服主切断阀4的弹簧力将主切断阀4打开，油液进入主油路17。此时主油路17中的压力加上弹簧力小于第一油路2中的液压油的压力，先导油开关阀9打开。此时，泄压阀11关闭，回油切断阀8关闭，主油路17中的油液被分成两路，一路通过先导油开关阀9作用到回油切断阀8的控制口，另一路作用到回油切断阀8的进油口，由于回油切断阀8控制口端的作用面积大于回油切断阀8的作用面积，因此在回油切断阀8控制口处的压力及弹簧力将回油切断阀8关闭。

开关阀5打开，主油路17中的油液打入执行单元组件，分配给各个模油缸组件6，油液打入锁模油腔62，锁模活塞杆61伸出，驱动各个模油缸组件6共同运动。各个模油缸组件6的脱模油腔63中的油液汇集到第二油路3中，最后排到回油路13中。当任意一个模油缸组件6到达预定位置时，位置传感器65感应，与之对应的开关阀5关闭。当各个模油缸组件6均到达预定位置时，与之对应的开关阀5均关闭，此时驱动执行单元组件动作停止，进而实现抱闸位置的精确定位。

(2)锁模油缸组件6到达指定位置保压

位移传感器65检测抱闸组件64均到达指定位置时，需要进行保压操作。具体地，换向阀15移动到中位，将进油路1关闭，主油路17的压力很大，主切断阀4的控制口将主切断阀4关闭。此时，先导油开关阀9关闭，泄压阀11关闭，回油切断阀8关闭，开关阀5打开，实现保压。

现有技术中，保压阶段通常采用在模油缸组件6处设置换向阀，采用换向阀的中位机能对油路进行关闭，进而实现保压，但在实际工作过程中，油路中的压力较大，且零泄漏阀会由于各种原因导致泄露，由此造成油路的保压效果较差。具体地，执行单元组件是由多个执行单元组成的，每一个模油缸组件6均要进行保压，此时，每个模油缸组件6的保压效果不同，会影响整个二板机的性能和产品质量。本发明提供的技术方案中，开关阀5并不对模油缸组件6的油路进行密封，而是处于打开状态，整个执行单元组件内的多个执行单元的油路是相互连通的，并通过对整个系统的油路进行密封，来达到对每一个执行单元进行保压的操作，使得每一个执行单元的保压效果相同，大大提高了系统保压的能力，提高了整个二板机的性能和产品质量。

(3)控制系统泄压

在保压操作完成后，需要对控制系统进行泄压。具体地，先导油开关阀9打开，泄压阀11打开，回油切断阀8关闭，各个模油缸组件6的锁模油腔62中的高压油液通过主油路17打入泄压单元16中实现泄压功能。

现有技术中，油液的泄压过程是经过打开大通径的开关阀，使主油路17中的油液流入回油路13来实现泄压的。由于系统中油液的压力巨大，突然打开大通径的开关阀，对液压元件和系统的冲击极大，降低了系统的可靠性和元件的使用寿命，并产生巨大的噪声和振动。在本发明提出的技术方案中，由于在先导油开关阀9的入口端和泄压阀11的入口端设置有阻尼10，优选地，阻尼10设置为管道上的阻尼孔结构，主油路17中的高压油通过阻尼10结构进行泄压，大大减小了压力的冲击。进一步地，由于先导油开关阀9和泄压阀11的通径较小，主油路17中的高压油流经通径较小的先导油开关阀9和泄压阀11使得压力冲击同样减小，最终实现了缓慢泄压的功能。

为系统中补油开关阀14的油路连通示意图，执行单元组件与回油路13之间设置有补油开关阀14，在本实施例中，补油开关阀14优选为两位四通电磁换向阀。如图1中所示，在系统泄压过程中，补油开关阀14的左位工作，此时，由于换向阀15移动到中位，将进油路1关闭，第二油路3中没有油液。如图4所示，回油路13中的油路分成两部分，一部分从补油开关阀14的T口流入，A口流出，另一部分从补油开关阀14的B口流入P口流出，从A口和P口流出的液压油汇集，打入执行单元组件，即打入各个模油缸组件6的脱模油腔63，为系统补油，这种设置能够更好地将各个模油缸组件6的锁模油腔62中的高压油液排出，实现泄压。

(4)锁模油缸组件6的快速移位

在实际工作过程中，锁模油缸组件6还需要快速移位。具体地，换向阀15移动到左位，进油路1中的油液打入各个模油缸组件6的脱模油腔63，为锁模活塞杆61反向运动供油，驱动锁模油缸组件6反方向移位，同时，还需要将锁模油腔62中的油液快速排出。此时，主切断阀4关闭，先导油开关阀9关闭，泄压阀11打开，锁模油腔62中的油液通过主油路17打入回油切断阀8中，由于71关闭、泄压阀11打开，回油切断阀8中的控制油直接从泄压阀11排到回油路13中，因此回油切断阀8被打开。由于本发明提供的技术方案中，回油切断阀8优选为插装阀，其通径和过流面积较大，因此可以将锁模油腔62中的油液快速排出到回油路13中，进而实现锁模油缸组件6的快速移位和抱闸位置的精确定位。

本发明提供的二板机锁模控制系统及其油路控制方法，能够实现对抱闸位置的精确定位，对系统的合理保压，控制系统设计更加合理、可靠，成本更低，有效地提高了二板机的性能。操作更加简便，功能性强，效率高，提高了产品的合格率，降低了生产成本。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种二板机锁模控制系统，包括：进油路(1)、主油路(17)和回油路(13)，在所述进油路(1)上设置有换向阀(15)，所述进油路(1)和所述主油路(17)之间连通有第一油路(2)，锁模油缸组件(6)一端与所述主油路(17)连通，另一端通过第二油路(3)与回油路(13)连通，其特征在于，还包括：

主切断阀(4)，所述主切断阀(4)设置在所述主油路(17)上，所述主切断阀(4)控制所述主油路(17)与第一油路(2)的通断；

开关阀(5)，所述开关阀(5)与所述锁模油缸组件(6)连接并形成执行单元，多个所述执行单元相互并联形成执行单元组件，所述执行单元组件的一端与所述主油路(17)连通，所述执行单元组件的另一端与所述第二油路(3)连通；

当任意一个所述开关阀(5)关闭时，关闭的所述开关阀(5)将所述主油路(17)中的油液导回所述主油路(17)，将与之对应的所述锁模油缸组件(6)中的油液导回所述锁模油缸组件(6)，实现将所述主油路(17)与所述锁模油缸组件(6)的关闭；

泄压单元(16)，所述泄压单元(16)控制所述主油路(17)与所述回油路(13)的通断。

2.根据权利要求1所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述锁模油缸组件(6)设置有锁模活塞杆(61)，所述锁模活塞杆(61)将缸体分成锁模油腔(62)和脱模油腔(63)两部分，所述锁模油腔(62)的受压面积大于所述脱模油腔(63)的受压面积，所述脱模油腔(63)一侧的活塞杆伸出端连通抱闸组件(64)和位移传感器(65)，所述锁模活塞杆(61)带动所述抱闸组件(64)往复移动，所述抱闸组件(64)实现开闸或者抱闸动作。

3.根据权利要求2所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述开关阀(5)为换向阀，所述开关阀(5)的进油口与所述主油路(17)连通，所述开关阀(5)的出油口与所述锁模油腔(62)连通，所述开关阀(5)的靠近进油口一侧的工作腔油口与所述锁模油腔(62)连通，所述开关阀(5)的靠近出油口一侧的工作腔油口与所述主油路(17)连通。

4.根据权利要求1所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述泄压单元(16)包括先导油开关阀(9)、先导油路(91)、泄压阀(11)和回油切断阀(8)，所述先导油开关阀(9)的一端与所述主油路(17)连通，另一端通过先导油路(91)与所述泄压阀(11)的一端连通，所述泄压阀(11)的另一端与所述回油路(13)连通，所述回油切断阀(8)设置有控制口，所述回油切断阀(8)的一端与所述主油路(17)连通，另一端与所述回油路(13)连通，所述回油切断阀(8)的控制口与所述先导油路(91)连通。

5.根据权利要求4所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述先导油开关阀(9)和泄压阀(11)的一端，以及所述回油切断阀(8)的控制口上均设置有阻尼(10)。

6.根据权利要求1所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述主切断阀(4)为插装阀，所述主切断阀(4)设置有控制口，所述主切断阀(4)的控制口与所述主油路(17)连通，且所述主切断阀(4)的控制口端设置有阻尼(10)。

7.根据权利要求5所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述执行单元组件与所述回油路(13)之间设置有补油开关阀(14)。

8.根据权利要求7所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，所述补油开关阀(14)和所述先导油开关阀(9)为换向阀。

9.根据权利要求1所述的二板机锁模控制系统，其特征在于，在所述主油路(17)上还并联设置有压力传感器(7)和溢流阀(12)。

10.一种二板机锁模控制系统的油路控制方法，其特征在于，应用于包括如权利要求1-9任意一项所述的二板机锁模控制系统，还包括步骤：

当所述执行单元组件中任意一个所述锁模油缸组件(6)到达指定位置时，与所述锁模油缸组件(6)对应的所述开关阀(5)关闭；

当所述执行单元组件处于保压时，所述主切断阀(4)关闭，多个所述开关阀(5)全部打开，所述泄压单元(16)关闭，对所述执行单元组件进行保压；

当所述执行单元组件进行泄压时，所述主切断阀(4)关闭，多个所述开关阀(5)全部打开，所述泄压单元(16)打开，对所述执行单元组件进行泄压。