CN108057821B - 钢筋自动弯焊一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢筋自动弯焊一体机，钢筋自动弯焊一体机，包括基架，基架上水平依次设有送料装置、切断装置、送料辅助支撑装置、弯箍装置以及自动卸料装置；还包括初校装置，还包括与弯箍装置相对的焊接装置，弯箍装置还包括位于其下方的与基架联接的下拉机构；还包括PLC控制器。本发明通过送料装置实现设定长度精确送料，通过可移动的切断装置实现按需剪断并通过与可移动的切断装置对应的专门的送料辅助支撑装置将钢筋有效送入弯箍装置中，通过弯箍装置的调节可折弯出不同方形规格尺寸的方形箍筋，适应性好，可加工出弯箍装置行程范围内的各种方形规格尺寸的方形箍筋；PLC控制器控制自动运行，自动化程度高，提高了生产效率，减少了人工投入。

Description

钢筋自动弯焊一体机

技术领域

本发明属于线材的加工或处理技术领域，具体涉及一种钢筋自动弯焊一体机。

背景技术

在建筑物的钢筋骨架结构中，除直线形的主筋外，还需要方形的箍筋将若干主筋联接以形成钢筋骨架，箍筋与主筋联接的方式可以是绑扎也可以是焊接。方形的箍筋需要将直线形的钢筋经折弯形成，折弯的方式也从最初的人工折弯发展为通过弯箍机来折弯，以降低人工劳动强度，提高效率。目前的弯箍机只能生产固定规格的方形箍筋，这样对送料装置送料长度的精确性、送料过程的控制、切断位置的确定以及弯箍装置的要求都比较简单，运行可靠，但适应性较差，弯箍过程经多次折弯效率较低，自动化程度低。而要想在弯箍机上能加工不同规格的方形箍筋，就面临如何解决有效夹持和持续送料从而进一步实现按设定长度送料的问题，如何按需要的长度切断并有效送料至弯箍装置的问题，以及弯箍装置如何折弯出不同规格的方形箍筋的问题。同时，传统的弯箍机多只能完成方形箍筋的折弯，其焊接封口工序还需要人工取下后单独实施，然后再人工卸料，效率较低，人工投入大。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明要解决的技术问题是提供一种钢筋自动弯焊一体机，避免只能生产固定规格的方形箍筋，适应性差的问题，避免焊接工序和卸料工序需人工单独实施，效率低的问题，取得方形箍筋在一台设备上实现全工序自动加工并自动卸料，自动化程度高，减少人工投入，提高生产效率的效果。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

钢筋自动弯焊一体机，包括基架，所述基架上水平依次设有送料装置、切断装置、送料辅助支撑装置、弯箍装置以及自动卸料装置，其特征在于：还包括与所述弯箍装置相对设置的焊接装置；还包括初校装置，所述初校装置为中空锥形的钢筋骨架结构；

所述送料装置包括同一竖直面上下配对设置的第一从动轮和第一主动轮以使钢筋夹持在第一主动轮与第一从动轮之间并通过第一主动轮的转动实现送料，还包括位于第一从动轮和第一主动轮所在竖直面内且上下配对设置的第二从动轮和第二主动轮，所述第一从动轮和第二从动轮可转动设在升降框体内并位于同一高度，还包括升降驱动装置，所述升降驱动装置上设有纵向滑槽，所述升降框体上设有与所述纵向滑槽配合的纵向滑轨，所述升降框体在升降驱动装置的作用下沿纵向滑槽运动以改变第一从动轮和第二从动轮到第一主动轮和第二主动轮的距离；所述第一主动轮和第二主动轮可转动联接在架体上，所述架体与基架固定联接；

所述基架包括水平滑轨Ⅰ，所述切断装置可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上；

所述送料辅助支撑装置包括水平滑槽Ⅰ并通过水平滑槽Ⅰ可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上，还包括上转动臂和下转动臂以通过上转动臂和下转动臂相向转动夹持住钢筋并在钢筋的推动下沿水平滑轨Ⅰ滑动，还包括复位牵引绳，所述复位牵引绳绕过第一定滑轮呈悬挂状联接有配重块以用于所述送料辅助支撑装置的牵引复位，所述第一定滑轮固定安装在基架上；

所述弯箍装置包括弯箍部，所述弯箍部包括转动轴；所述转动轴可转动联接在座体上，转动轴的一端设有扭芯和扭头，所述座体上可滑动联接有一次折弯定形块和二次折弯定形块，所述一次折弯定形块和二次折弯定形块的滑动方向与所述转动轴平行且穿过所述座体；所述座体的下表面设有水平滑槽Ⅱ并通过所述水平滑槽Ⅱ可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上；所述弯箍部为两个，包括左弯箍部与右弯箍部，所述左弯箍部与右弯箍部呈左右对称的结构形式；左弯箍部和右弯箍部上的一次折弯定形块设于两扭芯之间，左弯箍部和右弯箍部上的二次折弯定形块设于两扭芯外侧；所述一次折弯定形块和二次折弯定形块同时低于扭芯；

所述卸料装置包括底板，所述底板与基架固定联接，所述底板上设有两轴座，所述两轴座中分别设有位于同一直线上的水平的轴孔，一下料轴穿过两轴孔可转动地安装在所述两轴座上，所述下料轴的一端上间隔设有至少两下料钩以用于承接钢筋经折弯后形成的方形箍筋，所述下料轴还联接有轴向运动驱动机构和转动驱动机构；

还包括PLC控制器以用于控制所述送料装置、切断装置、送料辅助支撑装置、弯箍装置、焊接装置以及自动卸料装置。

进一步完善上述技术方案，所述升降框体包括竖直正对设置的两升降板，所述第一从动轮和第二从动轮设于所述两升降板之间并与两升降板可转动联接；所述两升降板之间设有连接板以联接两升降板；所述连接板为三个且竖直平行设置，一个连接板设在所述第一从动轮和第二从动轮之间以起到加强筋的作用，另外两个连接板分别设在所述升降板的两端；所述纵向滑轨为两个，分别固定连接在位于升降板两端的连接板的外侧面中部位置；所述第一从动轮和第二从动轮凸出于升降框体的下表面以便于与第一主动轮和第二主动轮配合夹持钢筋；

所述升降驱动装置包括竖直正对设置的两侧板，所述架体固定联接在所述两侧板之间靠下部的位置；所述纵向滑槽的数量与纵向滑轨对应为两个，并分别设在两侧板相对的内壁上；所述两侧板的上端面通过顶板固定联接，所述顶板上设有压力装置，所述压力装置与所述PLC控制器联接，所述压力装置的做功输出方向朝向所述升降框体以在做功时使升降框体下降并靠近第一主动轮和第二主动轮；所述两侧板相对的内壁上至少分别设有一个升力支耳，所述升力支耳和升降框体之间设有螺旋压簧以在所述压力装置不对升降框体做功时使升降框体抬升复位；

所述第一主动轮联接有液压马达；所述液压马达与所述PLC控制器联接；所述第二从动轮联接有编码器，所述编码器联与所述PLC控制器联接。

进一步地，所述下转动臂通过回转轴可转动联接在立板上，所述下转动臂包括工作部和驱动部，所述驱动部上开设有驱动槽，所述驱动槽中可滑动配合有与所述回转轴平行的驱动轴；所述上转动臂呈与下转动臂上下对称的结构形式并设于所述立板上；下转动臂的工作部上联接有下卡爪，上转动臂的工作部上联接有上卡爪，上转动臂的驱动轴与下转动臂的驱动轴通过竖向板固定联接，所述竖向板联接驱动装置并在所述驱动装置的驱动下作往复直线运动以通过驱动轴在驱动槽内滑动并对驱动槽作用将驱动轴的往复直线运动转变为上转动臂和下转动臂的回转运动从而通过上卡爪和下卡爪配合夹持住钢筋，所述驱动装置与所述PLC控制器联接；所述水平滑槽Ⅰ与所述立板固定联接。

优选地，所述复位牵引绳与所述立板联接，呈水平状延伸绕过所述第一定滑轮后再呈竖直状向上延伸绕过第二定滑轮后呈悬挂状联接所述配重块，所述第二定滑轮位于第一定滑轮的上方并固定安装在基架上。

进一步地，左弯箍部和右弯箍部的座体下方设有与所述水平滑轨Ⅰ平行的丝杆，所述丝杆由旋向相反的两外螺纹段构成，所述左弯箍部和右弯箍部的座体分别通过与所述旋向相反的两外螺纹段对应的丝圈与所述丝杆联接，所述丝杆的两端分别可转动联接在丝杆座上，所述丝杆座与基架固定联接；所述丝杠的一端联接有伺服电机，所述伺服电机与所述PLC控制器联接；所述转动轴的另一端联接有液压马达，所述液压马达与所述PLC控制器联接；所述转动轴上联接有编码器，所述编码器与所述PLC控制器联接；与所述一次折弯定形块和二次折弯定形块分别联接有伸缩式气缸，所述伸缩式气缸与所述PLC控制器联接。

优选地，所述一次折弯定形块到扭芯的最小竖直距离与钢筋的直径对应，所述二次折弯定形块到扭芯的最小水平距离与钢筋的直径对应；所述弯箍装置还包括下拉机构以用于一次折弯后调整二次折弯点。

进一步地，所述焊接装置包括机架、压紧气缸、焊接夹头和变压器，所述机架包括底架、支撑架和焊接支架；所述底架包括固定板和数根立杆，所述固定板水平设于立杆上方并与立杆固定连接；所述支撑架包括支撑板、两立板和后背板，所述支撑板水平设于固定板上方，两立板竖直设于支撑板的两侧，所述后背板与两立板的后侧固定连接；在固定板的下侧设有一纵移气缸，该纵移气缸的活塞杆穿过固定板后与支撑板相连；所述焊接支架包括底板、两侧板和前面板，所述底板水平设于支撑板上方，两侧板竖直设于底板的两侧，所述前面板与两侧板的前侧固定连接；在支撑板上设有两滑轨，所述底板通过滑块与两滑轨滑动配合连接，并能沿机架的前后方向移动；在后背板上设有一横移气缸，该横移气缸的活塞杆与前面板相连；在前面板的上部和下部分别设有上连接架和下连接架，在上连接架的前端竖直设有一压紧气缸，该压紧气缸的活塞杆向下伸出；

所述焊接夹头包括上夹头和下夹头，在上夹头和下夹头对应位置均设有钢筋槽；所述上夹头与上电极板相连，上电极板与压紧气缸的活塞杆相连；下夹头与下电极板相连，下电极板固定于下连接架上，且下夹头与上夹头正对；在上电极板与压紧气缸的活塞杆之间以及下电极板与下连接架之间均设有绝缘连接板；所述变压器安装于底架下部，其两输出端分别通过导电铜带与上电极板和下电极板相连；

在下夹头两侧分别设有一推料装置，所述推料装置包括推料气缸、推料板和抬料板；所述推料气缸通过绝缘连接板与下电极板的一侧相连，并位于下夹头与机架之间，其活塞杆朝下夹头方向伸出，并能够沿机架的前后方向移动；所述推料板竖直设置，其后侧与推料气缸的活塞杆固定连接；所述抬料板的后端与推料板相连，其前端向下倾斜，该抬料板的后端高于下夹头的上侧面，前端低于钢筋槽的底面；所述推料板与下夹头之间具有间隙；

所述纵移气缸、横移气缸、压紧气缸以及推料气缸与所述PLC控制器联接。

优选地，所述上电极板和下电极板的前端均具有凸出部，所述上夹头和下夹头分别与上电极板和下电极板的凸出部相连；所述推料板位于上电极板和下电极板的凸出部的两侧。

进一步地，所述轴向运动驱动机构用于驱动下料轴沿所述轴孔的轴向运动以到达需要位置，所述轴向运动驱动机构包括与所述下料轴平行的水平滑轨Ⅱ，所述水平滑轨Ⅱ架设在水平滑槽Ⅲ上，所述水平滑槽Ⅲ固定联接在所述底板上；所述水平滑轨Ⅱ上固定有驱动套圈并通过所述驱动套圈联接下料轴，所述下料轴可转动设于所述驱动套圈内，在所述下料轴上位于所述驱动套圈两侧相邻位置分别固定有轴向限位套圈以使驱动套圈随水平滑轨Ⅱ运动时通过轴向限位套圈带动下料轴作往复轴向运动；

所述水平滑轨Ⅱ上设有与所述下料轴平行的从动齿条，与所述从动齿条配合有驱动齿轮，所述驱动齿轮联接在伺服电机的输出轴上以输入扭矩驱动水平滑轨Ⅱ运动；所述伺服电机与所述底板固定联接，所述伺服电机与所述PLC控制器联接；

所述转动驱动机构用于驱动下料轴转动以使所述下料钩随下料轴同步转动过程中实现与承接的方形箍筋的分离；所述转动驱动机构包括伸缩式气缸，所述伸缩式气缸通过连接板固定联接在所述水平滑轨Ⅱ的一端靠外侧的位置，伸缩式气缸的伸缩轴上联接有驱动齿条，与所述驱动齿条配合有从动齿轮，所述从动齿轮固定联接在所述下料轴上以使驱动齿条随伸缩轴运动时通过从动齿轮带动下料轴转动；所述连接板为垂直于所述下料轴的平板结构，所述下料轴可转动穿过所述连接板，所述伸缩式气缸与所述PLC控制器联接；

所述下料钩包括一体的弯钩部和圆环部并通过所述圆环部间隙配合套设在所述下料轴上以便于下料钩可沿下料轴的轴向滑动来调节下料钩之间的间距，所述圆环部上沿其径向设有至少一个螺纹通孔，所述螺纹通孔内配合有螺栓以通过拧紧螺栓将下料钩固定在下料轴上。

优选地，所述连接板和驱动套圈分别位于所述水平滑轨Ⅱ的两端且分别位于所述两轴座的外侧。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、本发明通过送料装置实现按设定长度精确送料，通过可移动的切断装置实现按需剪断并通过与可移动的切断装置对应的专门的送料辅助支撑装置将钢筋有效送入弯箍装置中，通过弯箍装置的调节可折弯出不同方形规格尺寸的方形箍筋，适应性好，可加工出弯箍装置行程范围内的各种方形规格尺寸的方形箍筋。

2、本发明通过焊接装置和卸料装置的设置，实现在同一设备上自动完成折弯方形箍筋后封口位置的焊接和后续的卸料工作，集成性高。

3、本发明集成后的大部分机械工作由PLC控制器控制自动运行，自动化程度高，提高了生产效率，减少了人工投入。

附图说明

图1-本发明具体实施例结构主视图；

图2-图1的俯视图；

图3-本发明中送料装置主视图（不含电气控制部分示意）；

图4-图3的俯视图；

图5-图3的左视图；

图6-图3中升降框体的放大视图；

图7-图6的仰视图；

图8-图3的后视图（含电气控制部分示意）；

图9-本发明中送料辅助支撑装置主视图；

图10-图9的俯视图；

图11-图9的左视图；

图12-送料辅助支撑装置的上、下转动臂工作过程示意图（夹持状态），为便于观察描述，隐去部分立板和伸缩式气缸壳体；

图13-送料辅助支撑装置整体移动工作示意图（夹紧钢筋并随送料钢筋移动）；

图14-送料辅助支撑装置整体移动工作示意图（自动复位）；

图15-本发明中弯箍装置主视图；

图16-图15的左视图；

图17-图15的俯视图；

图18-图15的仰视图；

图19-图15的左视图（示出了PLC控制器及各电气的联接）；

图20-本发明中下拉机构结构示意图；

图21-下拉机构另一角度的结构示意图；

图22-本发明中焊接装置结构示意图；

图23-焊接装置另一角度的结构示意图；

图24-图23省掉后背板后的结构示意图；

图25-图22中A局部放大图；

图26-本发明中自动卸料装置结构主视图；

图27-图26的俯视图；

图28-图26的右视图；

图29-图26的仰视图；

图30-图26中A-A断面放大图；

图31-图26中B-B断面放大图；

图32-图26中C-C断面放大图；

其中，1-送料装置，2-送料辅助支撑装置，3-弯箍装置，4-下拉机构，5-焊接装置，6-自动卸料装置，7-基架，8-一次校直装置，9-双向同步除锈装置，10-二次校直装置，11-切断装置，12-初校装置，1100-PLC控制器，

1001-第一主动轮，1010-环形送料槽，1011-第一转轴，1012-主动齿轮，1002-第二主动轮，1021-第二转轴，1022-从动齿轮，1003-第一从动轮，1031-第三转轴，1004-第二从动轮，1041-第四转轴，1005-惰轮，1051-惰轮轴，1006-架体，1061-架板，1062-端板，1007-液压马达，1071-输出动力轴，1008-升降框体，1081-升降板，1082-连接板，1083-滑轨，1084-盖板，1009-升降驱动装置，1091-侧板，1092-钢筋过孔，1093-顶板，1094-滑槽，1095-升力支耳，1096-杠杆机构，1961-杠杆，1962-支点，1097-传力棒，1098-螺旋压簧，1099-伸缩式气缸，1110-编码器，1111-记速齿轮，1112-齿形皮带，1113-支架，1120-液压控制阀，1130-气压控制阀，

2001-上转动臂，2011-工作部，2012-驱动部，2013-驱动轴，2014-驱动槽，2015-让位台阶,2016-上卡爪，2161-上卡爪固定杆，2162-上卡爪本体，2163-转动轴，2164-凹槽，2002-下转动臂，2021-下卡爪,2022-让位槽，2003-竖向板，2004-伸缩式气缸，2041-伸缩轴，2005-底板，2006-水平滑槽Ⅰ，2007-立板，2008-复位牵引绳，2081-竖直柱，2082-第二定滑轮，2083-第一定滑轮，2009-配重块，

3001-右弯箍部，3011-转动轴，3111-扭芯，3112-扭头，3113-扭头连接板，3012-前座体，3013-后座体，3014-一次折弯定形块，3015-二次折弯定形块，3016-底板，3017-水平滑槽Ⅱ，3018-调整垫块，3019-丝圈，3002-左弯箍部，3003-水平滑轨Ⅰ，3031-方形钢管基座，3041-电线Ⅰ，3042-电线Ⅱ，3043-电线Ⅲ，3044-电线Ⅳ，3005-编码器，3051-编码器支架，3052-同步带，3006-伸缩式气缸，3061-气压控制阀，3611-气管，3062-伸缩轴，3063-气压控制阀支架，3007-丝杆，3071-丝杆座，3072-伺服电机，3073-连接板，3074-电机联轴器，3075-电机安装板，3008-液压马达，3081-液压控制阀，3811-油管，3082-前输出轴座，3083-后输出轴座，3084-动力输出轴，3085-联轴器，3086-竖向板，3087-上平板，3088-下平板，3089-液压控制阀支架，

4001—导向板，4002—伺服电机，4003—传动带，4004—传动滑板，4005—气动手指，4006—连接板，4007—纵移导轨，4008—导板，4009—传动丝杆，4010—横移导轨，

5001—固定板，5002—立杆，5003—支撑板，5004—立板，5005—后背板，5006—纵移气缸，5007—底板，5008—侧壁，5009—前面板，5010—滑轨，5011—横移气缸，5012—上连接架，5013—下连接架，5014—压紧气缸，5015—上夹头，5016—下夹头，5017—变压器，5018—导向筒，5019—导向杆，5020—导轨，

6001-底板，6012-轴座，6002-下料轴，6021-下料钩，6211-弯钩部，6212-圆环部Ⅰ，6213-螺纹通孔Ⅰ，6214-螺栓Ⅰ，6022-轴向限位套圈，6023-从动齿轮，6024-稳定挡块，6241-挡板部，6242-圆环部Ⅱ，6243-制转部，6025-轴向限位圆环，6251-螺纹通孔Ⅱ，6252-螺栓Ⅱ，6253-制转支耳，6003-水平滑轨Ⅱ，6031-方形钢管，6032-水平滑槽Ⅲ，6033-驱动套圈，6034-从动齿条，6035-连接板，6351-辅助支撑滑槽，6352-水平板，6353-加强筋板，6004-伺服电机，6041-输出轴，6042-驱动齿轮，6005-伸缩式气缸，6051-伸缩轴，6052-驱动齿条。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

参见图1、图2，钢筋自动弯焊一体机，包括基架7，所述基架7上水平依次设有一次校直装置8、双向同步除锈装置9、送料装置1、二次校直装置10、切断装置11、送料辅助支撑装置2、弯箍装置3以及自动卸料装置6；还包括初校装置12，所述初校装置12为中空锥形的钢筋骨架结构；

所述基架7包括两水平的平行且相对设置的方形钢管基座3031，两方形钢管基座3031上均设有水平滑轨Ⅰ3003，

所述送料装置1用于钢筋的牵引送料以使钢筋经过所述初校装置12出来被初步拉直，经过一次校直装置8时被一次校直，经过所述双向同步除锈装置9时被抛光除锈，经过所述二次校直装置10时被二次校直，经所述送料辅助支撑装置2的辅助支撑送入所述弯箍装置3；所述切断装置11用于切断钢筋以便于所述弯箍装置3对钢筋进行一次折弯和二次折弯后弯形成方形箍筋；

还包括与所述弯箍装置3相对设置的焊接装置5以用于对二次折弯后形成的两封口钢筋端头进行焊接并将焊接后的方形箍筋从弯箍装置上承接到焊接装置5上；

所述自动卸料装置6用于承接焊接装置5上的焊接后的方形箍筋并运动到预设位置实施卸料；

所述一次校直装置8、双向同步除锈装置9、送料装置1、二次校直装置10以及自动卸料装置6与所述基架7固定联接；所述切断装置11可滑动设于两水平滑轨Ⅰ3003上以便于切断出不同长度的钢筋；所述送料辅助支撑装置2可滑动设于所述基架7上以便于将钢筋送入所述弯箍装置3并对应的给切断装置11提供运动空间；所述弯箍装置3可滑动设于所述基架7上以便于调整一次折弯点；所述弯箍装置3还包括位于其下方的与所述基架7联接的下拉机构4以用于一次折弯后调整二次折弯点；

还包括PLC控制器1100以用于控制所述送料装置1、切断装置11、送料辅助支撑装置2、弯箍装置3、下拉机构4、焊接装置5以及自动卸料装置6从而实现自动化运行。下面介绍主要的装置：

送料装置1。

参见图3～8，送料装置1，包括位于同一竖直面，上下设置的第一从动轮1003和第一主动轮1001，所述第一主动轮1001设在第一转轴1011上，所述第一转轴1011可转动联接在架体1006上，所述第一转轴1011联接液压马达1007以输入扭矩；还包括位于第一从动轮1003和第一主动轮1001所在竖直面内且上下配对设置的第二从动轮1004和第二主动轮1002；所述第二主动轮1002设在第二转轴1021上，所述第二转轴1021可转动联接在架体1006上。

所述架体1006包括竖直正对设置的两架板1061，两架板1061的两端分别固定连接有端板1062以连接两架板1061，第一转轴1011和第二转轴1021穿过两架板1061并分别通过两轴承与两架板1061可转动联接，第一转轴1011在两架板1061之间的轴体上设有主动齿轮1012，第二转轴1021在两架板1061之间的轴体上设有从动齿轮1022，主动齿轮1012通过一惰轮1005带动从动齿轮1022转动以使第二转轴1021与第一转轴1011同步同向转动；所述惰轮1005设在惰轮轴1051上，惰轮轴1051穿过两架板1061并通过两轴承与两架板1061可转动联接；送料装置1通过架体1006与基架7固定联接。

第一转轴1011穿过架体1006的轴体通过一级平行齿轮减速传动结构联接液压马达1007的输出动力轴1071，以实现减速增矩；所述液压马达1007联接液压控制阀1120，液压控制阀1120联接液压站（图中未示出），液压控制阀1120还联接PLC控制器1100以控制液压站对液压马达1007的供油。

所述第一从动轮1003和第二从动轮1004设在底面开口的升降框体1008内并位于同一高度，所述升降框体1008包括竖直正对设置的两升降板1081，第一从动轮1003和第二从动轮1004设于两升降板1081之间，第一从动轮1003固设在第三转轴1031上，第二从动轮1004固设在第四转轴1041上，第三转轴1031和第四转轴1041穿过两升降板1081并分别通过两轴承与两升降板1081可转动联接；第四转轴1041穿过升降板1081的轴体上设有记速齿轮1111，所述记速齿轮1111通过齿形皮带1112联接编码器1110，所述编码器1110通过支架1113固定在升降板1081上，编码器1110联接所述PLC控制器1100。两升降板1081之间设有连接板1082以联接两升降板1081，所述连接板1082为三个且竖直平行设置，一个连接板1082设在所述第一从动轮1003和第二从动轮1004之间以起到加强筋的作用，另外两个连接板1082分别设在所述升降板1081的两端，位于升降框体1008两端的连接板1082的外侧面中部位置分别固定联接有一竖直的滑轨1083，在两升降板1081的上端面固定联接有盖板1084。第一从动轮1003和第二从动轮1004凸出于升降框体1008的下表面以便于与第一主动轮1001和第二主动轮1002配合夹持钢筋。

所述升降框体1008通过升降驱动装置1009连接所述架体1006，所述升降驱动装置1009包括竖直正对设置的两侧板1091，两侧板1091上均开设有钢筋过孔1092以便于进料和出料，所述钢筋过孔1092与第一主动轮1001和第二主动轮1002的钢筋送料面所在高度对应；两侧板1091的上端面固定连接有顶板1093，两侧板1091相对的内壁上分别设有一竖直的滑槽1094；升降框体1008置于两侧板1091之间且升降框体1008上的滑轨1083与两侧板1091上的滑槽1094配合以使升降框体1008可沿滑槽1094运动；所述顶板1093的上表面设有两杠杆机构1096，所述杠杆机构1096包括呈“L”形的杠杆1961，杠杆1961的支点1962设在顶板1093上并与杠杆1961可转动连接，所述支点1962位于杠杆1961的折弯处；两“L”形的杠杆1961设于同一平面上且相对呈镜像设置，两杠杆1961远离顶板1093的一端之间连接有伸缩式气缸1099，伸缩式气缸1099的固定端和活动端分别与两杠杆1961可转动联接，两杠杆1961的另一端分别通过穿过所述顶板1093并可沿上下运动的传力棒1097作用在升降框体1008的盖板1084上；所述伸缩式气缸1099联接有气压控制阀1130，气压控制阀1130联接空压机（图中未示出），气压控制阀1130还联接所述PLC控制器1100；所述传力棒1097与杠杆1961接触的一端为半球形状，传力棒1097的下端分别作用在升降框体1008盖板1084的上表面靠近滑轨1083的两端。位于升降框体1008下表面的四个角的下方，在两侧板1091的内壁上凸出有对应的四个升力支耳1095，四个升力支耳1095和升降框体1008下表面的四个角之间均设有螺旋压簧1098。

升降驱动装置1009的通过两侧板1091连接所述架体1006，具体为两侧板1091的内壁与架体1006两端板1062的外壁固定联接。

第一主动轮1001、第二主动轮1002、第一从动轮1003以及第二从动轮1004的圆周面上均设有齿形以增大摩擦力；第一主动轮1001和第二主动轮1002的圆周面上还分别开设有两个间隔设置的环形送料槽1010以保证同时夹送两根钢筋的送料持续性和精准一致的送进长度。

其中，第一主动轮1001螺接固定在第一转轴1011上，第二主动轮1002螺接固定在第二转轴1021上，以便于拆卸更换；第一从动轮1003、第二从动轮1004与对应的第三转轴1031、第四转轴1041为过盈配合并通过键联接，两升降板1081中至少一个与连接板1082为螺接固定，以便于第一从动轮1003、第二从动轮1004的拆装；其它齿轮和对应的转轴均为过盈配合并通过键联接。

送料辅助支撑装置2。

参见图9～12，送料辅助支撑装置2，包括上下对称设置的上转动臂2001和下转动臂2002，所述上转动臂2001通过回转轴可转动联接在两竖直正对的立板2007之间，所述上转动臂2001包括工作部2011和驱动部2012，所述驱动部2012上开设有驱动槽2014，所述驱动槽2014中可滑动配合有与所述回转轴平行的驱动轴2013；当所述工作部2011处于水平位置（夹持状态）时，所述驱动槽2014与工作部2011呈135°且位于工作部2011下方；所述驱动部2012的两侧面上开设有让位台阶2015。

下转动臂2002可转动联接在所述两立板2007之间，与上转动臂2001呈上下对称的结构形式，下转动臂2002的具体结构在次不再累述。上转动臂2001的驱动轴2013与下转动臂2002的驱动轴2013通过竖向板2003联接，所述竖向板2003为竖直正对的两块，分别在驱动部2012两侧面的让位台阶22内联接驱动轴2013的两端，且竖向板2003的厚度与让位台阶2015的深度对应以使两竖向板2003的外侧面与上、下转动臂的两侧壁平齐，便于安装。

所述两竖向板2003联接伸缩式气缸2004的伸缩轴2041，所述伸缩轴2041与上转动臂2001和下转动臂2002的对称轴线位于同一高度；伸缩式气缸2004通过螺栓联接在两立板2007之间，伸缩式气缸2004通过伸缩轴2041和竖向板2003驱动所述驱动轴2013作水平方向的往复直线运动，并通过驱动轴2013在驱动槽2014内滑动并对驱动槽2014作用将驱动轴2013的往复直线运动转变为上、下转动臂的回转运动；所述伸缩式气缸2004联接PLC控制器1100。

上转动臂2001的工作部2011上固定联接有上卡爪2016，下转动臂2002的工作部2011上固定联接有与上卡爪2016对应的下卡爪2021，通过上、下转动臂的工作部2011相向转动，下卡爪2021与上卡爪2016配合夹持住钢筋。

其中，上卡爪2016为分体可转动式设计，包括上卡爪固定杆2161和上卡爪本体2162，上卡爪固定杆2161与上转动臂2001的工作部2011固定联接，上卡爪本体2162通过转动轴2163可转动联接在上卡爪固定杆2161上，所述转动轴2163与所述回转轴平行设置；上卡爪本体2162的夹持面上设有与所述转动轴2163平行的两凹槽2164，所述两凹槽2164以所述转动轴2163对称设置；对应的，下卡爪2021的夹持面上也设有两凹槽。

下卡爪2021的夹持面上沿与所述转动轴2163垂直的方向开设有让位槽2022，所述让位槽2022的宽度大于上卡爪本体2162的厚度以便于在夹紧时上卡爪本体2162可落入该让位槽2022中。这样，夹持两根不同直径的钢筋，上卡爪本体2162绕转动轴2163转动自行补偿两根钢筋的直径差以保证同时夹紧两根钢筋时，上卡爪本体2162的两端与下卡爪2021的两端不会在较细的钢筋未被夹紧之前就相接触干涉，影响较细钢筋的夹紧，同时，还可以将凹槽2164设置得更深，以使凹槽2164的开口更大从而使钢筋易于落入凹槽2164中。

参见图13、图14，所述两立板2007联接在底板2005上，底板2005的下表面联接有与所述回转轴平行的水平滑槽Ⅰ2006并通过所述水平滑槽Ⅰ2006架设在靠前的一条水平滑轨Ⅰ3003上。

所述立板2007上联接有复位牵引绳2008，所述复位牵引绳2008呈水平状延伸绕过第一定滑轮2083后再呈竖直状向上延伸绕过第二定滑轮2082后呈悬挂状联接有配重块2009，所述第二定滑轮2082位于第一定滑轮2083的上方；所述第一定滑轮2083和第二定滑轮2082固定安装在基架7上。

弯箍装置3。

参见图15～18，弯箍装置3，包括左右对称设置的右弯箍部3001和左弯箍部3002，所述右弯箍部3001包括转动轴3011；所述转动轴3011可转动联接在座体上，所述座体包括竖直正对设置的前座体3012和后座体3013，所述转动轴3011穿过前座体3012和后座体3013并通过轴承与前座体3012和后座体3013可转动联接；转动轴3011穿出前座体3012的一端设有扭芯3111和扭头3112，所述扭芯3111与转动轴3011同轴，所述扭头3112与扭芯3111平行且通过扭头连接板3113固定联接在转动轴3011上以在扭芯3111随转动轴3011自转时围绕扭芯3111公转。

转动轴3011位于前座体3012和后座体3013之间的轴体通过一级平行齿轮减速传动结构联接液压马达3008的动力输出轴3084，以减速增矩；所述动力输出轴3084位于转动轴3011的右侧，动力输出轴3084可转动联接在输出轴座上，所述输出轴座包括竖直正对设置的前输出轴座3082和后输出轴座3083，所述动力输出轴3084穿过前输出轴座3082和后输出轴座3083并通过轴承与前输出轴座3082和后输出轴座3083可转动联接，所述一级平行齿轮减速传动结构联接动力输出轴3084位于前输出轴座3082和后输出轴座3083之间的轴体，动力输出轴3084穿出后输出轴座3083一端通过联轴器3085与所述液压马达3008联接，所述液压马达3008安装在与后输出轴座3083平行正对的竖向板3086上，竖向板3086通过上平板3087和下平板3088固定联接在后输出轴座3083上，所述联轴器3085位于上平板3087和下平板3088之间；所述液压马达3008联接液压控制阀3081，所述液压控制阀3081通过液压控制阀支架3089固定联接在所述竖向板3086上；所述后座体3013与后输出轴座3083位于垂直于转动轴3011的同一个平面上，所述前座体3012与前输出轴座3082在转动轴3011的轴向上具有一定距离且前座体3012位于前输出轴座3082的前方以便于在前座体3012与前输出轴座3082之间的转动轴3011的轴体上联接编码器3005，所述编码器3005通过同步带3052与位于前座体3012与前输出轴座3082之间的转动轴3011的轴体联接。

所述前座体3012上联接有可沿转动轴3011的轴向滑动的一次折弯定形块3014和二次折弯定形块3015；所述一次折弯定形块3014和二次折弯定形块3015朝向所述后座体3013的一端分别与穿过后座体3013的伸缩式气缸3006的伸缩轴3062联接，所述伸缩式气缸3006联接在所述后座体3013上，所述伸缩式气缸3006联接气压控制阀3061，所述气压控制阀3061通过气压控制阀支架3063联接在所述上平板3087上；所述前座体3012、后座体3013、前输出轴座3082以及后输出轴座3083均固定联接在底板3016上，所述编码器3005通过编码器支架3051固定在所述底板3016上，所述底板3016的下表面沿转动轴3011的轴向间隔设有与转动轴3011垂直的两水平滑槽Ⅱ3017并通过所述水平滑槽Ⅱ3017对应可滑动架设在水平滑轨Ⅰ3003上。

左弯箍部3002可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ3003上，与右弯箍部3001呈左右对称的结构形式，左弯箍部3002的具体结构在此不再累述。左弯箍部3002和右弯箍部3001上的一次折弯定形块3014设于两扭芯3111之间，左弯箍部3002和右弯箍部3001上的二次折弯定形块3015设于两扭芯3111外侧；所述一次折弯定形块3014和二次折弯定形块3015均低于扭芯3111，所述一次折弯定形块3014和二次折弯定形块3015穿过所述前座体3012且朝向所述扭芯3111的一端上可拆卸联接有调整垫块3018以通过更换不同厚度的调整垫块3018来调节一次折弯定形块3014到扭芯3111的最小竖直距离和二次折弯定形块3015到扭芯3111的最小水平距离。一次折弯定形块3014的调整垫块3018设在一次折弯定形块3014朝向扭芯3111的上表面，二次折弯定形块3015的调整垫块3018设在二次折弯定形块3015朝向扭芯3111的竖直面上；作为优选，一次折弯定形块3014的调整垫块3018到扭芯3111的最小竖直距离与需要折弯钢筋的直径对应，二次折弯定形块3015的调整垫块3018到扭芯3111的最小水平距离与需要折弯钢筋钢筋的直径对应。

左弯箍部3002和右弯箍部3001上的液压控制阀3081联接液压站（图中未示出）、气压控制阀3061联接空压机（图中未示出），液压控制阀3081和气压控制阀3061还联接PLC控制器1100以控制液压站对液压马达3008的供油、控制空压机对伸缩式气缸3006的供气；所述PLC控制器1100还联接左弯箍部3002和右弯箍部3001上的编码器3005，编码器3005记录转动轴3011的转动角度（即扭头3112的转动角度），传输至PLC控制器1100，PLC控制器1100根据转动角度是否达到设定值来控制液压马达3008的转动，保证扭头3112折弯钢筋的角度精准性。

左弯箍部3002和右弯箍部3001的底板3016下方设有与所述两水平滑轨Ⅰ3003平行且位于两水平滑轨Ⅰ3003之间的丝杆3007，所述丝杆3007由旋向相反的两外螺纹段构成，所述左弯箍部3002和右弯箍部3001的底板3016分别通过与所述旋向相反的两外螺纹段对应的丝圈3019与所述丝杆3007联接，丝杆3007的两端分别可转动联接在两丝杆座3071上，所述两丝杆座3071分别固定联接于两方形钢管基座3031之间的两连接板3073上，所述连接板3073固定联接在两方形钢管基座3031之间；丝杠的一端穿过丝杆座3071并通过电机联轴器3074联接伺服电机3072，所述伺服电机3072安装在电机安装板3075上，所述电机安装板3075固定联接在所述连接板3073上，所述电机安装板3075的两端分别与两方形钢管基座3031固定联接，所述电机联轴器3074位于所述电机安装板3075和丝杆座3071之间；所述伺服电机3072还联接所述PLC控制器1100。

参见图19，所述PLC控制器1100通过电线Ⅰ3041联接液压控制阀3081，通过电线Ⅱ3042联接气压控制阀3061，通过电线Ⅲ3043联接编码器3005，通过电线Ⅳ3044联接伺服电机3072；液压控制阀3081通过油管3811联接液压马达3008，气压控制阀3061通过气管3611联接伸缩式气缸3006。

下拉机构4。

参见图20、图21，下拉机构4，包括导向板4001、伺服电机4002、传动带4003、传动滑板4004以及气动手指4005。所述导向板4001竖直设置，在导向板4001的背面靠近上端和下端处分别设有张紧轮和传动轮，所述张紧轮和传动轮的两端均通过轴承和支座与导向板4001相连。所述伺服电机4002的电机轴通过联轴器与传动轮相连，所述传动带4003绕射在传动轮和张紧轮上，通过伺服电机4002和传动轮能够带动传动带4003绕传动轮和张紧轮移动。具体实施时，在导向板4001的背面靠近其两侧边沿处分别竖直设有一纵移导轨4007，所述传动滑板4004通过两滑块与纵移导轨4007滑动连接；从而能够提高钢筋下拉过程中的稳定性。

所述传动滑板4004位于传动带4003远离导向板4001一侧的外侧，在传动带4003内侧设有一压紧块，所述压紧块将传动带4003与传动滑板4004压紧，并与传动滑板4004固定连接，使传动滑板4004能够随传动带4003上下移动；伺服电机4002联接PLC控制器1100。

所述气动手指4005为两个，并竖直设于导向板4001正面，且气动手指4005的夹臂朝上，在气动手指4005的两夹臂上设有钢筋夹持槽。两气动手指4005分别通过一连接板4006与传动滑板4004的两端相连；具体实施时，在两气动手指4005与连接板4006之间横向设有一导板4008，在该导板4008上沿其长度方向设有一传动丝杆4009，所述传动丝杆4009的两端通过轴承和轴承座与导板4008相连。两气动手指4005分别通过一丝杆螺母与传动丝杆4009相连，且两丝杆螺母以传动丝杆4009的中心对称分布。其中，所述传动丝杆4009两端到中心的螺纹旋转方向相反，使传动丝杆4009转动过程中能够带动两气动手指4005向相向或相反的方向同步移动。这样，能够调整两气动手指4005的夹持位置，从而避免在下拉过程中变形，进一步提高箍筋下拉过程中的稳定性，保证箍筋的加工质量。在传动丝杆4009下方设有一横移导轨4010，所述横移导轨4010的长度方向与传动丝杆4009的长度方向一致；所述气动手指4005通过滑块与该横移导轨4010滑动连接，气动手指4005联接PLC控制器1100。

下拉机构4通过导向板4001安装在基架7上，并位于弯箍装置3下方。

焊接装置5。

参见图22-25，焊接装置5，包括机架、焊接夹头和变压器5017，其中，所述机架包括底架、支撑架和焊接支架。所述底架通过横梁与基架7固定联接；所述底架包括固定板5001和数根立杆5002，所述固定板5001水平设于立杆5002上方并与立杆5002固定连接。所述支撑架包括支撑板5003、两立板5004和后背板5005；所述支撑板5003水平设于固定板5001上方，两立板5004竖直设于支撑板5003的两侧，所述后背板5005与两立板5004的后侧固定连接；具体实施时，在两立板5004的上端设有固定连接板，该固定连接板的两端与两立板5004的上端相连；从而使整个支撑架的稳定性更好。在固定板5001的下侧设有一纵移气缸5006，该纵移气缸5006的活塞杆穿过固定板5001后与支撑板5003相连；通过该纵移气缸5006能够带动支撑架上下移动；以适应不同情况的焊接需要。实际加工过程中，在固定板5001上竖直设有数个导向筒5018，在支撑板5003下方对应导向筒5018设有导向杆5019，所述导向杆5019穿过导向筒5018，并与导向筒5018滑动配合相连；从而使支撑架的上下移动稳定性更好。

所述焊接支架包括底板5007、两侧板8和前面板5009；所述底板5007水平设于支撑板5003上方，两侧板8竖直设于底板5007的两侧，所述前面板5009与两侧板8的前侧固定连接；具体实施时，在两侧板8的上端设有上端板，该上端板的两端与两侧板8的上端相连；从而使整个焊接支架的稳定性更好。在支撑板5003上设有两滑轨5010，所述底板5007通过滑块与两滑轨5010滑动配合连接，并能沿机架的前后方向移动，在后背板5005上设有一横移气缸5011，该横移气缸5011的活塞杆与前面板5009相连；通过该横移气缸5011能够带动焊接支架沿机架前后移动，以进行焊接和退回。在前面板5009的后侧还水平设有一导轨5020，该导轨5020的一端与前面板5009固定连接，另一端穿过后背板5005；在后背板5005上对应该导轨5020设有导向块，该导向块与导轨5020滑动配合相连；从而使焊接支架的前后移动稳定性更好。在前面板5009的上部和下部分别设有上连接架5012和下连接架5013，在上连接架5012的前端竖直设有一压紧气缸5014，该压紧气缸5014的活塞杆向下伸出。具体实施时，所述上连接架5012和下连接架5013均呈前端小后端大的楔形结构；从而能够有效减小上连接架5012和下连接架5013的体积，避免上连接架5012和下连接架5013与钢筋弯折设备部分造成干涉，从而使结构更加合理。

所述焊接夹头包括上夹头5015和下夹头5016，所述上夹头5015与上电极板相连，上电极板与压紧气缸5014的活塞杆相连；下夹头5016与下电极板相连，下电极板固定于下连接架5013上，且下夹头5016与上夹头5015正对；在上电极板与压紧气缸5014的活塞杆之间以及下电极板与下连接架5013之间均设有绝缘连接板。所述变压器5017安装于底架下部，其两输出端分别通过导电铜带与上电极板和下电极板相连。

在下夹头5016两侧分别设有一推料装置，所述推料装置包括推料气缸5021、推料板5022和抬料板5023。所述推料气缸5021通过绝缘连接板与下电极板的一侧相连，并位于下夹头5016与前面板5009之间，其活塞杆朝下夹头5016方向伸出，并能够沿机架的前后方向移动。所述推料板5022竖直设置，其后侧与推料气缸5021的活塞杆固定连接；且所述推料板5022与下夹头5016之间具有间隙；从而使推料板5022的前后移动更加顺畅。具体实施时，所述上电极板和下电极板的前端均具有凸出部，所述上夹头5015和下夹头5016分别与上电极板和下电极板的凸出部相连；所述推料板5022位于上电极板和下电极板的凸出部的两侧；这样能够避免因推料板5022与上电极板和下电极板发生干涉而影响上夹头5015和下夹头5016的合拢；从而保证焊机的正常工作。所述抬料板5023的后端与推料板5022相连，其前端向下倾斜，其中，该推料板5022的后端高于下夹头5016的上侧面，前端低于钢筋槽的底面。

所述纵移气缸5006、横移气缸5011、压紧气缸5014以及推料气缸5021与所述PLC控制器1100联接。

自动卸料装置6

参见图26、图31，自动卸料装置6，包括底板6001，所述底板6001上间隔设有两轴座6012，所述两轴座6012中可转动且可沿自身轴向运动安装有水平的下料轴6002，所述下料轴6002的一端上间隔设有两下料钩6021以用于承接方形箍筋。所述下料钩6021包括一体的弯钩部6211和圆环部Ⅰ6212并通过所述圆环部Ⅰ6212间隙配合套设在所述下料轴6002上以便于下料钩6021可沿下料轴6002的轴向滑动来调节下料钩6021之间的间距，所述圆环部Ⅰ6212上沿其径向设有一个螺纹通孔Ⅰ6213，所述螺纹通孔Ⅰ6213内配合有螺栓Ⅰ6214以通过拧紧螺栓Ⅰ6214将下料钩6021固定在下料轴6002上，底板6001与基架7固定联接。

参见图26-29，还包括轴向运动驱动机构，所述轴向运动驱动机构包括与所述下料轴6002平行的水平滑轨Ⅱ6003，所述水平滑轨Ⅱ6003固定联接在方形钢管6031的下表面，所述方形钢管6031通过水平滑轨Ⅱ6003架设在固定联接在底板6001上的两水平滑槽Ⅲ6032上；所述方形钢管6031的一端固定有驱动套圈6033并通过所述驱动套圈6033联接下料轴6002，所述下料轴6002可转动设于所述驱动套圈6033内，在所述下料轴6002上位于所述驱动套圈6033两侧相邻位置分别固定有轴向限位套圈6022以使驱动套圈6033随方形钢管6031运动时通过轴向限位套圈6022带动下料轴6002作往复轴向运动，所述轴向限位套圈6022通过沿其径向设置的螺栓固定在下料轴6002上；

所述方形钢管6031上背向所述下料轴6002的一侧固定联接与所述下料轴6002平行的从动齿条6034，与所述从动齿条6034配合有驱动齿轮6042，所述驱动齿轮6042联接在伺服电机6004的输出轴6041上以输入扭矩驱动方形钢管6031运动，所述伺服电机6004与底板6001固定联接；伺服电机6004与所述PLC控制器1100联接。

还包括转动驱动机构，所述转动驱动机构包括伸缩式气缸6005，所述方形钢管6031的另一端固定联接有连接板6035，所述连接板6035为垂直于所述下料轴6002的平板结构，所述下料轴6002可转动穿过所述连接板6035；所述连接板6035上固定联接有沿方形钢管6031长度方向的继续向外延伸的水平板6352，所述伸缩式气缸6005固定联接在所述水平板6352的上表面，伸缩式气缸6005的伸缩轴6051向下穿过所述水平板6352并固定联接有驱动齿条6052，与所述驱动齿条6052配合有从动齿轮6023，所述从动齿轮6023固定联接在下料轴6002穿过所述连接板6035的轴体上以使驱动齿条6052随伸缩轴6051运动时通过从动齿轮6023带动下料轴6002转动，所述连接板6035和水平板6352之间联接有两块加强筋板6353，两加强筋板6353分别位于驱动齿条6052和从动齿轮6023两侧，其中靠近驱动齿条6052的加强筋板6353上固定联接有具有U形开口的辅助支撑滑槽6351，所述驱动齿条6052置于所述辅助支撑滑槽6351的U形开口中且所述辅助支撑滑槽6351的U形开口朝向所述从动齿轮6023，所述辅助支撑滑槽6351的U形开口的三个面与对应的驱动齿条6052的三个面贴合以更好的起到保持驱动齿条6052的传动姿态的效果；伸缩式气缸6005联接PLC控制器1100。

其中，连接板6035和驱动套圈6033分别设置在两轴座6012的外侧。

参见图27、图30、图32，还包括两个稳定挡块6024，所述稳定挡块6024包括一体的挡板部6241和圆环部Ⅱ6242并通过所述圆环部Ⅱ6242可转动套设在下料轴6002设有下料钩6021的一端且分别位于两下料钩6021的外侧；在所述下料轴6002上位于所述圆环部Ⅱ6242两侧相邻位置分别间隙配合套设有轴向限位圆环6025以通过两轴向限位圆环6025沿下料轴6002的轴向滑动来调节稳定挡块6024在下料轴6002上的轴向位置，所述轴向限位圆环6025上沿其径向设有一个螺纹通孔Ⅱ6251，所述螺纹通孔Ⅱ6251内配合有螺栓Ⅱ6252以通过拧紧螺栓Ⅱ6252将轴向限位圆环6025固定在下料轴6002上从而限定住稳定挡块6024在下料轴6002上的轴向位置；所述圆环部Ⅱ6242的外圆直径与轴向限位圆环6025的外圆直径对应，圆环部Ⅱ6242的外圆周面的最高点设有凸起的制转部6243，圆环部Ⅱ6242两侧相邻的两轴向限位圆环6025的外圆周面上固定联接有制转支耳6253，通过所述制转支耳6253将所述两轴向限位圆环6025联接成整体结构，方便固定和沿轴向的调节；所述制转支耳6253位于所述制转部6243朝向下料钩6021自由端的一侧并与制转部6243抵接，以使稳定挡块6024的挡板部6241在朝向远离下料钩6021自由端的旋转方向被制转。

工作时，切断装置11、弯箍装置3、下拉机构4、焊接装置5、自动卸料装置6先由各自的初始位置传感器反馈至PLC控制器1100，PLC控制器1100控制各装置的运动部位回到初始位置。

送料装置1进行钢筋的牵引送料，钢筋穿过切断装置11并被送料辅助支撑装置2夹持，钢筋推动送料辅助支撑装置2移动，将钢筋送入弯箍装置3，送料辅助支撑装置2张开放开钢筋，并自动复位靠在切断装置11上，送料装置1送出预设的长度后停止送料，切断装置11滑动至预设位置切断钢筋。然后，弯箍装置3加工方形箍筋的工作过程简介如下：

1）PLC控制器1100通过伺服电机3072控制丝杆3007旋转，两弯箍部同时相互靠近或远离，调整并确定第一次折弯的两个点；

2）PLC控制器1100控制液压马达3008旋转使扭头3112位于初始位置，PLC控制器1100控制伸缩式气缸3006工作使一次折弯定形块3014伸出（二次折弯定形块3015为缩进状态）；

3）进行第一次折弯，PLC控制器1100控制液压马达3008旋转，编码器3005记录转动轴3011的转动角度，当扭头3112转过90°时，编码器3005传输信号至PLC控制器1100，PLC控制器1100控制液压马达3008停止旋转，完成第一次折弯；第一次折弯过程中，一次折弯定形块3014保持伸出状态；

4）PLC控制器1100控制伸缩式气缸3006工作使二次折弯定形块3015缩进，将完成第一次折弯后呈U形的钢筋通过下拉机构4下拉，调整并确定第二次折弯的两个点；

5）U形的钢筋下拉到位后，PLC控制器1100控制伸缩式气缸3006工作使二次折弯定形块3015伸出；

6）进行第二次折弯，PLC控制器1100控制液压马达3008继续旋转，编码器3005记录转动轴3011的转动角度，当扭头3112再次转过90°时，编码器3005传输信号至PLC控制器1100，PLC控制器1100控制液压马达3008停止旋转，完成第二次折弯，形成未封口的方形箍筋；第二次折弯过程中，二次折弯定形块3015保持伸出状态。

然后，焊接装置5的上夹头5015和下夹头5016伸出对两封口钢筋端头进行焊接并将焊接后的方形箍筋从弯箍装置3上承接到焊接装置5的下夹头5016上，上夹头5015和下夹头5016退回，推料气缸5021推动推料板5022和抬料板5023将方形箍筋推出并沿抬料板5023落下，自动卸料装置6承接住方形箍筋并运动到预设位置实施卸料。

Claims (10)

1.钢筋自动弯焊一体机，包括基架，所述基架上水平依次设有送料装置、切断装置、送料辅助支撑装置、弯箍装置以及自动卸料装置，其特征在于：还包括与所述弯箍装置相对设置的焊接装置；还包括初校装置，所述初校装置为中空锥形的钢筋骨架结构；

所述送料装置包括同一竖直面上下配对设置的第一从动轮和第一主动轮以使钢筋夹持在第一主动轮与第一从动轮之间并通过第一主动轮的转动实现送料，还包括位于第一从动轮和第一主动轮所在竖直面内且上下配对设置的第二从动轮和第二主动轮，所述第一从动轮和第二从动轮可转动设在升降框体内并位于同一高度，还包括升降驱动装置，所述升降驱动装置上设有纵向滑槽，所述升降框体上设有与所述纵向滑槽配合的纵向滑轨，所述升降框体在升降驱动装置的作用下沿纵向滑槽运动以改变第一从动轮和第二从动轮到第一主动轮和第二主动轮的距离；所述第一主动轮和第二主动轮可转动联接在架体上，所述架体与基架固定联接；

所述基架包括水平滑轨Ⅰ，所述切断装置可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上；

所述送料辅助支撑装置包括水平滑槽Ⅰ并通过水平滑槽Ⅰ可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上，还包括上转动臂和下转动臂以通过上转动臂和下转动臂相向转动夹持住钢筋并在钢筋的推动下沿水平滑轨Ⅰ滑动，还包括复位牵引绳，所述复位牵引绳绕过第一定滑轮呈悬挂状联接有配重块以用于所述送料辅助支撑装置的牵引复位，所述第一定滑轮固定安装在基架上；

所述弯箍装置包括弯箍部，所述弯箍部包括转动轴；所述转动轴可转动联接在座体上，转动轴的一端设有扭芯和扭头，所述座体上可滑动联接有一次折弯定形块和二次折弯定形块，所述一次折弯定形块和二次折弯定形块的滑动方向与所述转动轴平行且穿过所述座体；所述座体的下表面设有水平滑槽Ⅱ并通过所述水平滑槽Ⅱ可滑动架设在所述水平滑轨Ⅰ上；所述弯箍部为两个，包括左弯箍部与右弯箍部，所述左弯箍部与右弯箍部呈左右对称的结构形式；左弯箍部和右弯箍部上的一次折弯定形块设于两扭芯之间，左弯箍部和右弯箍部上的二次折弯定形块设于两扭芯外侧；所述一次折弯定形块和二次折弯定形块同时低于扭芯；

所述卸料装置包括底板，所述底板与基架固定联接，所述底板上设有两轴座，所述两轴座中分别设有位于同一直线上的水平的轴孔，一下料轴穿过两轴孔可转动地安装在所述两轴座上，所述下料轴的一端上间隔设有至少两下料钩以用于承接钢筋经折弯后形成的方形箍筋，所述下料轴还联接有轴向运动驱动机构和转动驱动机构；

还包括PLC控制器以用于控制所述送料装置、切断装置、送料辅助支撑装置、弯箍装置、焊接装置以及自动卸料装置。

2.根据权利要求1所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述升降框体包括竖直正对设置的两升降板，所述第一从动轮和第二从动轮设于所述两升降板之间并与两升降板可转动联接；所述两升降板之间设有连接板以联接两升降板；所述连接板为三个且竖直平行设置，一个连接板设在所述第一从动轮和第二从动轮之间以起到加强筋的作用，另外两个连接板分别设在所述升降板的两端；所述纵向滑轨为两个，分别固定连接在位于升降板两端的连接板的外侧面中部位置；所述第一从动轮和第二从动轮凸出于升降框体的下表面以便于与第一主动轮和第二主动轮配合夹持钢筋；

所述升降驱动装置包括竖直正对设置的两侧板，所述架体固定联接在所述两侧板之间靠下部的位置；所述纵向滑槽的数量与纵向滑轨对应为两个，并分别设在两侧板相对的内壁上；所述两侧板的上端面通过顶板固定联接，所述顶板上设有压力装置，所述压力装置与所述PLC控制器联接，所述压力装置的做功输出方向朝向所述升降框体以在做功时使升降框体下降并靠近第一主动轮和第二主动轮；所述两侧板相对的内壁上至少分别设有一个升力支耳，所述升力支耳和升降框体之间设有螺旋压簧以在所述压力装置不对升降框体做功时使升降框体抬升复位；

所述第一主动轮联接有液压马达；所述液压马达与所述PLC控制器联接；所述第二从动轮联接有编码器，所述编码器与所述PLC控制器联接。

3.根据权利要求1所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述下转动臂通过回转轴可转动联接在立板上，所述下转动臂包括工作部和驱动部，所述驱动部上开设有驱动槽，所述驱动槽中可滑动配合有与所述回转轴平行的驱动轴；所述上转动臂呈与下转动臂上下对称的结构形式并设于所述立板上；下转动臂的工作部上联接有下卡爪，上转动臂的工作部上联接有上卡爪，上转动臂的驱动轴与下转动臂的驱动轴通过竖向板固定联接，所述竖向板联接驱动装置并在所述驱动装置的驱动下作往复直线运动以通过驱动轴在驱动槽内滑动并对驱动槽作用将驱动轴的往复直线运动转变为上转动臂和下转动臂的回转运动从而通过上卡爪和下卡爪配合夹持住钢筋，所述驱动装置与所述PLC控制器联接；所述水平滑槽Ⅰ与所述立板固定联接。

4.根据权利要求3所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述复位牵引绳与所述立板联接，呈水平状延伸绕过所述第一定滑轮后再呈竖直状向上延伸绕过第二定滑轮后呈悬挂状联接所述配重块，所述第二定滑轮位于第一定滑轮的上方并固定安装在基架上。

5.根据权利要求1所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：左弯箍部和右弯箍部的座体下方设有与所述水平滑轨Ⅰ平行的丝杆，所述丝杆由旋向相反的两外螺纹段构成，所述左弯箍部和右弯箍部的座体分别通过与所述旋向相反的两外螺纹段对应的丝圈与所述丝杆联接，所述丝杆的两端分别可转动联接在丝杆座上，所述丝杆座与基架固定联接；所述丝杆的一端联接有伺服电机，所述伺服电机与所述PLC控制器联接；所述转动轴的另一端联接有液压马达，所述液压马达与所述PLC控制器联接；所述转动轴上联接有编码器，所述编码器与所述PLC控制器联接；所述一次折弯定形块和二次折弯定形块分别联接有伸缩式气缸，所述伸缩式气缸与所述PLC控制器联接。

6.根据权利要求5所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述一次折弯定形块到扭芯的最小竖直距离与钢筋的直径对应，所述二次折弯定形块到扭芯的最小水平距离与钢筋的直径对应；所述弯箍装置还包括下拉机构以用于一次折弯后调整二次折弯点。

7.根据权利要求1所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述焊接装置包括机架、压紧气缸、焊接夹头和变压器，所述机架包括底架、支撑架和焊接支架；所述底架包括固定板和数根立杆，所述固定板水平设于立杆上方并与立杆固定连接；所述支撑架包括支撑板、两立板和后背板，所述支撑板水平设于固定板上方，两立板竖直设于支撑板的两侧，所述后背板与两立板的后侧固定连接；在固定板的下侧设有一纵移气缸，该纵移气缸的活塞杆穿过固定板后与支撑板相连；所述焊接支架包括底板、两侧板和前面板，所述底板水平设于支撑板上方，两侧板竖直设于底板的两侧，所述前面板与两侧板的前侧固定连接；在支撑板上设有两滑轨，所述底板通过滑块与两滑轨滑动配合连接，并能沿机架的前后方向移动；在后背板上设有一横移气缸，该横移气缸的活塞杆与前面板相连；在前面板的上部和下部分别设有上连接架和下连接架，在上连接架的前端竖直设有一压紧气缸，该压紧气缸的活塞杆向下伸出；

所述焊接夹头包括上夹头和下夹头，在上夹头和下夹头对应位置均设有钢筋槽；所述上夹头与上电极板相连，上电极板与压紧气缸的活塞杆相连；下夹头与下电极板相连，下电极板固定于下连接架上，且下夹头与上夹头正对；在上电极板与压紧气缸的活塞杆之间以及下电极板与下连接架之间均设有绝缘连接板；所述变压器安装于底架下部，其两输出端分别通过导电铜带与上电极板和下电极板相连；

在下夹头两侧分别设有一推料装置，所述推料装置包括推料气缸、推料板和抬料板；所述推料气缸通过绝缘连接板与下电极板的一侧相连，并位于下夹头与机架之间，其活塞杆朝下夹头方向伸出，并能够沿机架的前后方向移动；所述推料板竖直设置，其后侧与推料气缸的活塞杆固定连接；所述抬料板的后端与推料板相连，其前端向下倾斜，该抬料板的后端高于下夹头的上侧面，前端低于钢筋槽的底面；所述推料板与下夹头之间具有间隙；

所述纵移气缸、横移气缸、压紧气缸以及推料气缸与所述PLC控制器联接。

8.根据权利要求7所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述上电极板和下电极板的前端均具有凸出部，所述上夹头和下夹头分别与上电极板和下电极板的凸出部相连；所述推料板位于上电极板和下电极板的凸出部的两侧。

9.根据权利要求1所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述轴向运动驱动机构用于驱动下料轴沿所述轴孔的轴向运动以到达需要位置，所述轴向运动驱动机构包括与所述下料轴平行的水平滑轨Ⅱ，所述水平滑轨Ⅱ架设在水平滑槽Ⅲ上，所述水平滑槽Ⅲ固定联接在所述底板上；所述水平滑轨Ⅱ上固定有驱动套圈并通过所述驱动套圈联接下料轴，所述下料轴可转动设于所述驱动套圈内，在所述下料轴上位于所述驱动套圈两侧相邻位置分别固定有轴向限位套圈以使驱动套圈随水平滑轨Ⅱ运动时通过轴向限位套圈带动下料轴作往复轴向运动；

所述水平滑轨Ⅱ上设有与所述下料轴平行的从动齿条，与所述从动齿条配合有驱动齿轮，所述驱动齿轮联接在伺服电机的输出轴上以输入扭矩驱动水平滑轨Ⅱ运动；所述伺服电机与所述底板固定联接，所述伺服电机与所述PLC控制器联接；

所述转动驱动机构用于驱动下料轴转动以使所述下料钩随下料轴同步转动过程中实现与承接的方形箍筋的分离；所述转动驱动机构包括伸缩式气缸，所述伸缩式气缸通过连接板固定联接在所述水平滑轨Ⅱ的一端靠外侧的位置，伸缩式气缸的伸缩轴上联接有驱动齿条，与所述驱动齿条配合有从动齿轮，所述从动齿轮固定联接在所述下料轴上以使驱动齿条随伸缩轴运动时通过从动齿轮带动下料轴转动；所述连接板为垂直于所述下料轴的平板结构，所述下料轴可转动穿过所述连接板，所述伸缩式气缸与所述PLC控制器联接；

所述下料钩包括一体的弯钩部和圆环部并通过所述圆环部间隙配合套设在所述下料轴上以便于下料钩可沿下料轴的轴向滑动来调节下料钩之间的间距，所述圆环部上沿其径向设有至少一个螺纹通孔，所述螺纹通孔内配合有螺栓以通过拧紧螺栓将下料钩固定在下料轴上。

10.根据权利要求9所述钢筋自动弯焊一体机，其特征在于：所述连接板和驱动套圈分别位于所述水平滑轨Ⅱ的两端且分别位于所述两轴座的外侧。