CN108057162A - 呼气阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通气装置(100)的呼气阀(10)，该呼气阀(10)包括阀体(12)，阀体(12)中形成有供患者呼吸空气的流体入口(14)和流体出口(16)，所述阀体(12)具有围绕流体入口(14)形成的至少一个加强肋(36、38)。

Description

呼气阀

技术领域

本发明涉及通气装置的呼气阀，该呼气阀包括阀体，阀体中形成有供患者呼吸空气的流体入口和流体出口，阀体具有围绕流体入口形成的至少一个加强肋。

该呼气阀在用于患者的机械通气的通气装置中使用。本发明还涉及这种通气装置。

背景技术

在机械通气中，通常在正压下以机械方式向患者供给呼吸空气。机械通气可以支持或完全替代患者自己的呼吸。通气空气的供给以连续的通气周期进行。每个通气周期包括吸气阶段和随后的呼气阶段。在相应的通气周期的吸气阶段期间，通气空气通常以机械方式或在任何情况下都以装置辅助方式且相对于患者气道中存在的压力在正压下供给。呼气在通气周期的后续的呼气阶段发生。一般来说，在呼气阶段没有对气道施加正压或负压。确切地说，呼气通过使气道相对于环境压力通畅而被动地发生，从而尽可能多地支持患者的自主呼气。借助于本文所述的呼气阀实现呼吸空气的呼出和呼吸空气向环境的排放。呼气阀在通气系统中布置在用于呼出空气的导管中、通常布置在该导管的下游端。在呼气阀背离患者的一侧通常存在环境压力。当在呼气阶段期间从患者的一侧将相对于该压力的负压施加至阀时，呼气阀打开并允许呼出空气排放到环境中。如此以来，呼气阀可靠地识别呼气阶段的开始和结束，并相应地作出反应。为此，使用下述阀膜，该阀膜根据其面向气道的一侧相对于其面向环境的一侧是否存在足够高的正压来打开或封闭气道与环境之间的流体通道。

过去，频繁出现的问题是，呼气阀在操作期间产生了令人烦躁的较大噪音。在某些情况下甚至可以观测到，呼出空气中的振荡的压力波动因呼气阀而产生或增大，这最终导致通气不正常。在这种被称为自动触发或自动周期的现象的情况下，因呼气阀而产生或增大的压力波动在呼气阶段结束时由通气装置错误地检测到，并且通气装置过早地启动下一个吸气阶段。这使机械通气患者非常不舒服，甚至可能导致机械通气患者的危险。根据本发明的呼气阀旨在避免或至少减少这些问题。

发明内容

与目前使用的呼气阀相比，如本公开的最初段落中所述的根据本发明的呼气阀允许以改进的方式引导呼出空气。特别地，呼气阀对呼气阶段的开始和结束的反应更为敏感，并且明显抑制呼气阀在操作期间产生噪音。此外，可以更好地控制自动触发或自动周期的现象。

呼气阀被设计成使得呼吸空气在呼出期间、即在呼气阶段期间可以借助于此时打开的流体入口进入呼气阀，特别地可以进入由呼气阀包围的阀室。在吸气阶段，流体入口优选地是封闭的。

流体出口被设计成使得呼出的呼吸空气可以排放到环境中。

提出的是，阀体设置有围绕流体入口形成的至少一个加固肋或加强肋。阀体可以特别地设置有围绕流体入口形成的多个加强肋。所述多个加强肋可以围绕流体入口的圆周连续地布置、特别地以彼此相距特定间隔的方式布置。例如，单个加强肋可以设计为至少部分地环绕流体入口的实心体。所述至少一个加强肋特别地形成在阀体的背离流体流路的一侧，使得加强肋不妨碍流体入口与流体出口之间的流体流。加强肋特别地位于阀体的下侧，并且例如形成在形成阀体的底部的阀底部的下侧、即形成在阀底部的背离流体流路的一侧。

加强肋适于加固或加强阀底部。这对围绕流体入口的凸起部具有特别有利的作用。该凸起部可以形成围绕流体入口形成的凹槽或通道，如下文中仍将更详细地描述的。在阀底部处设置加强肋导致阀体、特别是阀底部在流体流路的横截面区域上的面积二阶矩增大。阀体在该区域中变得更加抗扭转，使得进入阀室并沿着流体流路流动的流体流使阀体、特别是阀底部产生更小的振动。这首先抑制了噪音的产生，并且还产生了在连接至流体入口的呼吸空气导管中感受到的轻很多的逆动压力作用。因此，可以显著抑制对呼气周期的结束的错误检测的问题以及在通气装置中产生的自动触发或自动循环过程。

阀体特别地可以由塑料材料制成。例如，适宜的是用注射模制方法生产阀体。阀体这时是注射模制部件。例如，阀体与阀底部一起可以由适于注射模制的塑料材料例如聚乙烯、聚丙烯或其他热塑性塑料材料制成。

使所述至少一个加强肋与阀体一体地形成是有利的。术语“一体”应当被理解为下述效果：所述至少一个加强肋和阀体制造为一个组件式部件，例如，所述至少一个加强肋与阀体在同一注射模制过程中制造，特别地制造为单组件式注射模制部件。

所述至少一个加强肋有利地可以相对于流体入口的边缘向外延伸。表述“向外”表示所述至少一个加强肋的方向，所述至少一个加强肋设置成使得其尽可能有效地加强阀底部的位于流体入口的边缘与阀底部的外边缘之间的部分。特别地，所述至少一个加强肋因而沿着下述路径延伸：该路径横向于围绕流体入口延伸的流体流路。特别地，所述至少一个加强肋可以相对于流体入口的横截面区域的中心沿径向方向延伸。然而，还可设想的是，所述至少一个加强肋并非完全沿径向方向延伸，而是还沿周向方向延伸，例如朝向阀底部的外边缘螺旋形地延伸。所述至少一个加强肋特别地可以布置在流体入口的边缘的外侧。

在实施方式中，阀体限定了杯状阀室，该杯状阀室在其下侧至少部分地由阀体、特别地由阀体形成的阀底部、可选地由从阀底部形成并还由阀体构成的外边缘包围，并且流体入口通向杯状阀室。阀室在其顶侧可以由构成盖的阀膜限制。阀室限定了下述腔：该腔可以使得流体(呼出的呼吸空气)经由流体入口应用于该腔并且流体(呼出的呼吸空气)可以从该腔经由流体出口排出。特别地，在阀室中于流体入口与流体出口之间形成有流体流路。特别地，阀室在其下侧至少部分地由阀底部限制，并且流体入口通向阀底部。阀底部特别地可以在流体入口与阀体(特别是阀室)的外边缘之间以盘状的方式延伸，其中，阀底部的外边缘同时构成阀体的外边缘。术语“盘状”指出的是，除了还要更详细地描述的围绕流体入口的可能的通道状凹部之外，阀底部在流体入口与外边缘之间以大致平坦或平坦的锥形方式延伸。流体入口则特别地形成在阀底部的中央部分中。流体入口可以特别地具有圆形的横截面区域以及同样圆形的流体入口表面。

某些实施方式可以形成为使得阀底部在围绕流体入口的部分中沿轴向方向凸起。用语“沿轴向方向凸起”是指阀底部至少在包括流体入口轴线的截面中、即在位于流体入口的边缘与阀底部的外边缘之间的部分中具有凸形构型。凸形意味着，在该截面图中，连接阀底部上的两个点的线延伸穿过阀室。阀底部因此形成围绕流体入口延伸的凹槽或通道，其中所述通道的底部在流体入口的边缘与阀底部的外边缘之间沿轴向方向凸起。相比之下，目前使用的呼气阀的阀底部具有平坦的锥形构型、即该阀底部没有形成凸起或突起。

所述至少一个加强肋适于在凸起部中加强阀底部。由于抑制了阀底部的振动，因此可以减小呼吸空气流动时产生的噪音。

所述至少一个加强肋可以包括至少一个第一加强肋和至少一个第二加强肋。所述至少一个第一加强肋是沿径向布置在所述至少一个第二加强肋的内侧的内加强肋。因此，所述至少一个第二加强肋是外加强肋。所述至少一个第一加强肋特别地从流体入口的边缘沿着阀底部朝向外侧延伸。所述至少一个第二加强肋特别地从阀底部的外边缘沿着阀底部朝向内侧延伸。所述至少一个第一加强肋特别地在流体入口的边缘与阀底部的凸起部之间延伸。所述至少一个第二加强肋特别地在阀底部的凸起部与阀底部的外边缘之间延伸。特别地，所述至少一个第二加强肋终止于形成在阀底部的外边缘处的凸缘状肩部。肩部可以例如具有围绕阀底部的边缘延伸的至少一个阶梯部、优选地至少两个间隔开的阶梯部，其中所述至少一个第二加强肋相应地结合到阶梯部中或结合到所述阶梯部中的内侧的阶梯部中。

阀底部特别地可以源自流体入口的限定流体入口表面的边缘。在流体入口表面与阀底部之间没有产生阶梯部。以这种方式，避免了流体入口相对于阀室的具有锐利边缘的边界。这增强了在呼气阶段期间尽可能平静地流入呼气阀并通过呼气阀的流体形成。相比之下，在已知的呼气阀的情况下，流体入口凸出到阀室中，特别地流体入口凸出超出阀底部一定的距离。此时阀底部不是源自流体入口的限定流体入口表面的边缘，并且流体在流入到阀室中时经过该阶梯部，这增强了流动到呼气阀中的流体流的湍流和失速或气流分离的形成。

为了减少噪音的产生和逆动压力作用(retroactive pressure effects)，同样适宜的是，阀室在沿着流体入口与流体出口之间的流体流路流动方面具有空气动力学有效设计。特别地当阀底部在阀底部的面向阀室一侧、在流体入口表面的边缘处从流体入口的内侧开始具有圆形轮廓的情况下，可以增强阀室、特别是流体流路的空气动力学有效设计。因此，从流体入口进入阀室的流体流以大致非涡旋的方式且在没有失速的情况下到达流体流路，并且流向流体出口。这导致流体出口打开时的操作噪音降低。此外，有效地抑制了连接至流体入口的呼吸空气导管中的逆动压力作用，使得降低了通气装置在呼气阶段结束时的错误检测的风险。

阀室的特别地使得仅圆形轮廓沿着阀室中的从流体入口至流体出口的流体流路形成的流量优化设计被认为构成本发明的值得独立保护的主题。申请人保留为此要求独立保护的权利，这与是否存在围绕流体入口形成的一个或更多个加强肋无关。此外，在围绕流体入口的部分中沿轴向方向凸起的阀底部的前述设计还有助于实现流量优化设计。

在某些实施方式中，流体流路可以具有朝向流体出口扩大的横截面区域。在这种设计中，流体流路特别好地匹配于在呼气期间流经在该阶段打开的呼气阀的流体(呼出空气)的体积流量，该体积流量朝向流体出口增大。体积流量越大，流体流路中可用的横截面区域越大。特别地，流体流路的对于每个相等大小的角度部分而言的局部体积沿着流体入口的圆周改变，使得这些局部体积在朝向流体出口的方向上增大。这减少了流体流中的湍流和紊流的形成，并且提供了呼气阀能够以更可靠的但同时还更敏感的方式对气道中的呼出空气流的变化作出反应的可能性。在常规的呼气阀中经常导致上述自动触发故障的逆动压力作用发生得更少。

流体流路的横截面区域应被理解为流体流可用的空间在下述横截面区域中的区域，所述横截面区域横向于、特别地正交于流体入口与流体出口之间的流体流在呼气阀打开时的主要方向。

特别地，该设计可以是这样的：轴向凸起或突起围绕流体入口的圆周具有变化的深度。凸起的深度可以被定义为下述距离，该距离是在从流体入口的边缘到阀底部的外边缘的截面上、在流体入口的边缘处的阀底部与凸起的最深位置处的阀底部之间沿轴向方向测量的。特别地，凸起的深度在周向方向上随靠近流体出口而增大。因此，凸起的对于每个相等大小的角度部分而言的局部体积沿着流体入口的圆周改变，使得这些局部体积的大小沿朝向流体出口的方向增大。在某些实施方式中，凸起的深度可以在周向方向上于与流体出口相反的一侧是最小，并且凸起的深度可以在周向方向上于靠近朝向流体出口定位的一侧最大。

如上所述，流体入口可以特别地布置在阀室的中央部分中。流体出口可以相对于流体入口布置成更靠外、特别地沿径向方向布置成更靠外、特别地布置在阀室的外边缘处。在这种设计的情况下，流体入口与流体出口之间的流体流路的横截面区域本身在每种情况下都为阀室在从流体入口轴线至阀室的外边缘的相应的径向截面中的区域。

在某些实施方式中，阀体可以具有其中形成有流体入口的流体入口部。特别地，流体入口部可以与阀体一体地形成，并且因此在阀体是注射模制部件的情况下，流体入口部可以形成为注射模制部件。流体入口部特别地可以从阀底部、特别地从阀底部的下侧延伸。流体入口部可以例如以相对于阀底部正交的方式延伸。流体入口轴线表示流体入口部的纵向方向上的假想线，该假想线相对于流体入口部居中地布置。在流体入口表面与流体入口正交的情况下，流体入口轴线与由流体入口限定的流体入口表面正交，并且相对于流体入口表面居中地布置。在某些实施方式中，流体入口部可以限定第一销状突出部，该第一销状突出部可以被设计成用于连接呼吸空气管。例如，第一销状突出部可以具有筒形或锥形形状，并且特别地可以被设计为其中形成有流体入口的筒形或锥形管接头。流体入口特别地可以具有圆形横截面区域。

此外，阀体特别地可以限定其中形成有流体出口的流体出口部。流体出口部特别地可以具有第二销状突出部。流体出口部特别地可以与阀体一体地形成，例如同样呈注射模制部件的形式。第二销状突出部特别地可以具有筒形或锥形形状。如果需要，第二销状突出部可以例如形成为其中形成有流体出口的筒形或锥形管接头。然而，第二突出部通常将直接通向环境。流体出口特别地可以具有圆形横截面区域。

阀底部的限定流体入口与流体出口之间的流体流路的凸起部可以结合到流体出口部中。阀底部的凸起部特别地可以结合到流体出口部的侧壁中。特别地，由凸起的阀底部限定的凹槽或通道在至流体出口部的过渡部处具有最大深度。

如流体入口部的情况那样，流体出口部特别地同样可以背离阀底部、特别地背离阀底部的下侧延伸。流体入口部可以以相对于阀底部正交的方式延伸。

此外，阀体具有下述支承部是有利的：阀膜可以通过形成在阀膜的外边缘处的抵接区域而放置在所述支承部的顶侧面上，其中，支承部在其顶侧面上具有不平坦设计。

如上所述，呼气阀还包括与流体入口相关联的阀膜，该阀膜可以至少在封闭流体入口的位置与打开流体入口的位置之间移位。阀膜可以被设计成自身没有驱动器，使得阀膜可以仅通过其面向流体入口的一侧与背离流体入口的一侧之间的压力差而在封闭位置与打开位置之间移位。然而，另外或作为替代方案，还可以设置使阀膜在封闭位置与打开位置之间以往复运动的方式移位的致动器。该致动器优选地由通气装置驱动。该阀膜使形成在阀膜的外边缘处的抵接区域搁置在支承部的顶侧面上。呼气阀特别地还包括夹持构件例如夹持环，该夹持构件与阀体配合成使得夹持构件与阀膜形成夹持接合。通过该夹持接合——该夹持接合由于与夹持构件的夹持接合而特别地在阀膜的外周处形成，阀膜固定至阀体。关于此点，阀膜可以通过夹持构件固定至阀体，使得相比于阀膜的与阀室相关联的一侧，当阀膜的与流体入口相关联的一侧存在正压时，阀膜可以相对于阀室处于打开流体入口的位置。只要不是这种情况，特别地相比于阀膜的与阀室相关联的一侧，在阀膜的与流体入口相关联的一侧具有相等的压力或负压的情况下，阀膜相对于阀室保持处于封闭流体入口的位置。

本发明还涉及一种通气装置，该通气装置包括上述类型的通气阀，通气阀可以连接至呼气空气导管。

附图说明

下文中将参照附图通过实施方式对本发明进行更详细地说明，在附图中：

图1示出了用于患者的机械通气的通气装置，该通气装置包括控制单元、监测器以及用于所供给的呼吸空气的导管和用于呼出空气的导管；

图2示出了根据实施方式的呼气阀的截面图；

图3示出了从下方观察的图2的呼气阀的阀体的立体图；以及

图4示出了从上方观察的图2的呼气阀的阀体的立体图。

具体实施方式

对于相似部件或功能上相同的部件而言，在所有附图中使用相同的附图标记。对于仅由其示出相应附图标记的第一个图而言，在每种情况下都将给出对这些部件的详细描述。应当理解的是，除非相反地明确指出，否则相同的描述还适用于示出了具有相同附图标记的部件的所有其他图。

图1示出了用于患者的机械通气的通气装置100。通气装置100包括机架102，该机架102能够与控制单元110和监测器120、以及用于由装置所供给的通气空气的导管130和用于呼出空气的导管140一起靠滚轮移动。用于所供给的通气空气的导管130包括从控制单元110延伸至加湿单元134的第一通气空气管132，通气空气在加湿单元134处穿过贮水器。第二通气空气管136从加湿单元134延伸至T形件138。由通气装置100在通气周期的吸气阶段期间提供的通气空气从T形件经由导管150被供给至患者。由患者在通气周期的呼气阶段期间呼出的空气又经由导管150返回至通气装置100。为此，从T形件138分支出属于用于呼出空气的导管140的额外的呼吸空气管142。呼吸空气管142通向总体上由10表示的呼气阀，下文中将参照图2至图4对该呼气阀进行更详细地说明。

图2示出了根据如图1中所采用的实施方式的呼气阀10的截面图。呼气阀10包括阀体12，阀体12中形成有用于由患者呼出的呼吸空气的流体入口14和流体出口16。图3和图4示出了该阀体12的立体图，图3示出了大致从图4中的12表示的箭头的方向从下方观察的视图，并且图4示出了大致从图3中的12表示的箭头的方向从上方观察的视图。图2示出了在安装于通气装置100中之前因而尚未连接呼吸空气管142的呼气阀10。在操作状态下，即在呼气阀10安装于根据图1的通气装置100中之后，呼吸空气管142连接至流体入口14。因此，由患者呼出的空气经由流体入口14传送至呼气阀10。在穿过呼气阀10后，呼出空气经由流体出口16进入通气装置100的周围环境。

呼气阀10包括所谓的阀室18。阀室18限定下述腔：该腔适于由流体(呼出的呼吸空气)经由流体入口14作用，并且流体(呼出的呼吸空气)可以从该腔经由流体出口排出。因此，在阀室18中，通过阀体12和阀膜20在流体入口14与流体出口16之间形成流体流路。流体入口14被设计成使得呼气期间、即通气周期的呼气阶段期间的呼吸空气可以进入阀室18。在通气周期的吸气阶段期间、即在经由通气导管130向患者机械地供给呼吸空气时，流体入口14将被封闭。为了实现该目的，设置了与流体入口14相关联的阀膜20。阀膜20可以至少在使流体入口14封闭的位置与使流体入口14打开的位置之间移位。阀膜20特别地被设计成使得：只要阀膜20的与流体入口14相关联的一侧的压力没有比阀膜20的背离流体入口14的侧面上的压力(该压力通常是环境压力)高出预定压力，阀膜20的中央部分抵接流体入口14以将形成在流体入口14处的流体入口开口22封闭。于是阀膜20相对于阀室18处于使流体入口14或导管140封闭的位置。该位置是阀膜20在吸气阶段期间占据的位置。在阀膜20的与流体入口14或用于呼出空气的导管140相关联的一侧的正压与阀膜20的背离流体入口14或用于呼出的呼吸空气的导管140的一侧的压力相比足够高的情况下，阀膜20相对于阀室18移动到使流体入口14打开的位置，使得来自用于呼出的呼吸空气的导管140的呼吸空气可以流入阀室18中。这通常发生在呼气阶段期间。阀膜20由塑料材料、特别地由具有弹性性能的塑料材料例如硅树脂或聚硅氧烷塑料材料制成。阀膜20可以安装成使得阀膜20在阀膜20的面向用于呼出的呼吸空气的导管140的一侧没有施加正压的情况下以偏置的方式抵接流体入口14的环绕流体入口开口22的边缘26。当足够大的正压施加至阀膜20的面向用于呼出的呼吸空气的导管140的一侧时，阀膜20与流体入口14的环绕流体入口开口22的边缘26断开接合，使得呼出的呼吸空气可以流入阀室18中。然而，除此之外或作为替代方案，还可以设置使阀膜20在封闭位置与打开位置之间以往复的方式移位的致动器。该致动器优选地由通气装置驱动，并且例如在阀膜20的背离流体入口开口22的一侧接合在阀膜20的中央部分中。阀膜20的相应位置决定阀室18的容积以及形成在阀膜20与阀体12之间的流体流路。

阀体12包括阀底部24，阀底部24在阀室18的下侧从流体入口14向外延伸以抵达阀底部或阀室的外边缘。阀底部24与阀膜20一起限定阀室18中的形成在流体入口14与流体出口16之间的流体流路。特别地，在某些实施方式中，阀体12形成杯状阀室18，该杯状阀室18在其下侧至少部分地由阀底部24限制，并且流体入口14通向该杯状阀室18。阀底部24特别地可以在流体入口14与阀体12的外边缘(特别是阀室18的外边缘)之间以盘状的方式延伸，其中，阀底部24的外边缘同时构成阀体12的外边缘。于是流体入口14特别地形成在阀底部24的中央部分中。流体入口14可以特别地具有圆形的横截面区域，并且还具有圆形的流体入口表面22。因此，流体入口14的限定流体入口表面22的边缘26形成阀底部24的内边缘，其中，阀底部24在阀室18的下侧从边缘26开始延伸至阀体12的外边缘。阀体12在径向方向上的外边缘定位得离流体入口14最远。因此，边缘26并不从阀底部24突出——至少不突然突出或者不具有锐利边缘，而阀底部24在流体入口开口22的边缘26处直接形成并且从该边缘26向外以平滑弯曲的轮廓延伸。由于这种构型，避免了锐利边缘，该锐利边缘在空气围绕其流动时会引起气流分离以及与气流分离相关联的噪音的产生。

阀底部24具有盘状构型。这表明阀底部24在内边缘26与阀底部24的外边缘之间以大致平坦的或几乎平坦的锥形构型延伸。阀底部24中的可能的凹部——例如下文中将要更详细地描述的凹槽或通道——形成为使得产生总体上为圆形且流量相匹配的轮廓，该轮廓具有不同的平滑的结合曲率。

在流体入口14布置在阀室18的中央部分中的情况下，流体出口16相对于流体入口14沿径向定位得更靠外。特别地，流体出口16布置在阀室18的外边缘处。在阀出口16的位置处，阀体12特别地在阀底部24的外壁中设置有出口开口，呼吸空气可以从阀室18通过该出口开口流动至流体出口16。出口开口同样设置有平滑弯曲的边缘，并且因此具有在流动方面适宜的构型，从而避免呼吸空气在从阀室18排出时沿着锐利边缘流动。

阀体12由塑料材料、例如聚乙烯、聚丙烯或其他热塑性塑料材料制成。阀体12是注射模制部件，即阀体12用注射模制方法制造。特别地，阀体12可以被设计成使得阀体12可以在单次注射模制过程中制造，特别地以单组件式注射模制部件的形式制造。

阀体12具有流体入口部28，流体入口14形成在该流体入口部28中。流体入口部28特别地与阀体12一体地形成。流体入口部28在从阀底部24的下侧面的大致沿着流体入口14的轴向方向A的方向上延伸远离阀底部24。另外，流体入口部28以与阀底部24横向的方式延伸，即流体入口部28从阀底部24的下侧面沿流体入口14的轴向方向A突出。轴向方向A表示流体入口轴线、即流体入口部28的在纵向方向上的假想线，该假想线相对于流体入口14居中地定位。在流体入口表面22相对于流体入口14正交地布置的情况下，流体入口轴线A相对于由流体入口14限定的流体入口表面22正交地延伸，并且相对于流体入口表面22居中地定位。

流体入口部28形成第一销状突出部，该第一销状突出部特别地构造成用于连接呼吸空气管、例如图1中示出的呼吸空气管142。在图2中示出的变型中，第一销状突出部特别地具有筒形形状。在其他改型中，销状突出部还可以形成为朝向销状突出部的自由端略微渐缩，例如具有略微锥形的渐缩部。第一销状突出部可以特别地形成为在其中形成有流体入口14的管接头。

阀体12还限定流体出口部30，流体出口16形成在该流体出口部30中。流体出口部30特别地可以形成第二销状突出部，该第二销状突出部可以具有筒形形状或渐缩形状(特别是锥形形状)。第二销状突出部可以例如形成为在其中形成有流体出口16的筒形管接头。另外，流体出口部30可以特别地与阀体12一体地形成。流体出口16特别地可以具有圆形的横截面区域。流体出口16不一定需要连接至另一导管，而可以直接通向周围环境中，使得呼出空气经由流体出口16排放至周围环境。流体出口部30在其径向内侧经由前述出口开口连接至阀室18，使得已经流入呼气阀10中的流体经由出口开口传送至流体出口部30。

与流体入口部28类似，流体出口部30同样可以特别地从阀底部24延伸，特别地从阀底部24的下侧面延伸。流体出口部30可以以相对于阀底部24正交的方式延伸以及/或者沿与流体入口部28平行的方向延伸，如在图2至图4中可以容易地观察到的。

阀室18中的流体流路具有下述横截面区域：该横截面区域在横向于流体入口14与流体出口16之间的流体流测量的情况下从流体入口14朝向流体出口16扩大。这通过阀体12、特别是阀底部24和阀膜20的具体构型和布置来实现。阀底部24主要在底侧构成流体流路的边界。阀膜20主要在顶侧构成流体流路的边界。然而很可能使用与常规阀膜类似的阀膜20，但阀底部24被设计成使得流体流路的横截面区域朝向阀出口16增大。特别地，阀底部24被设计成使得阀底部24与阀膜20的距离从流体入口14朝向流体出口16增大。这可以分一个或更多个阶段进行，但特别地从流体入口14朝向流体出口16连续进行。通过图2至图4中示出的呼气阀10的几何结构——使得流体入口14径向向内且居中地布置并且使得流体出口16径向向外地布置，适宜的是，例如将流体流路设计成使得流体流路对于围绕流体入口14的每个相等大小的角度部分而言的局部体积沿着流体入口14的圆周改变，使得这些局部体积沿朝向流体出口16的方向增大。这样的作用可以例如在供阀底部24延伸的平面相对于供阀膜20延伸的平面倾斜以使得这两个平面朝向流体入口16彼此远离地延伸的情况下实现。尽管例如阀膜20通常将在与流体入口轴线A正交的平面(在图2和图3中，该平面由C表示的虚线非常示意性地示出)中延伸，但可以存在下述具体实施方式，在该具体实施方式中，阀底部24可以沿着相对于流体入口轴线A以不同于90度的角度倾斜的平面延伸。供阀底部24延伸的平面表示依循阀底部24的中央延伸部的平面，其中，阀底部24的可能的单独的(例如凹陷状的)凸部和凹部被相应地忽略。然而，如下文中仍将描述的，阀底部24具有确定流体入口14与流体出口16之间的流路的横截面区域的连续的凹部，使得供阀底部24延伸的平面总体上将由该凹部的路径(即，依循流体流路的连续横截面中的最深位置的路径)确定。在图2和图3中，该平面的位置由线B非常示意性地示出。可以观察到的是，该平面与供阀膜20延伸的平面(供阀膜20延伸的平面以与流体入口轴线A正交的方式延伸)不平行，而是相对于流体入口轴线A形成不同于90度的角度。这意味着该平面的法向量N不平行于流体入口轴线A，而是相对于流体入口轴线A形成角度α。通常，法向量N将相对于流体入口轴线A朝向流体出口16倾斜，如同样在图2和图3中示出的。

流体流路的横截面区域朝向流体出口16的增大考虑了以下事实：流向出口的呼吸空气的体积流量随着流体流路与流体出口的距离的减小而增大。因此，阀室18中的体积流量可用的容积与该体积流量相匹配。由于流体流可用的容积的这种匹配，避免了失速效应导致待呼出的呼吸空气产生涡旋。

此外，从图2至图4可以容易地观察到，阀底部24在围绕流体入口14的部分中沿轴向方向向外凸起。表述“沿轴向向外凸起”应当理解为下述效果：阀底部24至少在包括流体入口轴线A的截面中、即在流体入口14的边缘与阀底部24的外边缘之间的部分中具有凸形形状。在示出的实施方式中，该截面还可以是径向方向上的截面。在图2中，该凸形形状在图2中的左侧以穿过由该凸形在流体出口16处而形成的凸起32的最深位置的截面示出，并且在图2中右侧以穿过凸起32的最小深度的位置的截面示出。凸形意味着：在该截面图中，将阀底部24上的两个点互连的线延伸穿过阀室18。因此，阀底部24在由此产生的凸起32的区域中形成凹槽或通道，该凹槽或通道围绕流体入口14延伸并且在流体入口14的边缘与阀底部24的外边缘之间具有沿轴向方向凸起的底板。因此，通道限定围绕流体入口14的流体流路。该通道的沿着流体流路的相应的最深点(换言之：流体入口14与阀底部24的外边缘之间的相应截面中的最深点的连接部)因此形成围绕流体入口14延伸且由图3中的34表示的线。通过如图中所示的在中央部分中具有流体入口14的阀底部24的径向对称的几何结构，该线34由于仍将更详细地概述的通道的不同深度而具有椭圆形状(该线34在与流体入口轴线A正交的平面如平面C上的投影具有圆形形状)。如在图2至图4中可以容易地观察到的，阀底部24的凸起部(或由此形成的通道)限定大致围绕流体入口14的圆周的一半延伸的两个流体流路，这两个流体流路最终在侧向侧(在图2中，在流体入口14的左侧)通向流体出口16。就此而言，阀底部24的凸起部的外侧壁结合到流体出口部30中。如已经提及的，沿着该流体流路的所有边缘都设置有圆形轮廓，从而消减失速或气流分离以及/或者流体流的涡旋。

这些图容易地示出了阀底部24的轴向凸起32围绕流体入口14的圆周具有变化的深度。深度将被测量为下述距离：该距离是在将流体入口14互连至阀底部24的外边缘的截面中(在如图所示的阀底部24的径向对称几何结构的情况下，该截面是穿过阀底部24的径向截面)、在流体入口14的边缘26处的阀底部24与凸起32的最深位置处的阀底部24之间沿流体入口轴线A的方向测量的。图2和图3各自示出了流体出口16的位置处的最大深度Tmax和与流体出口16相反的一侧的相应的最小深度Tmin。

因此，流体流路对于相等大小的相应角度部分而言的局部体积在每种情况下都沿着流体入口14的圆周变化，使得这些局部体积随着与流体出口16的距离的减小而增大。已经表明的是，当可用体积与流体流的体积流量相匹配时，这种措施在呼气阶段期间排出呼吸空气时对减少流动引起的噪音有相当大的贡献。

这些图还清楚地示出的是，阀底部24在其面向阀室18的一侧、在流体入口表面22的边缘处从流体入口14的内侧开始具有圆形轮廓。这在图4中特别清楚地显示出。在经过流体入口表面22以后，流体流沿着由凸起32形成的通道的圆形内边缘流动至凸起32的最深位置，以便接着围绕流体入口14沿着由通道形成的流体流路朝向流体出口16流动——大致依循线34。这样，流体流不会经过任何可能导致失速或涡旋以及由此产生的噪音的锐利边缘。

阀体12还示出了围绕流体入口14形成的加强肋36、38。在图2和图3中，这些加强肋中的一些加强肋由附图标记36和38以示例性方式示出。加强肋36、38对阀底部24进行加强，特别地对凸起部32中的由阀底部24形成的壳体进行加强。阀体22的扭转由该附加加强件而被有效地抑制。加强肋36、38这样还有助于减少噪声的产生，原因在于加强肋36、38抑制阀体24受阀室18中的流体流的影响而产生的振动。然而，也可以有效地抑制阀膜20的不期望的干扰性振动。这降低了管系统中的空气柱的振荡——该振荡可能导致错误地触发控制操作(特别是所谓的自动触发)——的风险。加强肋36、38与阀体12一体地形成。就此而言，“一体”应当被理解为下述效果：加强肋36、38和阀体12被制造为一个单组件式部件。在示出的实施方式中，加强肋36、38与阀体12在同一注射模制过程中制造。

加强肋36、38布置在流体入口14的外侧。如在图中可以观察到的，加强肋36、38相对于流体入口10的边缘26朝向阀体12的边缘向外延伸。在示出的实施方式中，加强肋相对于流体入口轴线A沿径向方向延伸。然而，加强肋36、38还可以从内侧以略微螺旋的方式向外延伸。这样，加强肋将流体入口16的边缘26连接至阀体12的外边缘。加强肋36、38形成在阀底部24的下侧面上。因此，加强肋36、38不会妨碍形成在阀体12的内部、即形成在阀底部24的顶侧的流体流路。如在图中可以观察到的，加强肋包括第一加强肋36和第二加强肋38。第一加强肋36是形成在流体入口14的边缘26与阀底部24的凸起部32之间的内加强肋。在示出的实施方式中，第一加强肋36将流体入口14的边缘26连接至阀底部24的凸起部32。第二加强肋38是在阀底部32的凸起部与阀底部24的外边缘之间延伸的外加强肋。在示出的实施方式中，第二加强肋38将阀底部24的凸起部32连接至阀底部24的外边缘。第二加强肋38终止于形成在阀底部24的外边缘处的凸缘状肩部40中。肩部40可以例如包括围绕阀底部24的外周延伸的至少一个阶梯部，特别地包括至少两个间隔开的阶梯部，并且第二加强肋38相应地结合到阶梯部中或结合到所述阶梯部中的内侧的阶梯部中。阶梯部可以例如形成围绕阀底部24的外边缘延伸并赋予该外边缘稳定性的环状凸缘。

如图2中所示，呼气阀10还包括与流体入口40相关联的阀膜20。在安装于呼气阀10中的状态下，阀膜20使形成在其外边缘上的抵接区域搁置在形成于阀体12的顶侧的支承部42的顶侧面上。支承部42形成围绕阀体12的外边缘延伸并从阀体12的外边缘向内朝向阀室18的一侧凸出的凸出部。支承部42同样与阀体12一体地形成，例如支承部42呈与阀体12在同一注射模制过程中形成的注射模制部件的形式。在组装呼气阀10期间，阀膜20的外抵接区域与阀体12的支承部42的顶侧面抵接接触，使得阀膜20通过形成在阀膜20的中央部分中的抵接区域而搁置在流体入口14的边缘26上，并且通过阀膜20的形成在阀膜20的外部部分中的抵接区域搁置在支承部42上。因此，阀膜20限定形成在阀室18中的流体流路的顶侧。阀膜20随后借助于图2中示出的夹持环44而相对于阀体12被夹持。为此，夹持环44放置在阀膜上并且接着相对于阀体12以卡销状方式旋转。通过由此形成的夹持力，阀膜20在其周缘处变形至特定程度。

为此，支承部42在其顶侧面上具有不平坦形状。由此形成在支承部42的表面中的在图4中以附图标记46示出的凸部抵消阀膜20在夹持环44相对于阀体12被夹持时产生的变形，使得在夹持状态下可以抑制阀膜20的周缘处形成褶皱或翘曲。特别地，在支承部42的顶侧面上形成凸部46，凸部46呈沿着圆周彼此间隔开的突起或凸起或肋的形式。这些凸起或肋可以径向地延伸。甚至更优的是，凸起或肋具有螺纹状设计，即，相对于抵接的阀膜20的平面具有一定间距，以及/或者凸起或肋并非仅沿径向方向延伸，而还沿周向方向延伸、例如围绕阀体12的周缘以螺旋方式延伸。为了限制由此形成的夹持力，同样还可能适宜的是，使由凸起或肋形成的螺纹的间距保持较小以及/或者例如通过位于凸起或肋的端部处的止挡部和/或通过向凸起或肋的端部处的部分中的与阀膜20的平面平行地延伸的过渡部来限制立起部。特别地呈凸起和/或肋的形式的凸部可以与支承部42一体地形成。

支承部42可以形成为围绕阀体的外边缘的周缘连续地延伸(例如由图4中的42表示的区域所示)，或者支承部42可以形成有中断，使得单独的支承部形成为沿着阀体12的外边缘的圆周顺序地布置。在根据图4的实施方式中，这样的单独的支承部42a在流体入口16一侧形成在阀室18与流体出口16之间的排放出口的上方。

支承部42的顶侧面46以不平坦的方式形成，使得支承部42的顶侧面46设置在假想的弯曲表面中，即，使得不存在完全包括支承部42的顶侧面46的假想平面。假想的弯曲表面覆盖阀体12的顶侧面。特别地，假想的弯曲表面相对于此时构成阀体12的纵向轴线的流体入口轴线A正交地布置。由于支承部42的顶侧面46的不平坦形状，平面表面在试图将其放置在支承部的顶侧面46上时将不会接触支承部42的整个顶侧面46。确切地说，仅平面表面的个别位置将与支承部42的顶侧面46形成接触。因此，至少在呼气阀10没有安装在通气装置100中的状态下，平的阀膜20并不在其整个周缘上与支承部42的顶侧面46抵接。确切地说，沿着阀膜20的周缘在阀膜20与支承部之间存在个别接触位置。支承部42的顶侧面的不平坦使得：仅在呼气阀10安装于通气装置100中并且阀体12受到使阀体12变形的应力时，支承部42的顶侧面46才位于平面表面中，并且阀膜29此时使其抵接区域与支承部42的顶侧面46成板状接触或者使阀膜29的抵接区域在整个区域上与支承部42的顶侧面接触。

阀体12包括至少一个安装凸耳50，所述至少一个安装凸耳50被设计成用于与通气装置100的卡口状呼气阀连接件接合。于是，通气装置包括配对接合构件，安装凸耳50在安装呼气阀10时与配对接合构件接合以将呼气阀10保持于通气装置100这种卡口式联接件具有这样的特性：在将呼气阀10锁定至通气装置100时，产生了使阀体12略微变形的夹持力。

阀体12包括至少两个彼此相关联的安装凸耳50。安装凸耳50围绕阀体12的圆周布置在阀体12的径向外周处，并且从阀体12的相应的径向外边缘沿径向方向凸出，以与通气装置100上的对应的配对接合构件形成相应的接合表面52。当安装凸耳50与设置在通气装置100上的相应的配对接合构件接合时，阀体12在设置有安装凸耳50的相应两侧将朝向通气装置100移动。在该强制运动的过程中，阀体12中产生应力，并且阀体12的上边缘48在阀体12的设置有安装凸耳50的两侧朝向通气装置100弯曲。针对阀膜20设置在阀体12上的支承部42的顶侧面46的不平坦设计意在抵消阀体12的这种弯曲。当安装凸耳50与通气装置100上的相应的配对接合构件接合时，支承部42的顶侧面46将是平的，即，将布置在平面中。两个安装凸耳50以180°的角度彼此相反地布置，即横跨阀室18布置在阀体12的相反两侧。

支承部42的顶侧面46位于相对于阀室18向外弯曲的假想表面中，该向外弯曲的假想表面覆盖阀体12的顶侧。特别地，相对于阀室18向外弯曲的假想表面比下述假想平面定位得更靠外：所述假想平面穿过支承部42的顶侧面46上的设置有安装凸耳50的两侧(即，图4中的左侧和右侧)的至少两个不同的点。支承部42的顶侧面46位于凸形弯曲的假想表面中，使得连接假想表面中的两个点的线延伸穿过阀室18。支承部42的顶侧面46从两个安装凸耳50开始向外凸起。在设置有安装凸耳50的位置处，支承部42的顶侧面46根本不向外凸起，而支承部42的顶侧面46在两个安装凸耳50的中间具有最大的向外凸起(在图4中，在竖向方向上的与两个安装凸耳50之间的连接部正交的线)。这考虑到下述事实：阀体12在呼气阀10安装至通气装置100时的变形在设置有安装凸耳50的位置处最强。阀体12的上边缘48在这些位置处向上弯曲得最强。

在示出的实施方式中，弯曲的假想表面是圆柱体的侧表面，其中，圆柱体的轴线与两个相关联的安装凸耳50之间的连接线正交。

由于在呼气阀10安装至阀体12期间在设置有安装凸耳50的位置处施加的应力，阀体12的上边缘48同样在这些位置处朝向通气装置100上的对置侧面以相同的方式弯曲。为了抵消这种作用，适宜的是，使阀体12、或者更严格地说使阀体12的上边缘48以与用于阀膜20的支承部42相对应的方式形成。阀体12的上边缘48在呼气阀10安装至通气装置100时将在尽可能大的区域上抵接通气装置100的对置表面，以确保阀膜20的尽可能紧密的抵接。为此，阀体12具有相对于阀室18布置在向外弯曲的假想表面中的上边缘48。上文给出的对支承部42的顶侧面46的考虑类似地应用于阀体12的上边缘48的设计。特别地，阀体12的上边缘48布置在相对于阀室18呈凸形弯曲的假想表面中并且从所述至少一个安装凸耳50向外凸起。阀体12的上边缘48的凸起在位于所述两个安装凸耳50之间的区域中比在邻近所述两个安装凸耳50中的一个安装凸耳的区域中大。

支承部42的顶侧面46的不平坦形状和阀体12的上边缘48的不平坦形状彼此相匹配。这是有意义的，因为支承部42的顶侧面46的不平坦形状和阀体12的上边缘48的不平坦形状两者获得的作用在于：在呼气阀10安装至通气装置100时，支承部42的顶侧面46和阀体12的上边缘48两者布置在平面表面中。特别地，支承部42的顶侧面46和阀体12的上边缘48以相互对准的方式向外凸起，其中，最小凸起的位置和最大凸起的位置彼此相匹配，这些位置特别地相对于覆盖阀室18的平面布置在相同的位置处。该设计甚至使得支承部42的顶侧面46和阀体12的上边缘48大致具有相同的凸起并且特别地布置在相互平行的假想表面中。

安装凸耳50中的每个安装凸耳均具有用于与设置在通气装置100上的配对接合构件接合的接合表面52，其中，接合表面52设置有与支承部42的顶侧面的凸起相匹配的引入斜面52。如通常使用的卡口式接合那样，接合表面52通常将形成为大致平行于安装凸耳的上边缘。引入斜面52a设置在接合表面52的前部部分中。于是，在引入斜面52a的区域中，接合表面52以相对于安装凸耳50的上边缘成一定角度、特别是锐角的方式延伸。该角度被选定成使得接合表面52与安装凸耳50的上边缘之间的厚度随着与接合表面52a的起点的距离的增大而增大。这允许在安装凸耳50与通气装置100上的配对接合构件接合时产生一定程度的应力，从而促进一定的强制配合或摩擦接合，并且因此促进呼气阀10在通气装置100上的牢固且安全的坐置布置。引入斜面52a被设计成使得当安装凸耳50被夹持至通气装置100时产生偏置，其中，所述偏置在安装凸耳50一侧作用在阀体的上边缘48上。这伴随着阀体12相对于与安装凸耳50相距较远的侧部或位置在面向安装凸耳50一侧的一定程度的变形。特别地，阀体12的上边缘48通过配对接合构件沿着引入斜面52a的移动而靠近通气装置100。另一方面，与安装凸耳50相距较远的位置已经抵接通气装置100的接触区域并且不能进一步靠近。因此，随着变形朝向安装凸耳50变得越来越强，阀体12的上边缘48产生变形。这影响阀体12中的偏置，该偏置随着配对接合构件沿着引入斜面52a的运动的增多而增大。引入斜面52a被选定成使得在夹持时产生足够大的偏置以使阀体12的上边缘48在夹持状态下是平的，即，使得阀体12的上边缘48在夹持状态下位于覆盖阀室18的平面中。于是，阀体12的上边缘48与通气装置100的对置表面成板状接触。与阀体12一体形成的用于阀膜20的支承部42同样地弯曲。为了允许支承部42的顶侧面46在呼气阀10安装至通气装置100的状态下也是平的，适宜的是，支承部42的顶侧面46的不平坦程度与阀体12的上边缘48不平坦程度是相同的。因此，安装凸耳50的引入斜面52a与支承部42的凸起相匹配。

为了能够尽可能地限定引入斜面52a的端部并且因此允许尽可能精确地调节阀体12的偏置，接合表面52可以设置有接着引入斜面52a的非渐缩部52b。在非渐缩部52b中，接合表面52平行于安装凸耳50的上边缘。因此，当对置的接合构件抵达非渐缩部52b时，阀体12的偏置和弯曲一旦达到就不再改变。因此，可以以可良好再现的方式调节偏置和弯曲，这是因为偏置和弯曲与安装凸耳50抵达非渐缩部52b的哪个位置不再具有较大的相关性。此外，接合表面52在其端部处设置有止挡部54，该止挡部54限定安装凸耳50与通气装置100之间的接合运动的终点。

所描述的呼气阀10可以被设计为单次使用的部件，即，所描述的呼气阀10可以被设计为呈仅使用一次并且在使用之后必须丢弃的形式。这样的呼气阀在制造上花费不多，但符合所需的卫生标准。作为替代方案，呼气阀10还可以被设计成允许多次使用。为此，呼气阀10的设计将必须使得呼气阀10可以在使用之后例如通过高压灭菌被消毒。于是，呼气阀需要被设计成能够承受高压灭菌。

Claims (26)

1.一种通气装置(100)的呼气阀(10)，所述呼气阀(10)包括：

阀体(12)，所述阀体(12)中形成有供患者呼吸空气的流体入口(14)和流体出口(16)，所述阀体(12)具有围绕所述流体入口(14)形成的至少一个加强肋(36、38)。

2.根据权利要求1所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)由塑料材料制成。

3.根据权利要求2所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)是注射模制部件。

4.根据权利要求1至3中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述至少一个加强肋(36、38)与所述阀体(12)一体地形成。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述至少一个加强肋(36、38)相对于所述流体入口(14)的边缘(26)向外延伸。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)具有流体入口部(28)，所述流体入口(14)形成在所述流体入口部(28)中。

7.根据权利要求6所述的呼气阀(10)，

其中，所述流体入口部(28)形成第一销状突出部。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)形成杯状阀室(18)，所述流体入口(14)通向所述杯状阀室(18)。

9.根据权利要求8所述的呼气阀(10)，

其中，所述流体入口(14)布置在所述阀室(18)的中央部分中。

10.根据权利要求1至9中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述流体出口(16)相对于所述流体入口(14)布置成更靠外。

11.根据权利要求8至10中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)形成至少部分地包围所述阀室(18)的阀底部(24)，所述阀底部(24)在所述流体入口(14)与所述阀室(18)的外边缘之间以盘状方式延伸。

12.根据权利要求1至11中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀底部(24)源自所述流体入口的限定流体入口表面的边缘。

13.根据权利要求12所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀底部(24)在所述阀底部(24)的面向所述阀室(18)的一侧、在所述流体入口表面(22)的所述边缘(26)处从所述流体入口(14)的内侧开始具有圆形轮廓。

14.根据权利要求11至13中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀底部(24)在围绕所述流体入口(14)的部分中沿轴向方向凸起。

15.根据权利要求11至14中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀底部(24)限定所述流体入口(14)与所述流体出口(16)之间的流体流路，其中，所述流体流路的横截面区域朝向所述流体出口(16)扩大。

16.根据权利要求15所述的呼气阀(10)，

包括轴向凸起(32)，所述轴向凸起(32)围绕所述流体入口(14)的圆周具有变化的深度。

17.根据权利要求16所述的呼气阀(10)，

其中，所述凸起(32)的深度在周向方向上随靠近所述流体出口(16)而增大。

18.根据权利要求16或17所述的呼气阀(10)，

其中，所述凸起(32)的深度在周向方向上于与所述流体出口(16)相反的一侧最小。

19.根据权利要求16至18中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述凸起(32)的深度在周向方向上于靠近朝向所述流体出口(16)的一侧最大。

20.根据权利要求11至19中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述至少一个加强肋包括第一加强肋(36)，所述第一加强肋(36)从所述流体入口(14)的所述边缘(26)沿着所述阀底部(24)向外延伸。

21.根据权利要求11至20中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述至少一个加强肋包括第二加强肋(38)，所述第二加强肋(38)从所述阀底部(24)的外边缘沿着所述阀底部(24)向内延伸。

22.根据权利要求1至21中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)限定流体出口部(30)，所述流体入口(16)形成在所述流体出口部(30)中。

23.根据权利要求22所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀底部(24)的凸起部(32)结合到所述流体出口部(30)中。

24.根据前述权利要求中的任一项所述的呼气阀，

还包括与所述流体入口相关联的阀膜，所述阀膜能够至少在封闭所述流体入口的位置与打开所述流体入口的位置之间移位。

25.根据权利要求1至24中的任一项所述的呼气阀(10)，

其中，所述阀体(12)还包括支承部(42)，所述阀膜(20)能够通过形成在所述阀膜(20)的外边缘处的抵接区域而放置在所述支承部(42)的顶侧面上，其中，所述支承部(42)在所述支承部(42)的所述顶侧面(46)上具有不平坦设计。

26.一种通气装置(100)，包括根据前述权利要求中的任一项所述的呼气阀(10)，所述呼气阀(10)适于连接至呼气空气导管。