CN108049200A - 热压变色层状结构、热压变色合成革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种热压变色层状结构、热压变色合成革及其制备方法，该热压变色层状结构包括发泡层和底色层，发泡层设置在底色层上，该热压变色合成革包括依次叠层设置的透明保护层、发泡层、底色层、粘接层和基布。本发明提供的热压变色层状结构及热压变色合成革，热压前发泡层为气‑固相混合体系，由于光散射作用，发泡层呈现不透明状态，从而实现发泡层对底色层的有效遮盖。当受到热压时，发泡层受热压部位压实，变成单一、透明的固相，光散射作用消失，从而显现底色层的颜色。该热压变色合成革不需要添加变色材料，可以实现由浅色变深色的效果，也可以实现由深色变浅色的效果，且成本较低，在服装、包袋和文具等行业有良好的应用前景。

Description

热压变色层状结构、热压变色合成革及其制备方法
技术领域
本发明涉及热压变色材料领域，特别是涉及一种热压变色层状结构、热压变色合成革及其制备方法。
背景技术
随着服装、皮包和文具流行趋势的发展，人们个性化需求越来越高，具有热压变色效果的合成革制品倍受市场欢迎。目前市场常见的变色革大多是通过在合成革成品表面辊涂变色树脂层，当受到热压时，压纹部位发生变色；或者在合成革成品表面涂饰变色蜡粉涂层的工艺，变色蜡粉在受热或压烫时会发生变色效应。但是这类变色革均为溶剂型PU革，且只能实现浅色变为深色的变色效果。此外，还有通过感光或感温变色颜料来实现可逆或不可逆的变色效果，但这类变色材料成本高，且耐用性不佳，时间长了变色功能会逐渐减弱，甚至失去变色功能。
发明内容
基于此，有必要提供一种热压变色合成革及其制备方法，已解决传统的变色合成革变色效果单一、成本高的问题。
一种热压变色层状结构，包括发泡层和底色层，所述发泡层设置在所述底色层上；所述发泡层由第一浆料经发泡制备而成，所述第一浆料包括如下重量份数的各原料组分：
在其中一个实施例中，所述第一浆料的粘度为200～1000mPa·s，所述发泡层是采用机械搅拌的方式进行发泡，发泡密度为500～1000g/l。
在其中一个实施例中，所述底色层由第二浆料制备而成，所述第二浆料包括如下重量份数的各原料组分：
一种热压变色合成革，包括所述的热压变色层状结构、粘接层和基布，所述底色层设置在所述粘接层上，所述粘接层设置在所述基布上。
在其中一个实施例中，所述热压变色合成革还包括透明保护层，所述透明保护层设置在所述发泡层上。
在其中一个实施例中，所述透明保护层由第三浆料制备而成，所述第三浆料包括如下重量份数的各原料组分：
在其中一个实施例中，所述粘接层由第四浆料制备而成，所述第四浆料包括如下重量份数的各原料组分：
水性聚氨酯乳液 100份；
固化剂 1～5份；
增稠剂 0.5～5份。
一种所述热压变色合成革的制备方法，包括以下步骤：
将所述第一浆料进行发泡后制作涂层，70℃～120℃下烘干得到所述发泡层；
在所述发泡层上制作底色层；
在所述底色层上制作粘接层；
将所述基布与所述粘接层进行贴合，得到未变色合成革；
对所述未变色合成革进行热压，得到所述热压变色合成革。
在其中一个实施例中，先对所述基布的非贴合面进行泼水处理，再将所述基布的贴合面与所述粘接层进行贴合，所述泼水处理为采用质量百分浓度为0.5％～2％的泼水剂进行喷淋，100℃～150℃下烘焙1～5分钟。
在其中一个实施例中，所述热压的条件为：压力为2～6Kgf/cm2，时间为5～30s，温度为100℃～250℃。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供的热压变色层状结构和热压变色合成革，热压前发泡层为气-固相混合体系，由于光散射作用，发泡层呈现不透明状态，从而实现发泡层对底色层的有效遮盖。当受到热压时，发泡层受热压部位压实，变成单一、透明的固相，光散射作用消失，从而显现底色层的颜色。该热压变色合成革不需要添加变色材料，可以实现由浅色变深色的效果，也可以实现由深色变浅色的效果，且成本较低，在服装、包袋和文具等行业有良好的应用前景。
附图说明
图1为一实施方式的热压变色合成革的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1所示，一实施方式的热压变色合成革100，包括依次叠层设置的发泡层120、底色层130、粘接层140和基布150。
发泡层120是通过将透明的浆料进行一定程度的发泡，由于光散射作用而呈现不透明状态，展现热压变色合成革100的表观颜色。发泡层120的浆料中可以加入水性透明色浆进行调色。收到热烫压时，被烫压部位变为单一、透明的固相，光散射作用消失从而显现出背景颜色。发泡层120可选用水性聚氨酯通过机械搅拌的方式进行发泡，发泡密度优选为500～1000g/l。发泡层120的厚度优选为0.05～0.5mm。
底色层130提供变色背景色，热烫压之前，底色层130颜色发泡层120所遮盖，热烫压后，烫压部位显现底色层130的颜色。底色层130的颜色可以比发泡层120的颜色深，也可以比发泡层120的颜色浅。底色层130的采用的色浆可选择高遮盖力水性色浆。底色层130的厚度优选为0.02～0.3mm。
粘接层140的作用是将基布150和底色层130进行粘接。粘接层140的厚度优选为0.1～0.25mm。
基布150可以选用但不限于涤纶布、棉布、超纤、无纺布、莱卡等等。
在一个可选的实施例中，热压变色合成革100还包括透明保护层110，透明保护层110设置在发泡层120上，热压变色合成革100的截面依次包括透明保护层110、发泡层120、底色层130、粘接层140和基布150。
透明保护层110可选用高透明度的油墨涂层，可以添加手感剂提供热压变色合成革100的表面手感，可以添加耐磨剂以提高耐磨性，可以添加防水剂以提高防水性等等。透明保护层110的厚度优选为0.02～0.2mm。
发泡层120由第一浆料经发泡制备而成，第一浆料粘度200～1000mpa.s，第一浆料包括如下重量份数的各原料组分：水性聚氨酯乳液100份，固化剂1～5份，水性透明色浆0～12份，起泡剂1～5份，稳泡剂1～5份，增稠剂0.5～5份。
底色层130由第二浆料制备而成，第二浆料粘度400～1500mpa.s，第二浆料包括如下重量份数的各原料组分：水性聚氨酯乳液100份，固化剂1～5份，高遮盖力水性色浆1～12份，增稠剂0.5～5份。
透明保护层110由第三浆料制备而成，第三浆料粘度400～1500mpa.s，第三浆料包括如下重量份数的各原料组分：水性聚氨酯乳液100份，固化剂1～5份，耐磨剂0.2～2份，手感剂0.2～2份，增稠剂0.5～5份。
粘结层140由第四浆料制备而成，第四浆料粘度400～1500mpa.s，第四浆料包括如下重量份数的各原料组分：水性聚氨酯乳液100份；固化剂1～5份；增稠剂0.5～5份。
进一步，本实施方式还提供一种热压变色合成革的制备方法，包括以下步骤：
将第一浆料进行发泡后制作涂层，70℃～120℃下烘干得到发泡层；
在发泡层上制作底色层；
在底色层上制作粘接层；
将基布与粘接层进行贴合，得到未变色合成革；
对未变色合成革进行热压，得到热压变色合成革。
在热压变色合成革包括透明保护层的实施例中，可以先在离型纸上制作透明保护层，再在透明保护层上制作发泡层，也可以在先在离型纸上制作发泡层，完成基布与粘接层的贴合后，将离型纸剥离，再在发泡层上制作透明保护层。
在一个可选的实施例中，热压变色合成革的制备方法，包括以下步骤：
在离型纸上涂覆第三浆料，70℃～120℃下烘干得到保护层；
将第一浆料进行发泡后涂覆在保护层上，70℃～120℃下烘干得到发泡层；
在发泡层上涂覆第二浆料，70℃～120℃下烘干得到底色层；
在底色层上涂覆第四浆料，得到粘接层；
在粘接层湿膜或半干状态时，将基布与粘接层进行贴合，70℃～120℃下烘干，得到未变色合成革；
对未变色合成革进行热压，得到热压变色合成革。
在另一个可选的实施例中，热压变色合成革的制备方法，包括以下步骤：
将第一浆料进行发泡后涂覆在离型纸上，70℃～120℃下烘干得到发泡层；
在发泡层上涂覆第二浆料，70℃～120℃下烘干得到底色层；
在底色层上涂覆第四浆料，得到粘接层；
在粘接层湿膜或半干状态时，将基布与粘接层进行贴合，70℃～120℃下烘干；
将离型纸剥离发泡层，在发泡层上辊涂第三浆料，70℃～120℃下烘干得到保护层，获得未变色合成革；
对未变色合成革进行热压，得到热压变色合成革。
在一个可选的实施例中，先对基布的非贴合面进行泼水处理，再将基布的贴合面与粘接层进行贴合，可以有效发防止贴合过程中粘接剂浆料穿透基布，确保产品的外观和手感不受影响。泼水处理可通过采用质量百分浓度为0.5％～2％的泼水剂进行喷淋，100℃～150℃下烘焙1～5分钟。
在一个可选的实施例中，热压的条件为：压力为2～6Kgf/cm2，时间为5～30s，温度为100～250℃。
以下结合具体实施例对热压变色合成革的制备方法作进一步详细的说明。
以下实施例中，所使用的原料及其产商如下：
实施例1
本实施例提供一种热压变色水性合成革，该合成革底色为综色，热压部位变为黑色。该合成革包括依次叠加设置的透明保护层、发泡层、底色层、粘接层和涤纶布，其制备步骤如下：
(1)在离型纸上刮涂一层具有透明度高和耐磨性好的第三浆料，涂层厚度为0.02mm，70℃烘干得到透明保护层。
该第三浆料粘度为400mpa.s。第三浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂1份，D816型耐磨剂2份，3236型手感剂0.2份，ALA型增稠剂0.5份。
(2)将第一浆料进行发泡，用机械搅拌起泡方式进行发泡，发泡密度为500g/l；将发泡后的第一浆料刮涂在步骤(1)中的透明保护层上，涂层厚度为0.05mm，70℃烘干得到发泡层。
该第一浆料粘度1000mpa.s。第一浆料由以下重量份的原料组分制成：DLU型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂5份，棕色水性透明色浆1份，40M型起泡剂1份，1400型稳泡剂1份，ALA型增稠剂5份。
(3)将第二浆料刮涂在步骤(2)中的发泡层上，涂层厚度为0.02mm，70℃烘干得到底色层。
该第二浆料粘度400mpa.s。第二浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂5份，黑色水性色浆1份，ALA型增稠剂5份。
(4)将第四浆料刮涂在步骤(2)中的底色层上，涂层厚度为0.1mm。
该第四浆料粘度1500mpa.s。第四浆料由以下重量份的原料组分制成：TTU-YD015型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂1份，ALA型增稠剂5份。
(5)取涤纶布对其非贴合面进行泼水处理，采用质量百分浓度为0.5％的F3型泼水剂喷淋在涤纶布的非贴合面，100℃焙烘5分钟；在步骤(4)中的粘接层湿膜状态下，将涤纶布未经泼水剂处理的一面与粘接层进行贴合，70℃烘干。
(6)将步骤(5)中制得的合成革在压烫机上进行压纹，压力为2.0Kgf/cm2，温度为250℃，压烫时间为30秒，棕色革上显现出黑色压纹效果。
实施例2
本实施例提供一种热压变色水性合成革，该合成革底色为蓝色，热压部位变为灰色。该合成革包括依次叠加设置的透明保护层、发泡层、底色层、粘接层和棉布，其制备步骤如下：
(1)在离型纸上刮涂一层具有透明度高和耐磨性好的第三浆料，涂层厚度为0.2mm，120℃烘干得到透明保护层。
该第三浆料粘度为1500mpa.s。第三浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂5份，D816型耐磨剂0.2份，3236型手感剂2份，ALA型增稠剂5份。
(2)将第一浆料进行发泡，用机械搅拌起泡方式进行发泡，发泡密度为1000g/l；将发泡后的浆料刮涂在步骤(1)中的透明保护层上，涂层厚度为0.5mm，120℃烘干得到发泡层。
该第一浆料粘度200mpa.s。第一浆料由以下重量份的原料组分制成：DLU型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂1份，蓝色水性透明色浆12份，40M型起泡剂5份，1400型稳泡剂5份，ALA型增稠剂0.5份。
(3)将第二浆料刮涂在步骤(2)中的发泡层上，涂层厚度为0.3mm，120℃烘干得到底色层。
该第二浆料粘度1500mpa.s。第二浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂1份，黑色水性色浆2份，白色水性色浆10份，ALA型增稠剂0.5份。
(4)将第四浆料刮涂在步骤(2)中的底色层上，涂层厚度为0.25mm；
该第四浆料粘度400mpa.s。第四浆料由以下重量份的原料组分制成：TTU-YD015型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂5份，ALA型增稠剂0.5份。
(5)取棉布对其非贴合面进行泼水处理，采用质量百分浓度为2％的F3型泼水剂喷淋在涤纶布的非贴合面，150℃焙烘1分钟；在步骤(4)中的粘接层湿膜状态下，将涤纶布未经泼水剂处理的一面与粘接层进行贴合，120℃烘干。
(6)将步骤(5)中制得的合成革在压烫机上进行压纹，压力为60Kgf/cm2，温度为100℃，压烫时间为5秒，蓝色革上显现出灰色压纹效果。
实施例3
本实施例提供一种热压变色水性合成革，该合成革底色为黄色，热压部位变为红色。该合成革包括依次叠加设置的透明保护层、发泡层、底色层、粘接层和无纺布，其制备步骤如下：
(1)将第一浆料进行发泡，用机械搅拌起泡方式进行发泡，发泡密度为750g/l；将发泡后的第一浆料刮涂在离型纸上涂层厚度为0.02mm，95℃烘干得到发泡层。
该第一浆料粘度为600mpa.s。第一浆料由以下重量份的原料组分制成：DLU型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂3份，黄色水性透明色浆6份，40M型起泡剂3份，1400型稳泡剂3份，ALA型增稠剂2.7份。
(2)将第二浆料刮涂在步骤(1)中的发泡层上，涂层厚度为0.02mm，95℃烘干得到底色层。
该第二浆料粘度950mpa.s。第二浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂3份，红色水性色浆6.5份，ALA型增稠剂2.7份。
(3)将第四浆料刮涂在步骤(2)中的底色层上，涂层厚度为0.1mm。
该第四浆料粘度950mpa.s。第四浆料由以下重量份的原料组分制成：TTU-YD015型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂3份，ALA型增稠剂2.7份。
(4)取无纺布对其非贴合面进行泼水处理，采用质量百分浓度为1.2％的F3型泼水剂喷淋在涤纶布的非贴合面，125℃焙烘3分钟；在步骤(3)中的粘接层湿膜状态下，将涤纶布未经泼水剂处理的一面与粘接层进行贴合，95℃烘干。
(5)将离型纸剥离发泡层，在发泡层上辊涂一层第三浆料，涂层厚度为0.2mm，95℃烘干得到透明保护层。
该第三浆料粘度为950mpa.s。第三浆料由以下重量份的原料组分制成：DLC-F型水性聚氨酯乳液100份，N3390型异氰酸酯固化剂3份，D816型耐磨剂1.1份，3236型手感剂1.1份，ALA型增稠剂2.7份。
(6)将步骤(5)中制得的合成革在压烫机上进行压纹，压力为4Kgf/cm2，温度为175℃，压烫时间为17秒，黄色革上显现出红色压纹效果。
上述的热压变色合成革100及其制备方法，热压前发泡层120为气-固相混合体系，由于光散射作用，发泡层120呈现不透明状态，从而实现发泡层120对底色层130的有效遮盖。当受到热压时，发泡层120受热压部位压实，变成单一、透明的固相，光散射作用消失，从而显现底色层130的颜色。热压变色合成革100不需要添加变色材料，可以实现由浅色变深色的效果，也可以实现由深色变浅色的效果，且成本较低，在服装、包袋和文具等行业有良好的应用前景。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种热压变色层状结构，其特征在于，包括发泡层和底色层，所述发泡层设置在所述底色层上；所述发泡层由第一浆料经发泡制备而成，所述第一浆料包括如下重量份数的各原料组分：
2.如权利要求1所述的热压变色层状结构，其特征在于，所述第一浆料的粘度为200～1000mPa·s，所述发泡层是采用机械搅拌的方式进行发泡，发泡密度为500～1000g/l。
3.如权利要求1或2所述的热压变色层状结构，其特征在于，所述底色层由第二浆料制备而成，所述第二浆料包括如下重量份数的各原料组分：
4.一种热压变色合成革，其特征在于，包括如权利要求1～3任一项所述的热压变色层状结构、粘接层和基布，所述底色层设置在所述粘接层上，所述粘接层设置在所述基布上。
5.如权利要求4所述的热压变色合成革，其特征在于，还包括透明保护层，所述透明保护层设置在所述发泡层上。
6.如权利要求5所述的热压变色合成革，其特征在于，所述透明保护层由第三浆料制备而成，所述第三浆料包括如下重量份数的各原料组分：
7.如权利要求4～6任一项所述的热压变色合成革，其特征在于，所述粘接层由第四浆料制备而成，所述第四浆料包括如下重量份数的各原料组分：
水性聚氨酯乳液 100份；
固化剂 1～5份；
增稠剂 0.5～5份。
8.一种如权利要求4～7任一项所述的热压变色合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将所述第一浆料进行发泡后制作涂层，70℃～120℃下烘干得到所述发泡层；
在所述发泡层上制作底色层；
在所述底色层上制作粘接层；
将所述基布与所述粘接层进行贴合，得到未变色合成革；
对所述未变色合成革进行热压，得到所述热压变色合成革。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，先对所述基布的非贴合面进行泼水处理，再将所述基布的贴合面与所述粘接层进行贴合，所述泼水处理为采用质量百分浓度为0.5％～2％的泼水剂进行喷淋，100℃～150℃下烘焙1～5分钟。
10.如权利要求8或9所述的制备方法，其特征在于，所述热压的条件为：压力为2～6Kgf/cm2，时间为5～30s，温度为100℃～250℃。
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