CN108046778A - 一种电瓷绝缘子及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电瓷绝缘子，由原料经淋釉和烧成后得到；所述原料包括45～50重量份的煅烧矾土和/或α‑氧化铝、15～20重量份的长石、5～7重量份的湖北泥和25～30重量份的球粘土。本发明提供了一种电瓷绝缘子及其制备方法，通过特定配方的组分和比例，使等静压干坯强度能有足够高的强度适应淋釉工艺，从而代替了喷釉操作，不仅生产过程中无粉尘，对环境无污染，而且釉层厚度均匀，解决了因釉面问题影响产品电气性能的问题，同时可实现半自动化，对操作技能要求低，还无需烘干操作，提高了坯件上釉的效率，缩短了生产周期，大大减少人工成本与能耗成本。

Description

一种电瓷绝缘子及其制备方法
技术领域
本发明属于绝缘子制备技术领域，涉及一种电瓷绝缘子及其制备方法，尤其涉及一种电瓷支柱绝缘子及其制备方法。
背景技术
绝缘子是一种特殊的绝缘控件，能够在架空输电线路中起到重要作用，其在架空输电线路中起着两个基本作用，即支撑导线和防止电流回地，同时也是为了增加爬电距离，通常由玻璃或陶瓷制成。
在实际应用中由于瓷绝缘子在耐候性、机械强度以及成本等方面均具有优势，因而得到了广泛的应用。瓷绝缘子分类众多，按结构可分为支柱(柱式)绝缘子、悬式绝缘子、针式绝缘子、蝶式绝缘子、拉紧绝缘子、防污型绝缘子和套管绝缘子等，按应用场合又分为线路绝缘子和电站、电器绝缘子等。
随着我国电网建设向高电压等级发展，电力建设部门对瓷绝缘子的要求也越来越高，国内电瓷行业紧跟电网建设步伐，生产的瓷绝缘子向高强度、高电压等级、高耐污秽等级方向发展，特别是棒形支柱绝缘子，形成了等静压干法工艺生产逐步占据主导地位的现状。等静压干法工艺生产的瓷绝缘子具有瓷质强度高、分散性小、生产周期短、全过程合格率高等特点，具有传统湿法生产无可比拟的优势。现有的技术方案，如《瓷绝缘子等静压工艺控制要点浅析》中指出的，工艺路线为配料球磨-过筛除铁-喷雾造粒-等静压压制-修坯成型-预热坯-一次喷釉-一次烘干-二次喷釉-二次烘干-入窑烧成-切割研磨-胶装养护-包装入库。而且由于采用等静压压制，所以基于干坯强度与孔隙率的原因必须采取喷釉工艺。但是喷釉工艺存在环境污染大的问题，当釉浆通过压缩空气加压由喷枪喷出时，雾化成微米级的固体颗粒，对工作区域和周边环境的污染非常大，而且对于高电压等级的电瓷产品，本身的尺寸很大，需要的喷釉空间就会更大，为了不影响坯件的进出，还不能完全密封，即使配备除尘器，也很难将雾化的釉浆处理干净，不符合绿色环保的生产理念。而且由于电瓷产品的结构复杂，喷釉工序还不能采用机器代替人工操作，不仅操作人员的生产风险高，而且釉面质量难以控制，容易产生花釉、析晶，釉面凹凸不平等缺陷，从而影响产品的电气性能。同时，在喷釉阶段需要经过反复的加热烘干坯件与喷釉，每次加热烘干约为24h，不仅生产周期较长，还会反复加热能耗高。
因此，如何解决电瓷绝缘子制备过程中存在的上述问题，已成为诸多电瓷绝缘子生产企业以及一线研究人员亟待解决的问题之一。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种电瓷绝缘子及其制备方法，特别是电瓷支柱绝缘子及其制备方法，本发明电瓷绝缘子的制备过程，不采用喷釉方式，减小了污染，而且无需后续的加热烘干，大大缩短了生产工期，降低了生产能耗，更加适于工业化大生产。
本发明提供了一种电瓷绝缘子，由原料经淋釉和烧成后得到；所述原料包括：
优选的，所述原料组成包括30～35重量份的SiO2、53～55重量份的Al2O3、3.5～4.0重量份的K2O、1.0～1.5重量份的Fe2O3、2.0～2.5重量份的TiO2和4.0～4.5重量份的烧失量。
优选的，所述煅烧矾土的组成包括5～10重量份的SiO2、80～85重量份的Al2O3、1.5～2.5重量份的Fe2O3和2.5～4.0重量份的TiO2；
所述长石的组成包括60～70重量份的SiO2、15～20重量份的Al2O3、7～15重量份的K2O和0.5～2.5重量份的Na2O。
优选的，所述球粘土的组成包括40～50重量份的SiO2、28～35重量份的Al2O3、2.5～3.5重量份的K2O、1.5～2.5重量份的Fe2O3和5～10重量份的烧失量；
所述湖北泥的组成包括50～55重量份的SiO2、28～35重量份的Al2O3、6.5～8.5重量份的K2O、1.0～2.0重量份的Fe2O3和4～8重量份的烧失量。
本发明还提供了一种电瓷绝缘子的制备方法，包括以下步骤：
A)将经过前处理的原料经过造粒后，得到原料颗粒；
B)将上述步骤得到的原料颗粒经过压制和修坯成型后，得到坯件；
C)将上述步骤得到的坯件经过淋釉和烧成后，得到电瓷绝缘子。
优选的，所述前处理包括研磨和/或过筛；
所述造粒包括喷雾造粒；
所述造粒的粉料水分含量为2.5％～3.0％；
所述原料颗粒的粒径为0.1～0.6mm。
优选的，所述压制为等静压压制；
所述修坯成型为采用刀具修坯成型；
所述刀具具有椭圆向下螺旋形的刀头；
所述刀具为单边锋刃刀具。
优选的，所述淋釉的釉浆水分含量为38％～42％；
所述淋釉的釉浆温度为48～52℃；
所述淋釉的釉层厚度为0.2～0.3mm。
优选的，所述烧成的温度为1240～1320℃；
所述烧成的时间为100～240h；
所述烧成的升温速率为5～40℃/min；
所述烧成过程包括第一恒温平台和第二恒温平台。
优选的，所述第一恒温平台的温度为950～980℃；
所述第一恒温平台的时间为40～90h；
所述第二恒温平台的温度为1240～1320℃；
所述第二恒温平台的时间为2～6h。
本发明提供了一种电瓷绝缘子，由原料经淋釉和烧成后得到；所述原料包括45～50重量份的煅烧矾土和/或α-氧化铝、15～20重量份的长石、5～7重量份的湖北泥和25～30重量份的球粘土。与现有技术相比，本发明针对现有的等静压压制制备电瓷绝缘子工艺中，喷釉工艺存在环境污染大，操作人员的生产风险高，釉面质量难以控制，容易产生花釉、析晶，釉面凹凸不平等缺陷，影响产品的电气性能的缺陷。而且喷釉阶段需要反复加热烘干与喷釉，不仅生产周期较长，还好造成生产能耗高的问题。
本发明提供了一种电瓷绝缘子及其制备方法，通过特定配方的组分和比例，使等静压干坯强度能有足够高的强度适应淋釉工艺，从而代替了喷釉操作，不仅生产过程中无粉尘，对环境无污染，而且釉层厚度均匀，解决了因釉面问题影响产品电气性能的问题，同时可实现半自动化，对操作技能要求低，还无需烘干操作，提高了坯件上釉的效率，缩短了生产周期，大大减少人工成本与能耗成本。
试生产结果表明，本发明淋釉一件坯件需时约3Min，而喷釉一件坯(仅喷釉操作)需时约30Min，单操作时间节约90％，还减少了80％的烘干时间，同时减小了污染，生产过程绿色环保，降低了生产能耗，更加适于工业化大生产。
附图说明
图1为本发明提供的修坯刀具的正视图、侧视图和俯视图。
具体实施方式
为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点而不是对本发明专利要求的限制。
本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。
本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用工业纯或电瓷绝缘子制备领域使用的常规纯度。
本发明所有原料，其牌号和简称均属于本领域常规牌号和简称，每个牌号和简称在其相关用途的领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据牌号、简称以及相应的用途，能够从市售中购买得到或常规方法制备得到。
本发明所有工艺，其简称均属于本领域的常规简称，每个简称在其相关用途的领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据简称，能够理解其常规的工艺步骤。
本发明提供了一种电瓷绝缘子，由原料经淋釉和烧成后得到；所述原料包括：
本发明提供的电瓷绝缘子，是一种电瓷支柱绝缘子，特别是一种采用等静压压制技术指标的电瓷支柱绝缘子。本发明对所述电瓷绝缘子的原料组成没有特别限制，本领域技术人员参照上述原料进行配比，可以得到电瓷绝缘子的组成，本领域技术人员可以根据实际应用情况、质量情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述原料组成(等同于质量百分含量)优选包括30～35重量份的SiO2、53～55重量份的Al2O3、3.5～4.0重量份的K2O、1.0～1.5重量份的Fe2O3、2.0～2.5重量份的TiO2和4.0～4.5重量份的烧失量。其中，所述SiO2的含量优选为30～35，更优选为31～34，更优选为32～33。所述Al2O3的含量优选为53～55，更优选为53.5～54.5，更优选为53.7～54.3。所述K2O的含量优选为3.5～4.0，更优选为3.6～3.9，更优选为3.7～3.8。所述Fe2O3的含量优选为1.0～1.5，更优选为1.1～1.4，更优选为1.2～1.3。所述TiO2的含量优选为2.0～2.5，更优选为2.1～2.4，更优选为2.2～2.3。所述烧失量优选为4.0～4.5，更优选为4.1～4.4，更优选为4.2～4.3。
按质量分数计，所述煅烧矾土的含量为45～50重量份，更优选为46～49重量份，更优选为47～48重量份。本发明对煅烧矾土的来源没有特别限定，以本领域技术人员熟知的煅烧矾土的来源或市售的煅烧矾土即可。本发明对煅烧矾土的组成没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于制备绝缘子的煅烧矾土的组成即可，本领域技术人员可以根据实际应用情况、质量情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述SiO2在煅烧矾土中的质量含量分数优选为5～10重量份，更优选为6～9重量份，最优选为7～8重量份。所述Al2O3在煅烧矾土中的质量含量分数优选为80～85重量份，更优选为81～84重量份，最优选为82～83重量份。所述Fe2O3在煅烧矾土中的质量含量分数优选为1.5～2.5重量份，更优选为1.7～2.3重量份，最优选为1.9～2.1重量份。所述TiO2在煅烧矾土中的质量含量分数优选为2.5～4.0重量份，更优选为2.8～3.7重量份，最优选为3.1～3.4重量份。
按质量分数计，所述长石的含量为15～20重量份，更优选为16～19重量份，更优选为17～18重量份。本发明对长石的来源没有特别限定，以本领域技术人员熟知的长石的来源或市售的长石即可。本发明对长石的组成没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于制备绝缘子的长石的组成即可，本领域技术人员可以根据实际应用情况、质量情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述SiO2在长石中的质量含量分数优选为60～70重量份，更优选为62～68重量份，最优选为64～66重量份；所述Al2O3在长石中的质量含量分数优选为15～20重量份，更优选为16～19重量份，最优选为17～18重量份；所述K2O在长石中的质量含量分数优选为7～15重量份，更优选为8～14重量份，最优选为9～13重量份；所述Na2O在长石中的质量含量分数优选为0.5～2.5重量份，更优选为0.8～2.2重量份，最优选为1.2～1.8重量份。
按质量分数计，所述湖北泥的含量为5～7重量份，更优选为5.5～6.5重量份，更优选为5.7～6.3重量份。本发明对湖北泥的来源没有特别限定，以本领域技术人员熟知的湖北泥的来源或市售的湖北泥即可。本发明对湖北泥的组成没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于制备绝缘子的湖北泥的组成即可，本领域技术人员可以根据实际应用情况、质量情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述SiO2在湖北泥中的质量含量分数优选为50～55重量份，更优选为51～54重量份，最优选为52～53重量份；所述Al2O3在湖北泥中的质量含量分数优选为28～35重量份，更优选为29～34重量份，最优选为30～33重量份；所述K2O在湖北泥中的质量含量分数优选为6.8～8.5重量份，更优选为7.3～8.0重量份，最优选为7.5～7.8重量份；所述Fe2O3在湖北泥中的质量含量分数优选为1.0～2.0重量份，更优选为1.3～1.7重量份，最优选为1.4～1.6重量份；所述烧失量在湖北泥中的质量含量分数优选为4～8重量份，更优选为5～7重量份，最优选为5.5～6.5重量份。
按质量分数计，所述球粘土的含量为5～7重量份，更优选为5.5～6.5重量份，更优选为5.7～6.3重量份。本发明对球粘土的来源没有特别限定，以本领域技术人员熟知的球粘土的来源或市售的球粘土即可。本发明对球粘土的组成没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于制备绝缘子的球粘土的组成即可，本领域技术人员可以根据实际应用情况、质量情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述SiO2在球粘土中的质量含量分数优选为40～50重量份，更优选为42～48重量份，最优选为44～46重量份；所述Al2O3在球粘土中的质量含量分数优选为28～35重量份，更优选为29～34重量份，最优选为30～33重量份；所述K2O在球粘土中的质量含量分数优选为2.5～3.5重量份，更优选为2.6～3.4重量份，最优选为2.8～3.2重量份；所述Fe2O3在球粘土中的质量含量分数优选为1.5～2.5重量份，更优选为1.7～2.3重量份，最优选为1.9～2.1重量份；所述烧失量在球粘土中的质量含量分数优选为5～10重量份，更优选为6～9重量份，最优选为7～8重量份。本发明对所述球粘土的物理性能没有特别限制，以本领域技术人员熟知的球粘土的物理性能即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整。
本发明采用包含特定比例的煅烧矾土、长石、湖北泥和球粘土组成的原料，特别是采用了湖北泥和球粘土的组合，使得等静压后的干坯强度能有足够高的强度适应淋釉工艺，从而为后续的制备工艺奠定了坚实的基础。
本发明还提供了一种电瓷绝缘子的制备方法，包括以下步骤：
A)将经过前处理的原料经过造粒后，得到原料颗粒；
B)将上述步骤得到的原料颗粒经过压制和修坯成型后，得到坯件；
C)将上述步骤得到的坯件经过淋釉和烧成后，得到电瓷绝缘子。
本发明首先将经过前处理的原料经过造粒后，得到原料颗粒。
本发明对所述前处理的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的电瓷绝缘子原料的前处理步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述前处理的步骤包括配料、研磨和过筛中的一种或多种，更优选为配料、研磨和过筛，最优选为研磨和过筛。
本发明对所述造粒的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的粉末原料造粒的步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述造粒优选包括喷雾造粒。
本发明对所述造粒的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的粉末原料造粒的常规步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为避免坯件开裂，所述造粒的粉料中水分含量优选为2.5％～3.0％，更优选为2.6％～2.9％，更优选为2.7％～2.8％。本发明所述原料颗粒的粒径优选为0.1～0.6mm，更优选为0.2～0.5mm，更优选为0.3～0.4mm。
本发明相对原有工艺，粉料水分提高，使得喷雾造粒时泥浆需蒸发的水份要少，需要的热量也相对较少，节省了喷雾造粒过程的热量消耗。
本发明为细化和完整生产工艺，进一步保证电瓷绝缘子制备的合格率，特别优选，所述原料颗粒和坯件的存放环境的相对湿度优选为70％～90％，更优选为73％～88％，更优选为75％～85％。
本发明调整喷雾造粒工艺中粉料的含水率，使其与后续原料颗粒和坯件的存放环境的高湿度相匹配，使得用此粉料制成的坯件不会在自然环境(或存放环境)中再吸收水分，避免出现因坯件吸收环境中水分导致强度下降产生开裂等缺陷。
本发明再将上述步骤得到的原料颗粒经过压制和修坯成型后，得到坯件。
本发明对所述压制的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的原料颗粒压制的常规步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述压制优选为等静压压制。本发明所述等静压压制的压力优选为100～110MPa，更优选为102～108MPa，更优选为104～106MPa。本发明所述等静压压制的时间优选为20～40min，更优选为23～38min，更优选为25～35min。
本发明对所述修坯成型的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的坯料修坯成型的常规步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述修坯成型优选为采用刀具修坯成型。
本发明对所述刀具的选择没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于修坯成型的常规刀具即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述刀具优选为陶瓷刀具。
本发明为进一步提高修坯的效果，适应压制后毛坯的特性，优化和完整工艺过程，特别对刀具进行了改进，所述刀具具有椭圆向下螺旋形的刀头。本发明所述刀具还优选为单边锋刃的刀具。
本发明将刀头设计为椭圆向下螺旋形，刀身设计为单边锋刃，这样的刀具设计在成型时切削阻力更小，且易于排灰、排渣，可以提高修坯成型的生产效率与成品率。本发明对刀具进行了优化的设计，改进了修坯刀具的形状，减小修坯(用数控车床修坯)时切削阻力，使坯体在含有较高水分时也能修坯(坯件水分越高修坯阻力越大)，且不断裂，大大提高了修坯效率与合格率，也减少了故障时间造成的生产损耗。
参见图1，图1为本发明提供的修坯刀具的正视图、侧视图和俯视图。
本发明最后将上述步骤得到的坯件经过淋釉和烧成后，得到电瓷绝缘子。
本发明对所述淋釉的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的坯件淋釉的常规步骤和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述淋釉优选为采用釉浆进行淋釉。
本发明对所述淋釉的釉层厚度没有特别限制，以本领域技术人员熟知的电瓷绝缘子的釉层厚度即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明所述淋釉的釉层厚度，更优选为0.22～0.28mm，更优选为0.24～0.26mm。
本发明对所述釉浆的具体组成和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于电瓷绝缘子的常规釉浆的组成和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为使坯件在淋釉时吸收较少的水分即可达到需要的釉层厚度，所述釉浆的水分含量优选为38％～42％，更优选为39％～41％，更优选为39.5％～40.5％。本发明为保证釉浆流动性的同时，降低釉浆水分含量，特别优选在釉浆中加入减水剂。本发明对所述减水剂的具体选择没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、质量要求以及产品要求进行选择和调整。
更优选的，为达到上述的精准控制，所述釉浆的温度特别优选为48～52℃，更优选为48.5～51.5℃，更优选为49～51℃，最优选为50℃。本发明为保证在淋釉过程中，釉浆的温度均衡性和稳定性，优选采用水浴式加热的方式加热釉浆，使其在淋釉时保持温度均一恒定，增加釉浆流动性，不仅坯件尽量少的吸收水份，且在淋完釉后，含有的水分能够较快的蒸发。
本发明为采用淋釉代替喷釉，改进了原料的配方，并进一步配合淋釉操作，对淋釉条件和釉浆进行了相应的改进，利用减水剂，在保证釉浆流动性的同时，降低釉浆的水分，使坯件在淋釉时吸收较少的水分，即可达到需要的釉层厚度；而且利用水浴式加热的方式加热釉浆，使其在淋釉时保持温度恒定均匀，增加了釉浆流动性，且在淋完釉后，含有的水分能够较快的蒸发，从而使得本发明采用等静压制备的坯体能够采用淋釉的方式上釉。
本发明对所述烧成的具体步骤和参数没有特别限制，以本领域技术人员熟知的上釉坯件烧成的常规方式和参数即可，本领域技术人员可以根据实际生产情况、烧成情况以及产品要求进行选择和调整，本发明为保证电瓷绝缘子的性能，所述烧成的温度优选为1240～1320℃，更优选为1260～1300℃，更优选为1270～1290℃。所述烧成的时间优选为100～240h，更优选为130～210h，更优选为160～180h。所述烧成的升温速率优选为5～40℃/h，更优选为10～35℃/h，更优选为15～30℃/h，更优选为20～25℃/h。
特别优选的，本发明为取代原有喷釉工艺中反复的烘干步骤，减少一次坯件的转运，进而减少人工成本、时间成本与能耗成本。本发明对烧成曲线进行了优化调整，再原有烧成曲线中，增加了低温恒温烧成过程，即第一恒温平台。本发明所述烧成过程优选包括第一恒温平台和第二恒温平台。本发明所述第一恒温平台的温度优选为950～980℃，更优选为955～975℃，更优选为960～970℃。所述第一恒温平台的时间优选为40～90h，更优选为50～80h，更优选为60～70h。所述第二恒温平台，即高温恒温烧成过程的温度优选为1240～1320℃，更优选为1250～1310℃，更优选为1260～1300℃。所述第二恒温平台的时间优选为2～6h，更优选为3～5h，更优选为3.5～4.5h。
本发明为完整和细化整体制备过程，所述电瓷支柱绝缘子制备方法可以为以下步骤：
配料球磨-过筛除铁-喷雾造粒-等静压压制-修坯成型-淋釉-入窑烧成-切割研磨-胶装养护-包装入库。
本发明上述步骤提供了一种针对等静压压制工艺的电瓷支柱绝缘子及其制备方法，通过特定配方的组分和比例，使等静压干坯强度能有足够高的强度适应淋釉工艺，通过改进坯料配方使等静压干坯强度能有足够高的强度适应淋釉工艺，再优化调整喷雾造粒工艺中粉料的含水率，使之与存放环境的湿度相匹配，保证用此粉料制成的坯件不会在自然环境中再吸收水分，避免出现因坯件吸收环境中水分导致强度下降产生开裂等缺陷；再优化改进修坯刀具形状，减小修坯时切削阻力，使粉料在有较高水分时也能修坯不断裂。从而能够采用无粉尘的淋釉方式，保证釉层厚度均匀，解决了因釉面问题影响产品电气性能的问题，且可实现半自动化，对人工技能要求低。此外，本发明通过在烧成的前期增加低温焙烧平台取代原有工艺中的从预热坯件开始的4次喷釉与烘房的转运烘干，淋釉后可直接入窑烧成，节省了人工成本、时间成本与能耗成本，提高了坯件上釉的效率，缩短了生产周期。
本发明提供的电瓷支柱绝缘子的制备方法，不仅生产过程中无粉尘，对环境无污染，而且釉层厚度均匀，解决了因釉面问题影响产品电气性能的问题，同时可实现半自动化，对操作技能要求低，还无需烘干操作，提高了坯件上釉的效率，缩短了生产周期，大大减少人工成本与能耗成本。
试生产结果表明，本发明淋釉一件坯件需时约3Min，而喷釉一件坯(仅喷釉操作)需时约30Min，单操作时间节约90％，还减少了80％的烘干时间，同时减小了污染，生产过程绿色环保，降低了生产能耗，更加适于工业化大生产。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种电瓷绝缘子及其制备方法进行详细描述，但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。
实施例1
首先，按照质量百分比组成配制原料，煅烧矾土48％，长石18％。湖北泥7％、球粘土27％。将上述原料送入15t球磨机进行球磨，球磨30h后，得到99％的混合原料粒度小于45μm的球磨原料，再将上述球磨原料送入压力式喷雾干燥塔中进行造粒工艺，得到粉料，粉料平均粒径为0.3mm，水分为2.8％。
随后将上述粉料送入等静压压机进行压制工艺得到毛坯，压制压力为110MPa，压制30min；然后将毛坯送入干法数控修坯机，利用修坯刀具进行修坯成型工艺，得到坯件。
参见图1，图1为本发明提供的修坯刀具的正视图、侧视图和俯视图。
再将坯件放入半自动淋釉机进行淋釉工艺，得到上釉后的坯件，釉浆水份40％，釉温50℃，坯件的釉层平均厚度为0.25mm。
并将上釉后的坯件进行先座烧后掉烧烧成工艺。其中，装窑步骤采用座烧方式，将坯件放入60m3的梭式窑中，并且在坯件装窑车时用氧化铝粉将坯件底部垫平，然后进行烧成，从室温以5℃/h的速率升至80℃，从80℃以10℃/h速率升至150℃，从150℃以20℃/h升至570℃，从570℃以25℃/h升至950℃，保温90h，然后以25℃/h升至先以烧成的最高温度为1280℃，保温4h后以100℃/h的速率急冷至880℃，然后以30℃/h的速率冷却至室温，烧成工艺结束，烧成的时间为150h。
本发明经过上述步骤制备得到了电瓷绝缘子，对其进行检测，其中釉面光洁，外观质量缺陷为0，成品弯曲破坏负荷对比测试表明，有釉的瓷绝缘子比无釉的瓷绝缘子抗弯曲破坏负荷提高约30％，说明坯釉结合性良好。
按照GB/T 772和GB/T 8287的相关标准进行成品外观、尺寸、机械强度和电气强度等各项性能进行检测，均符合上述标准的要求。对比传统工艺所制作的同类型电瓷绝缘子，总成本节约10％，生产周期缩短30％。
实施例2
首先，按照质量百分比组成配制原料，煅烧矾土49％，长石19％。湖北泥7％、球粘土25％。将上述原料送入15t球磨机进行球磨，球磨30h后，得到99％的混合原料粒度小于45μm的球磨原料，再将上述球磨原料送入压力式喷雾干燥塔中进行造粒工艺，得到粉料，粉料平均粒径为0.35mm，水分为2.7％。
随后将上述粉料送入等静压压机进行压制工艺得到毛坯，压制压力为105MPa，压制35min；然后将毛坯送入干法数控修坯机进行修坯成型工艺，得到坯件。
再将坯件放入半自动淋釉机进行淋釉工艺，得到上釉后的坯件，釉浆水份40.5％，釉温50℃，坯件的釉层平均厚度为0.25mm。
并将上釉后的坯件进行先座烧后掉烧烧成工艺。其中，装窑步骤采用座烧方式，将坯件放入60m3的梭式窑中，并且在坯件装窑车时用氧化铝粉将坯件底部垫平，然后进行烧成，从室温以5℃/h的速率升至80℃，从80℃以10℃/h速率升至150℃，从150℃以20℃/h升至570℃，从570℃以25℃/h升至960℃，保温80h，然后以25℃/h升至烧成的最高温度1285℃，保温4h后以100℃/h的速率急冷至880℃，然后以30℃/h的速率冷却至室温，烧成工艺结束，烧成的时间为150h。
本发明经过上述步骤制备得到了电瓷绝缘子，对其进行检测，其中釉面光洁，外观质量缺陷为0，成品弯曲破坏负荷对比测试表明，有釉的瓷绝缘子比无釉的瓷绝缘子抗弯曲破坏负荷提高约28％，说明坯釉结合性良好。
按照GB/T 772和GB/T 8287的相关标准进行成品外观、尺寸、机械强度和电气强度等各项性能进行检测，均符合上述标准的要求。对比传统工艺所制作的同类型电瓷绝缘子，总成本节约10％，生产周期缩短30％。
实施例3
首先，按照质量百分比组成配制原料，煅烧矾土50％，长石15％。湖北泥5％、球粘土30％。将上述原料送入15t球磨机进行球磨，球磨30h后，得到99％的混合原料粒度小于45μm的球磨原料，再将上述球磨原料送入压力式喷雾干燥塔中进行造粒工艺，得到粉料，粉料平均粒径为0.4mm，水分为2.75％。
随后将上述粉料送入等静压压机进行压制工艺得到毛坯，压制压力为100MPa，压制40min；然后将毛坯送入干法数控修坯机进行修坯成型工艺，得到坯件。
再将坯件放入半自动淋釉机进行淋釉工艺，得到上釉后的坯件，釉浆水份39.5％，釉温50℃，坯件的釉层平均厚度为0.24mm。
并将上釉后的坯件进行先座烧后掉烧烧成工艺。其中，装窑步骤采用座烧方式，将坯件放入60m3的梭式窑中，并且在坯件装窑车时用氧化铝粉将坯件底部垫平，然后进行烧成，从室温以5℃/h的速率升至80℃，从80℃以10℃/h速率升至150℃，从150℃以20℃/h升至570℃，从570℃以25℃/h升至980℃，保温40h，然后以25℃/h升至烧成的最高温度1260℃，保温4.5h后以100℃/h的速率急冷至880℃，然后以30℃/h的速率冷却至室温，烧成工艺结束，烧成的时间为150h。
本发明经过上述步骤制备得到了电瓷绝缘子，对其进行检测，其中釉面光洁，外观质量缺陷为0，成品弯曲破坏负荷对比测试表明，有釉的瓷绝缘子比无釉的瓷绝缘子抗弯曲破坏负荷提高约31％，说明坯釉结合性良好。
按照GB/T 772和GB/T 8287的相关标准进行成品外观、尺寸、机械强度和电气强度等各项性能进行检测，均符合上述标准的要求。对比传统工艺所制作的同类型电瓷绝缘子，总成本节约10％，生产周期缩短30％。
以上对本发明提供的一种用于电力行业的电瓷支柱绝缘子及其制备方法进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有不是不同于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种电瓷绝缘子，其特征在于，由原料经淋釉和烧成后得到；所述原料包括：
2.根据权利要求1所述的电瓷绝缘子，其特征在于，所述原料组成包括30～35重量份的SiO2、53～55重量份的Al2O3、3.5～4.0重量份的K2O、1.0～1.5重量份的Fe2O3、2.0～2.5重量份的TiO2和4.0～4.5重量份的烧失量。
3.根据权利要求1所述的电瓷绝缘子，其特征在于，所述煅烧矾土的组成包括5～10重量份的SiO2、80～85重量份的Al2O3、1.5～2.5重量份的Fe2O3和2.5～4.0重量份的TiO2；
所述长石的组成包括60～70重量份的SiO2、15～20重量份的Al2O3、7～15重量份的K2O和0.5～2.5重量份的Na2O。
4.根据权利要求1所述的电瓷绝缘子，其特征在于，所述球粘土的组成包括40～50重量份的SiO2、28～35重量份的Al2O3、2.5～3.5重量份的K2O、1.5～2.5重量份的Fe2O3和5～10重量份的烧失量；
所述湖北泥的组成包括50～55重量份的SiO2、28～35重量份的Al2O3、6.5～8.5重量份的K2O、1.0～2.0重量份的Fe2O3和4～8重量份的烧失量。
5.一种电瓷绝缘子的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A)将经过前处理的原料经过造粒后，得到原料颗粒；
B)将上述步骤得到的原料颗粒经过压制和修坯成型后，得到坯件；
C)将上述步骤得到的坯件经过淋釉和烧成后，得到电瓷绝缘子。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述前处理包括研磨和/或过筛；
所述造粒包括喷雾造粒；
所述造粒的粉料水分含量为2.5％～3.0％；
所述原料颗粒的粒径为0.1～0.6mm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述压制为等静压压制；
所述修坯成型为采用刀具修坯成型；
所述刀具具有椭圆向下螺旋形的刀头；
所述刀具为单边锋刃刀具。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述淋釉的釉浆水分含量为38％～42％；
所述淋釉的釉浆温度为48～52℃；
所述淋釉的釉层厚度为0.2～0.3mm。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述烧成的温度为1240～1320℃；
所述烧成的时间为100～240h；
所述烧成的升温速率为5～40℃/min；
所述烧成过程包括第一恒温平台和第二恒温平台。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述第一恒温平台的温度为950～980℃；
所述第一恒温平台的时间为40～90h；
所述第二恒温平台的温度为1240～1320℃；
所述第二恒温平台的时间为2～6h。
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