CN108034920A - 一种汽车轮毂表面发黑处理的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10‑15min；（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520‑540℃后，盐浴处理60‑70min；（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3‑5min后，取出，洗净后制得成品。采用本发明提供的方法制得的汽车轮毂，表面色泽均匀，且光泽度高，品质优异，表面具有优异的耐腐蚀、耐氧化性能，尤其是具有优异的耐磨性能，表面硬度高，极大地提升了汽车轮毂的使用寿命。

Description

一种汽车轮毂表面发黑处理的方法
技术领域
本发明属于汽车轮毂制备技术领域，具体涉及一种汽车轮毂表面发黑处理的方法。
背景技术
轮毂，汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件。在汽车轮毂的制造工艺中，发黑处理是常见的一种表面处理方法，其能使得汽车轮滚具有较高的光泽度，并且能有效的提升轮毂的耐磨、耐腐蚀性能，但是现有技术中，发黑处理过的得到的黑色膜，耐磨性不是很理想，很容易在汽车轮毂的使用过程中，发黑膜被刮伤，进而失去了防护的效果。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种汽车轮毂表面发黑处理的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：
（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10-15min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸6-8份、异柠檬酸三钠盐11-16份、柠檬酸铜18-22份、水360-400份；
（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520-540℃后，盐浴处理60-70min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐19-22份、硼酸铝1-2份、二十二酰胺1-2份；
（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3-5min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸10-18份、山嵛酸1-3份、1,2-环己二胺四乙酸2-5份、六氟磷酸钠2-6份、水360-400份。
具体地，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。
具体地，上述步骤（1）中，预热处理的温度为250-300℃。
具体地，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2、氮碳共渗基盐J-2A、氮碳共渗基盐J-2U中的任意一种。
具体地，上述步骤（3）中，发黑液的温度为44-48℃。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
采用本发明提供的方法制得的汽车轮毂，表面色泽均匀，且光泽度高，品质优异，表面具有优异的耐腐蚀、耐氧化性能，尤其是具有优异的耐磨性能，表面硬度高，极大地提升了汽车轮毂的使用寿命。其中，步骤（1）中的改性液可有效的提升汽车轮毂在预热时的氧化效果，提升了氧化层的分布的均匀性和深度，进而有效的促进了氮的渗入，有利于形成氮化物；步骤（2）的盐浴的基盐中，硼酸铝的立体结构，传热效果显著，有效的提升了盐浴渗氮的效果；二十二酰胺有效的提升了渗氮层的深度；本发明在渗氮层的基础上采用发黑液对汽车轮毂进行处理，有效的提升发黑的效果，极大地提升了汽车轮毂表面膜层的耐磨性能和硬度，进而有效的提升了汽车轮毂的使用寿命。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些举例性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。
实施例1
一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：
（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸6份、异柠檬酸三钠盐11份、柠檬酸铜18份、水360份；
（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520℃后，盐浴处理60min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐19份、硼酸铝1份、二十二酰胺1份；
（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸10份、山嵛酸1份、1,2-环己二胺四乙酸2份、六氟磷酸钠2份、水360份。
具体地，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。
具体地，上述步骤（1）中，预热处理的温度为250℃。
具体地，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2。
具体地，上述步骤（3）中，发黑液的温度为44℃。
实施例2
一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：
（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理13min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸7份、异柠檬酸三钠盐13份、柠檬酸铜20份、水380份；
（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至530℃后，盐浴处理65min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐20份、硼酸铝1份、二十二酰胺2份；
（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理4min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸14份、山嵛酸2份、1,2-环己二胺四乙酸3份、六氟磷酸钠4份、水380份。
具体地，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。
具体地，上述步骤（1）中，预热处理的温度为280℃。
具体地，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2A。
具体地，上述步骤（3）中，发黑液的温度为46℃。
实施例3
一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，包括以下操作步骤：
（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理15min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸8份、异柠檬酸三钠盐16份、柠檬酸铜22份、水400份；
（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至540℃后，盐浴处理70min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐22份、硼酸铝2份、二十二酰胺2份；
（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理5min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸18份、山嵛酸3份、1,2-环己二胺四乙酸5份、六氟磷酸钠6份、水400份。
具体地，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。
具体地，上述步骤（1）中，预热处理的温度为300℃。
具体地，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2U。
具体地，上述步骤（3）中，发黑液的温度为48℃。
对比例1
不经过步骤（1）的处理，其余操作步骤与实施例1完全相同。
对比例2
不经过步骤（1）和步骤（2）的处理，其余的操作步骤与实施例2完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法对相同材质的汽车轮毂进行发黑处理，然后测试制得的汽车轮毂的性能，测试结果如表1所示：
表1 汽车轮毂性能测试
由表1可知，采用本发明提供的方法，制得的发黑层的厚度较厚，可有效的提升汽车轮毂的表面硬度和耐磨性能，进而有效的提升汽车轮毂的品质。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）将制备成型的汽车轮毂清洗干净后，表面喷洒改性液，然后放入氮化炉中，预热处理10-15min，其中改性液由以下重量份的组分制成：硫酸6-8份、异柠檬酸三钠盐11-16份、柠檬酸铜18-22份、水360-400份；
（2）将经过步骤（1）处理的汽车轮毂放入盐浴炉中，将温度升至520-540℃后，盐浴处理60-70min，其中盐浴的基盐由以下重量份的组分制成：氮碳共渗基盐19-22份、硼酸铝1-2份、二十二酰胺1-2份；
（3）将经过步骤（2）处理的汽车轮毂放入发黑液中，浸泡处理3-5min后，取出，洗净后制得成品，其中发黑液由以下重量份的组分制成：亚硒酸10-18份、山嵛酸1-3份、1,2-环己二胺四乙酸2-5份、六氟磷酸钠2-6份、水360-400份。
2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，其特征在于，上述步骤（1）中，硫酸的质量分数为13%。
3.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，其特征在于，上述步骤（1）中，预热处理的温度为250-300℃。
4.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，其特征在于，上述步骤（2）中，氮碳共渗基盐为氮碳共渗基盐J-2、氮碳共渗基盐J-2A、氮碳共渗基盐J-2U中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂表面发黑处理的方法，其特征在于，上述步骤（3）中，发黑液的温度为44-48℃。
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