CN108031457A - 一种吸附核酸的复合材料及其制备方法、吸附核酸的装置 - Google Patents

一种吸附核酸的复合材料及其制备方法、吸附核酸的装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种吸附核酸的复合材料及其制备方法、吸附核酸的装置。其中，吸附核酸的复合材料包括热塑性聚合物树脂、吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料，该吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料为玻璃粉、和/或玻璃纤维、和/或石英粉、和/或硅胶粉。本发明技术方案使吸附核酸的复合材料具有较好的柔性，易于裁切和使用，实现与管件内壁的贴合，防止漏液；且改善孔径，提高对样本的兼容性，增加适用样本的种类以及复杂性。

Description

一种吸附核酸的复合材料及其制备方法、吸附核酸的装置
技术领域
本发明涉及生物技术领域，特别涉及一种吸附核酸的复合材料及其制备方法、吸附核酸的装置。
背景技术
核酸是现代生物学、医学研究中的重要对象，无论是进行核酸结构与功能的研究，还是进行基因工程、蛋白质工程等的研究，首先都需要对核酸进行分离和纯化。
随着分子生物学和高分子材料的快速发展，出现了多种吸附核酸的材料。这些材料均为固相基质，从形状上主要分为微粒和片材。微粒类材料主要有玻璃粉、磁珠和阴离子交换树脂等。片材类材料主要采用硅胶膜、玻璃纤维膜和烧结玻璃熔块(专利CN201380055076)等。
在吸附核酸的微粒类材料中，硅胶粉、玻璃粉或磁珠，主要以二氧化硅为基质。最显著的优点是比较容易实现核酸提取的高通量和自动化，然而由于使用中需要将微粒材料均匀分散到样本中发挥作用，在样本中核酸浓度高的情况下，微粒因吸附作用容易黏在一起，进而影响核酸提取的纯度和效果。阴离子交换树脂一般用于大量核酸的提取，而大部分样本的核酸提取均为中小量提取，使用范围受限。
吸附核酸的片材类材料，目前使用最广泛的是硅胶膜或玻璃纤维膜。硅胶膜具有孔径小，柔软，易裁切的特点。由于硅胶膜的孔径较小，孔径在1μm左右，面对粘度较高、含有颗粒的样本时，孔道容易发生堵塞，效果较差。另外硅胶膜的材质较软，需要通过压圈固定以维持硅胶膜在离心或负压操作时的完整性。最近发展的烧结玻璃熔块(专利CN201380055076)的孔径为2～220μm，孔径较大，面对粘度较高、含有颗粒的样本不容易堵塞。不过由于玻璃熔块硬度较高，且本身没有弹性，不仅使裁切成所需形状具有较大难度，且装配于塑料管件中与内壁不能紧密贴合，产生缝隙，造成漏液。而为了避免漏液，往往会增加焊接的流程，操作繁复，成本较高。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种吸附核酸的复合材料，旨在改善孔径，增加柔性，使其易于裁切和使用。
为实现上述目的，本发明提出的吸附核酸的复合材料，包括热塑性聚合物树脂、吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料；其中，所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料为玻璃粉、和/或玻璃纤维、和/或石英粉、和/或硅胶粉。
可选地，所述热塑性聚合物树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。
可选地，所述聚乙烯采用分子量为150万以上的聚乙烯和/或比重为0.941至0.960的聚乙烯。
可选地，所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的质量百分含量为10％至90％。
可选地，所述吸附核酸的复合材料的孔径为1至300μm。
本发明还提出了一种吸附核酸的复合材料的制备方法，该方法为烧结法，步骤如下：
1)在一容器中依次加入所述热塑性聚合物树脂10％～90％、所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，混合均匀后得备用原料；
2)采用模具，将所述备用原料均匀添加至所述模具中，压缩振平；
3)于160℃至200℃下烧结20min至120min后冷却，取出即可。
本发明还提出了另一种吸附核酸的复合材料的制备方法，该方法为3D打印法，步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将所述热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，通过3D打印机的一喷头喷出不连续的液滴，将所述热塑性聚合物树脂打印成双层带孔的第一层；
3)通过3D打印机的另一喷头喷出所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层之上并形成第二层；
4)按照设定程序，重复操作步骤打印第一层和第二层。
本发明还提出了又一种吸附核酸的复合材料的制备方法，该方法为喷熔法，步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将所述热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，使喷熔的一喷头在大于或等于300m/s的热气流速度下喷出连续的丝状所述热塑性聚合物树脂，所述热塑性聚合物树脂的丝相互缠绕形成带孔的第一层；
3)喷熔的另一喷头喷出所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层的孔隙中并形成第二层；
4)在计算机的控制下，重复操作步骤打印第一层和第二层。
此外，本发明还提出一种吸附核酸的装置，该吸附核酸的装置包括吸附核酸的复合材料，所述吸附核酸的复合材料由所述热塑性聚合物树脂及所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料按照吸附核酸的复合材料的制备方法制得；所述吸附核酸的复合材料的制备方法有烧结法、3D打印法和喷熔法。
本发明技术方案通过采用热塑性聚合物树脂和吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料，制备得到吸附核酸的复合材料。一方面，利用热塑性聚合物树脂对吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的改性，使所得吸附核酸的复合材料具有柔性，不仅易于裁切使用，且于管件中使用，能较好的与管件内壁紧密贴合，防止漏液。另一方面，由于吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料具有孔状结构，热塑性聚合物树脂的改性，使得热塑性聚合物树脂穿梭于孔状结构之间，且将孔状结构相互贯通，形成立体的网络状孔道结构。不仅延长了孔道，极大地增加了样本溶液与吸附核酸的复合材料的接触面积，显著提高核酸的抽提率。且使得该吸附核酸的复合材料具有大的孔径，改善了孔径结构，避免因样本粘度或杂质颗粒导致的孔道堵塞，提高了对样本的兼容性，增加适用样本的种类以及复杂性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明吸附核酸的复合材料实施例一的内部结构示意图；
图2为本发明吸附核酸的复合材料实施例二的内部结构示意图；
图3为本发明吸附核酸的复合材料实施例三的内部结构示意图；
图4为本发明吸附核酸的复合材料实施例四的内部结构示意图；
图5为本发明吸附核酸的复合材料实施例五的内部结构示意图；
图6为本发明吸附核酸的复合材料实施例七的内部结构示意图。
附图标号说明：
标号 名称 标号 名称
11 UHMWPE 12 HDPE
13 PP 21 硅胶粉
22 玻璃粉 23 玻璃纤维
24 石英粉 a 第一层
b 第二层
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种吸附核酸的复合材料。
参照图1至6。
在本发明实施例中，该吸附核酸的复合材料包括热塑性聚合物树脂、吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料，该吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料为玻璃粉、和/或玻璃纤维、和/或石英粉、和/或硅胶粉。
具体地，热塑性聚合物树脂为线性或含少量支链的线性聚合物，具有较好的柔性。吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料具有孔状结构，通过孔状结构对样本溶液的过滤、吸附实现对核酸的提取。热塑性聚合物树脂对吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的改性，使得热塑性聚合物树脂和吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料在半熔融的状态下，热塑性聚合物树脂在吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的孔状结构中流动穿梭，使孔道延伸，并使得孔状结构之间相互贯穿，形成立体的网络状孔道，且孔径增大。由于热塑性聚合物树脂的引入，使所得吸附核酸的复合材料具有较好的柔性。在实际应用中，根据需要，调整热塑性聚合物树脂与吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的质量百分含量，以得到不同柔性、不同孔径的材料。此外，也可通过化学方法，如接枝等，采用聚合物或生物分子对该吸附核酸的复合材料进行进一步的修饰，以进一步提高该复合材料对核酸的提取效果。
本发明技术方案通过采用热塑性聚合物树脂和吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料，制备得到吸附核酸的复合材料。一方面，利用热塑性聚合物树脂对吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的改性，使所得吸附核酸的复合材料具有柔性，不仅易于裁切使用，且于管件中使用，能较好的与管件内壁紧密贴合，防止漏液。另一方面，由于吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料具有孔状结构，热塑性聚合物树脂的改性，使得热塑性聚合物树脂穿梭于孔状结构之间，且将孔状结构相互贯通，形成立体的网络状孔道结构。不仅延长了孔道，极大地增加了样本溶液与吸附核酸的复合材料的接触面积，显著提高核酸的抽提率。且使得该吸附核酸的复合材料具有大的孔径，改善了孔径结构，避免因样本粘度或杂质颗粒导致的孔道堵塞，提高了对样本的兼容性，增加适用样本的种类以及复杂性。
本实施例中，热塑性聚合物树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。聚乙烯，简称PE，是乙烯聚合反应形成的具有线性结构的聚合物，具有突出的性能稳定性。聚丙烯，简称PP，是丙烯聚合反应形成的具有线性结构的聚合物，对水非常稳定，且具有较好的拉伸强度。采用PE、PP或PE与PP共同对吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料进行改性，改善孔道结构的同时，使得吸附核酸的复合材料具有优异的柔性性能，便于裁切使用。在实际应用中，制备所得的吸附核酸的复合材料可为圆柱状、圆片状、方片状及其它形状。
PE可采用分子量为150万以上的PE和/或比重为0.941至0.960的PE。分子量为150万以上的PE称为超高分子量PE，简称UHMWPE，具有线性结构和优异的综合性能。比重为0.941～0.960的PE称为高密度PE，简称HDPE，无机械杂质，具有优异的化学性能。由于UHMWPE和HDPE均具有突出的生理惰性和生理适用性，不仅使吸附核酸的复合材料具有突出的化学稳定性，且吸水性非常小，电绝缘性高，而且不含有脱氧核糖核酸酶(DNase)和核糖核酸酶(RNase)，不会对核酸的结构产生任何影响。在实际应用中，可采用UHMWPE或HDPE进行制备，也可采用UHMWPE和HDPE的混合物进行制备。当使用UHMWPE和HDPE混合物制备时，使UHMWPE与HDPE的体积比为1:1至8:1。
在制备中，吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的质量百分含量为10％至90％，以获得不同孔径大小的吸附核酸的复合材料。或者使吸附核酸的复合材料的孔径为1至300μm，以满足不同使用情况下吸附核酸对孔径的要求。这是因为，孔径太小，使样本溶液的在孔道中的流动阻力较大，在面对复杂的临床样本时，由于样本的黏度较大，容易导致孔道堵塞，影响核酸的抽提质量。而若孔径较大，会减少样本溶液与复合材料的接触面积，从而减少对样本溶液吸附的量，影响核酸的抽提质量。
本发明中，制备吸附核酸的复合材料方法包括烧结法、3D打印法和喷熔法。以下实施例中的百分数为质量百分含量。
其中，烧结法的实验步骤如下：
1)在一容器中依次加入热塑性聚合物树脂10％～90％、吸附核酸的特异性形微粒和/或纤维状材料10％～90％，混合均匀后得备用原料；
2)采用模具，将备用原料均匀添加至模具中，压缩振平；
3)于160℃至200℃下烧结20min至120min后冷却，取出。
实施例一：
热塑性聚合物树脂：UHMWPE，分子量200万，粒径为80～100目。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：硅胶粉，粒径60～120目，孔径
实验步骤：
1)在一容器中依次加入UHMWPE 70％、硅胶粉30％，混合均匀后得备用原料；
2)采用具有数个孔的铝制模具，孔直径4.0mm，高度4.0mm，将备用原料均匀添加至孔中，压缩振平；
3)于200℃下烧结20min后冷却，取出即可。
所得吸附核酸的复合材料(如图1所示)直径4.0mm，高度4.0mm，孔径20～40μm。
实施例二：
热塑性聚合物树脂：UHMWPE，分子量为400万，粒径60～80目；HDPE，密度是0.945，粒径60～80目。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：硅胶粉，粒径150～200目，孔径
实验步骤：
1)在混匀容器中依次加入UHMWPE 60％、HDPE 20％和硅胶粉20％，混合均匀后得备用原料；
2)采用铝制模具，长度297mm，宽度210mm，高度4.0mm，将备用原料均匀添加至模具中，压缩振平；
3)于160℃下烧结60min后冷却，取出即可。
所得吸附核酸的复合材料(如图2所示)，长度297mm，宽度210mm，高度4.0mm，孔径50～80μm。
实施例三：
热塑性聚合物树脂：HDPE，密度为0.960，粒径250～300目。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：玻璃粉，粒径300～500目。
实验步骤：
1)在混匀容器中依次加入HDPE 10％、玻璃粉90％，混合均匀后得备用原料；
2)采用具有数个孔的铝制模具，孔直径7.4mm，高度2.0mm，将备用原料均匀添加至孔中，压缩振平；
3)于180℃下烧结30min后冷却，取出即可。
所得吸附核酸的复合材料(如图3所示)，直径7.4mm，高度2.0mm，孔径2～5μm。
实施例四：
热塑性聚合物树脂：PP，分子量10万，粒径20～60目。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：玻璃纤维，直径8μm，长度2～6mm。
实验步骤：
1)在混匀容器中依次加入PP 90％、玻璃纤维10％，混合均匀后得备用原料；
2)采用铝制模具，长度297mm，宽度210mm，高度2.0mm，将备用原料均匀添加至模具中，压缩振平；
3)于170℃下加压烧结40min后冷却，取出即可。
所得吸附核酸的复合材料(如图4所示)，长度297mm，宽度210mm，高度2.0mm，孔径200～300μm。
本发明中，采用3D打印法制备吸附核酸的复合材料方法步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，通过3D打印机的一喷头喷出不连续的液滴，将热塑性聚合物树脂打印成双层带孔的第一层；
3)通过3D打印机的另一喷头喷出吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层之上并形成第二层；
4)按照设定程序，重复操作步骤打印第一层和第二层。
在此方法中，热塑性聚合物树脂和吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料可交互喷出，也可层叠喷出。
实施例五：
热塑性聚合物树脂：PP，分子量10万。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：硅胶粉，粒径150～200目，孔径
实验步骤：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃下加热，将PP 50％融化成液体，使3D打印机的一喷头喷出不连续的液滴，打印成双层带孔的第一层；
3)3D打印机的另一喷头喷出硅胶粉50％，使其均匀分布到第一层之上并形成第二层；
4)按照设定的程序，重复操作步骤打印第一层和第二层。
所得吸附核酸的复合材料为纤维状(如图5所示)，长度297mm，宽度210mm，高度1.6mm，孔径10～20μm。
实施例六：
热塑性聚合物树脂：PP，分子量12万。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：玻璃粉，粒径20～40目。
实验步骤：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于250℃下加热，将PP 40％融化成液体，使3D打印机的一喷头喷出不连续的液滴，打印成双层带孔的第一层；
3)3D打印机的另一喷头喷出玻璃粉60％，使其均匀分布到第一层之上并形成第二层；
4)按照设定的程序，重复操作步骤打印第一层和第二层。
所得吸附核酸的复合材料为圆纤维状，直径为7.0mm，高度3.0mm，孔径100～200μm。
本发明中，采用喷熔法制备吸附核酸的复合材料方法步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将所述热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，使喷熔的一喷头在大于或等于300m/s的热气流速度下喷出连续的丝状所述热塑性聚合物树脂，所述热塑性聚合物树脂的丝相互缠绕形成带孔的第一层；
3)喷熔的另一喷头喷出所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层的孔隙中并形成第二层；
4)在计算机的控制下，重复操作步骤打印第一层和第二层。
在此方法中，热塑性聚合物树脂和吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料可交互喷出，也可层叠喷出。
实施例七：
热塑性聚合物树脂：PP，分子量14万。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：石英粉，粒径200～250目。
实验步骤：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于190℃下加热，将PP 70％融化成液体，使喷熔的一喷头在300m/s的热气流速度下喷出连续的PP丝，PP丝相互缠绕形成带孔的第一层；
3)喷熔的另一喷头喷出石英粉30％，使其均匀分布到第一层的孔隙中并形成第二层；
4)在计算机的控制下，重复操作步骤打印第一层和第二层。
所得吸附核酸的复合材料为纤维状(如图6所示)，长度297mm，宽度210mm，高度3.0mm，孔径5～15μm。
实施例八：
热塑性聚合物树脂：PP，分子量14万。
吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料：石英粉，粒径200～250目。
实验步骤：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于250℃下加热，将PP 70％融化成液体，使喷熔的一喷头在500m/s的热气流速度下喷出连续的PP丝，PP丝相互缠绕形成带孔的第一层；
3)喷熔的另一喷头喷出石英粉30％，使其均匀分布到第一层的孔隙中并形成第二层；
4)在计算机的控制下，重复操作步骤打印第一层和第二层。
所得吸附核酸的复合材料为纤维状(如图6所示)，长度297mm，宽度210mm，高度3.0mm，孔径5～15μm。
本发明还提出一种吸附核酸装置，该吸附核酸装置包括吸附核酸的复合材料，该吸附核酸的复合材料的具体结构及其制备方法参照上述实施例，由于本吸附核酸装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
具体地，吸附核酸的装置可以是带有吸头的移液器，将吸附核酸的复合材料装配于吸头内，以实现核酸的抽提。也可将吸附核酸的复合材料装配于离心柱中，通过吸附和离心实现核酸的抽提。还可将吸附核酸的复合材料装配于多孔板(如384孔板)中，用于高通量样本的核酸提取。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种吸附核酸的复合材料，其特征在于，包括热塑性聚合物树脂、吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料；其中，所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料为玻璃粉、和/或玻璃纤维、和/或石英粉、和/或硅胶粉。
2.如权利要求1所述的吸附核酸的复合材料，其特征在于，所述热塑性聚合物树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。
3.如权利要求2所述的吸附核酸的复合材料，其特征在于，所述聚乙烯采用分子量为150万以上的聚乙烯和/或比重为0.941至0.960的聚乙烯。
4.如权利要求1所述的吸附核酸的复合材料，其特征在于，所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料的质量百分含量为10％至90％。
5.如权利要求1所述的吸附核酸的复合材料，其特征在于，所述吸附核酸的复合材料的孔径为1至300μm。
6.一种如权利要求1至5中任一项所述的吸附核酸的复合材料的制备方法，其特征在于，该方法采用烧结法，步骤如下：
1)在一容器中依次加入所述热塑性聚合物树脂10％～90％、所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，混合均匀后得备用原料；
2)采用模具，将所述备用原料均匀添加至所述模具中，压缩振平；
3)于160℃至200℃下烧结20min至120min后冷却，取出即可。
7.一种如权利要求1至5中任一项所述的吸附核酸的复合材料的制备方法，其特征在于，该方法采用3D打印法，步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将所述热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，通过3D打印机的一喷头喷出不连续的液滴，将所述热塑性聚合物树脂打印成双层带孔的第一层；
3)通过3D打印机的另一喷头喷出所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层之上并形成第二层；
4)按照设定程序，重复操作步骤打印第一层和第二层。
8.一种如权利要求1至5中任一项所述的吸附核酸的复合材料的制备方法，其特征在于，该方法采用喷熔法，步骤如下：
1)通过计算机建模软件进行建模，并将建成的三维模型分成逐层的截面；
2)于140℃至250℃下加热，将所述热塑性聚合物树脂10％～90％融化成液体，使喷熔的一喷头在大于或等于300m/s的热气流速度下喷出连续的丝状所述热塑性聚合物树脂，所述热塑性聚合物树脂的丝相互缠绕形成带孔的第一层；
3)喷熔的另一喷头喷出所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料10％～90％，使其均匀分布到第一层的孔隙中并形成第二层；
4)在计算机的控制下，重复操作步骤打印第一层和第二层。
9.一种吸附核酸的装置，其特征在于，包括如权利要求1至5中任一项所述的吸附核酸的复合材料，所述吸附核酸的复合材料由所述热塑性聚合物树脂及所述吸附核酸的特异性微粒或纤维状材料按照如权利要求6至8中任一项所述的一种吸附核酸的复合材料的制备方法制得。
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