CN108025360B - 涡轮机组件和制造具有并入流体通道的这种组件的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种涡轮机组件(1)，特别是燃气轮机燃烧器，包括具有细长间隙(3)的实心的主体(2)。另外，其包括通道(4)，该通道(4)位于该主体(2)的间隙(3)内，使得通道(4)在通道(4)与主体(2)的围绕通道(4)的区段(6)之间没有支柱，以通过细长间隙(3)在通道(4)与主体(2)的区段(6)之间提供连续热隔离间隙(5)。在增材制造生成工艺中，特别是通过选择性激光烧结或选择性激光熔化，逐层从金属粉末(10)同步构建通道(4)和主体(2)，其中连续层(11)选择性地融合以构建主体(2)和通道(4)。通道(4)在主体(2)内被布置作为在间隙(3)的内部松散并且离开主体(2)的松散组件。涡轮机组件(1)还包括间隔元件(20)，其中间隔元件(20)中的每一个间隔元件使其端部(21)中的仅一个端部物理地附接到通道(4)或主体(2)，并且将通道(4)放置就位并且离开主体(2)。本发明还涉及所提及的增材制造生成工艺。

Description

涡轮机组件和制造具有并入流体通道的这种组件的方法
技术领域
本发明涉及涡轮机组件，特别是燃气轮机燃烧器，以及制造这种组件的方法，该组件具有在共同的制造工艺中所制造的并入流体通道。
背景技术
燃气涡轮发动机(作为涡轮机的一种类型)在操作期间包括若干热组件。特别是，燃气轮机燃烧器的组件遭受高温条件。如果向燃烧器中的喷嘴提供液体燃料或水，则在进入相应的出口喷嘴之前，该液体燃料或水可以以升高的温度穿过金属部件。
如果液体燃料暴露于热壁，那么焦化的危险是严重的。流体管壁上的经焦化的油可能导致管道或喷嘴堵塞，从而导致燃烧器发生故障并且因此燃气轮机发生故障。
如果水暴露于热壁，则存在沸腾的风险，这可能导致蒸汽产生，因此喷嘴的不稳定行为也导致不稳定的燃烧。
由于这些问题，一种方法是使用隔热液体通道，例如通过“管中管”概念(主要通过具有用于保持间隙的金属隔板的两层同心管道)形成的隔热液体通道。这是一个相当复杂的制造工艺，涉及钎焊、弯曲和焊接。备选地或附加地，液体通道的大部分被保持在燃烧器的外部，从而减少了从主体到通道的传热。尽管如此，此制造可能相当费力，其包括可能的手动组装步骤。
专利申请GB2440547A示出了一种流体输送装置，其中用于输送流体的内层被隔热层包围。该装置可以通过如选择性激光或电子束烧结或熔化的固体自由制造工艺来制造。隔热材料可以是陶瓷。隔热层可以是多孔的。
发明内容
本发明旨在减轻所提到的缺点。
通过独立权利要求实现该目的。从属权利要求描述了本发明的有利的发展和修改。
本发明涉及涡轮机组件，特别是燃气轮机燃烧器或者燃气轮机的另一热组件，涡轮机组件包括：具有细长间隙的实心的主体、以及一个通道，该通道位于主体的间隙内，使得通道在通道和主体的围绕通道的区段之间没有支柱，以通过细长间隙在通道与主体的所述区段之间提供连续的热隔离间隙。在增材制造生成工艺中，特别是通过选择性激光烧结或选择性激光熔化，逐层从金属粉末同步构建通道和主体，其中，连续层选择性地融合以构建主体和通道。通道作为松散组件而被在主体内部，所述松散组件在间隙的内部松散并且离开主体，并且涡轮机组件还包括多个间隔元件，其中，这些间隔元件中的每一个间隔元件将其端部中的仅一个端部物理地附接到通道或主体，并且将通道放置就位并且离开主体。
换句话说，组件在通道和周围主体之间没有固定的支柱。
细长间隙也可以被称为空隙、开口、环形空间或管。本发明意义上的支柱是两个表面之间的固定连接。例如，支柱限定了一个跨度，该跨度在支柱的两端牢固地或固定地连接到相邻的组件。根据本发明的通道也可以备选地被称为管或通道，特别是流体通道或液体通道。
本发明还涉及一种制造这种涡轮机组件的方法，包括以下步骤。首先，向增材制造装置(即，通过使用增材制造技术的3D打印装置)提供指令，这些指令限定涡轮机组件，涡轮机组件包括：具有细长间隙的实心的主体、以及一个通道，该通道位于主体的间隙内，使得通道在通道和主体的围绕通道的区段之间没有支柱，以通过细长间隙在通道与主体的所述区段之间提供连续的热隔离间隙。作为第二步骤，该方法提供了步骤：响应于所提供的指令，通过增材制造、特别是通过选择性激光烧结或选择性激光熔化，逐层从金属粉末(从增材制造装置)同步生成通道和主体，其中，连续层选择性地融合以构建主体(实心的主体)和通道，即，通道的类似管的结构。用于生成的指令(即，用于生成具有涡轮机组件的主体和通道的涡轮机组件的指令)将通道限定为在间隙的内部松散并且离开主体的松散组件。用于生成的指令进一步限定间隔元件，每个间隔元件物理地附接在通道和实心的主体中的仅一个处，并且将通道放置就位并且离开主体。
“逐层……同步生成”意味着上述两个组件是在同一生产工艺中同时构建的。换句话说，这两个组件是同时、共同或同期生成的。
本发明是特别有利的，这是因为在一个共同生产工艺中构建了两个单独的组件。由于迄今为止通过燃烧器的隔热液体通道已经通过管中管概念形成，这主要通过两层管形成，该管具有保持其间间隙的金属间隔件。这是一个相当复杂的制造工艺，其通常涉及多个步骤如钎焊、弯曲和焊接。本发明允许使用仅一个制造工艺(其用于生成两个部件)，即增材制造。
本发明对于必须输送液体的热组件特别有利。液体可能是液体燃料或水。如果液体燃料暴露于热壁，那么焦化的危险是严重的。经焦化的油导致喷嘴堵塞，从而使燃气轮机发生故障。另一方面，如果水作为液体暴露于热壁，则存在水沸腾的风险，这可能导致蒸汽产生，蒸汽进而可能导致喷嘴的不稳定行为。本发明允许在一个处理步骤中通过在两个部件之间也提供隔热层来生成通道和周围主体，使得通过通道传输的液体不受被加热的周围主体的影响。由于隔热，从主体到经输送的气体的传热被限制，本发明可以保证气体的特定温度，由此本发明对于引导气体介质也可以是有利的。
由于本发明可以通过增材制造工艺而制造燃气涡轮发动机的大部分、甚至整个液体燃烧器或类似涡轮机的类似部件，所以隔热液体通道可以在增材制造件中直接形成。因此，由通道提供的液体通道可以通过液体通路或通道与燃烧器主体之间的基本上狭窄的气隙隔离。小气隙对应于前面提到的连续的热隔离间隙。气隙可以对于周围空气开放或闭合。气隙的作用类似于隔热体，因此阻止主体到通道的传热，并且因此使液体通道的壁温度与主体的温度相比基本上保持较低。
因为之前可能的用于液体的通道甚至没有被并入到热主体中而是分离的，使得这些液体在组件外部的外部管中被独立引导，所以本发明也是有利的。现在可以将这种管直接包括在热组件中，从而通道是热组件的内部部分和所提到的主体的内部部分。由于隔热管可以直接并入在组件的主体内部而不是主体外部的额外细节，所以还有降低成本的可能性。也可以减少组件的整体空间消耗。
在一个实施例中，通道包括不可渗透的壳体，壳体对于流体特别是液体是不可渗透的，并且通道可以作为流体导管操作，特别是作为液体导管操作。因此，存在通道，以输送流体或液体而不会损失通道内的内含物。
如先前限定那样，通道在主体内被布置作为在间隙的内部松散并且离开主体的松散组件。涡轮机组件还包括间隔元件，其中，间隔元件中的每一个间隔元件将其端部中的仅一个端部物理地附接到通道或主体，并且将通道放置就位并且离开主体。甚至更优选地，通道、主体和间隔元件的所有提到的组件可以通过同一制造工艺逐层同时通过增材制造被3D打印。可以存在间隔元件，以保证通道的壁不直接与主体热接触。
间隔元件在间隔元件的未被附接的端部处也可以提供用于与相对表面松散接触的间隙。这意味着，如果间隔元件直接附接到通道，则间隔元件与间隙的内表面没有固定接触。或者换种方式来说，如果间隔元件固定地连接到间隙的内表面，则间隔元件可以不直接附接到通道的外表面。这种配置允许通道相对于主体的相对位置的轻微调整。此外，从主体到通道的传热保持最小。
为了提供这种功能，间隔元件可以优选地被形成为球状突起或半球。这允许相对于主体来移动或调整壁。球状突起或半球也可以保证主体和通道之间仅有非常有限的接触面积，从而将主体和通道之间的热的热跃迁限制在最小限度。
间隔元件的数量优选地减至最少数量。例如，在两个相邻间隔元件之间的距离可以是通道直径的至少五倍或十倍或二十倍甚至更大。
除了仅形成松散接触的间隔元件之外，沿着通道的整个长度，通道和主体之间可以优选地没有固定连接。即使在通道的轴向端部，通道和主体之间也可能没有固定连接。因此，通道和主体在通道的整个长度上(即包括其入口和出口的轴向端部)完全断开。这保证主体和通道之间不发生热传递或仅发生最小的热传递。附加地，该通道的机械性能与被插入到实心的主体中的管相同，当主体温度升高并且膨胀时或者由于主体振动，允许相对于另一方进行移位或调整。
该通道可能具有圆形的横截面。在其它实施例中，横截面也可以是椭圆形。如果例如由于主体内的有限空间而有利的话，其它横截面的实施例也可以是可能的，如更复杂的形状。间隙可以优选具有与通道完全相同的横截面，但是仅具有附加的距离。通道的外表面与间隙的内表面之间的距离可以在所有位置基本相同。在其它实施例中，相对表面之间的距离可以沿着通道的圆周和长度而不同。
在沿着通道的延伸的一个给定的轴向位置处，可以仅存在一个间隔元件。其他间隔元件可能出现在不同的轴向位置处。两个相邻的间隔元件可以不在同一直线上定位，并且在它们在间隙内彼此间的相对取向而旋转。这允许通道在间隙内的良好定位。两个相邻元件之间的旋转相对于通道的轴线在第一元件和第二间隔元件之间可以优选为120度。两个相邻的间隔元件之间的角度也可以是90度或其他角度，如果对于特定的主体有利的话。换句话说，间隔元件相对于彼此转动和/或相对于其沿着通道的外表面的位置扭转。
涡轮机组件也可以包括用于流体、特别是液体的喷嘴，通道连接到喷嘴的供应腔。除此之外，通道还可以终止于与喷嘴连接或成为喷嘴一部分的环形供应腔中，从而所有经引导的流体或液体将被分配到供应腔中，使得该流体或液体可以通过喷嘴连续地排出。
根据刚刚描述的实施例所述的喷嘴可以由环形开口形成，环形开口由通道提供并且可以将液体注入到另外的流体中。另外的流体可以通过喷嘴的中心开口来提供，喷嘴由用于液体的环形开口围绕。
如已在前表所述的那样，针对主体的区段和通道的与该区段对应的区段，间隙、围绕间隙的主体和通道等间隔地对齐或同轴地对齐。因此，间隙与通道之间所形成的间隙可以是等距的。
就通道的形式而言，本发明非常灵活。该通道可能会沿着一条非常复杂的路线穿过主体。换句话说，通道和间隙包括在方向上至少改变一次或改变多次的区域，并且在整个该区域保持等间隔或同轴间隔。所以无论通道是弯曲还是转向，在通道的外表面与间隙的内表面之间保持等距离。因此，可以生成非常复杂的结构，这是不能通过标准程序生产的。本发明允许非常复杂的液体通道几何形状穿过不能以其它方式生产的主体。
必须指出的是，对于主体来说，三维组件意味着相当的厚度。根据本发明，金属片不被认为是实心的主体。在这方面，实心也意味着在主体中可以存在一些中空空间，但是特别是在通道的区域中存在大量的材料，否则如果不由本发明概念产生隔热间隙的话，这将导致热量传递。尽管如此，实心的主体可能有许多空隙区域，以减少整体重量，并且可能进一步降低冷却效果。就本发明而言，实心也可以意味着该材料不像金属片那样是柔性的。
根据本发明，使用相同的制造工艺同时生成通道和周围主体。这通常也意味着两个组件都由相同的材料构建。
必须注意的是，已经参照不同的主题描述了本发明的实施例。具体而言，已经参照装置类型的权利要求描述了一些实施例，而其他实施例已经参考方法类型的权利要求被描述。然而，本领域技术人员将从以上和以下描述中得到的是，除非另外指明，除了属于一种类型的主题的特征的任何组合之外，涉及不同主题的特征之间的任何组合，特别是在装置类型的权利要求的特征与方法类型的权利要求的特征之间的任何组合，也认为是被本申请公开。
此外，参考燃气涡轮发动机及其组件，在以下部分中描述或将描述所公开示例。本发明也适用于任何类型的涡轮机械，例如压气机或蒸汽涡轮机。此外，一般概念甚至可以更一般地应用于任何类型的机器。它可以应用于旋转部件以及固定部件。
以上限定的方面和本发明的其他方面从下文将描述的实施例的示例是显而易见的，并且参照实施例的示例进行解释。
附图说明
现在将参考附图仅以举例的方式描述本发明的实施例，其中：
图1：示意性地示出了根据本发明其中实施有通道的燃烧器主体的截面图；
图2：示意性地示出沿着图1的平面A-A的燃烧器主体的截面图；
图3：示出了以透视方式还显示燃烧器的内部结构的三维视图；
图4：示出了在制造工艺中通过增材制造工具中的增材制造而部分构建的燃烧器。
图中的图示是示意性的。应注意的是，对于不同附图中的相似或相同的元件，将使用相同的附图标记。
将针对在操作过程中的经组装的燃气轮机，解释一些特征并且特别是优点，但是显然这些特征也可以应用于燃气轮机的单个组件，并且一旦被组装并且在操作过程中可以显示出优点。但在借助于在操作期间的燃气轮机进行解释时，这些细节都不应限于在操作期间中的燃气轮机。
具体实施方式
现在参考图1，燃气轮机燃烧器的一部分被显示为对应于涡轮机组件1。在实心的主体2的主体2区段6的区域中穿设有通道4。通道4具有直径w。通道4被设置用于引导液体。
通道4被热隔离间隙5围绕，热隔离间隙5归因于主体2的细长间隙3而产生，热隔离间隙5为通道4提供连续的热隔离。因此，通道4的外表面与作为细长间隙3的内表面的相对表面30间隔开。
如图1所示，通道4和细长间隙3在通道4或细长间隙3的纵向方向上具有纵向扩展。为了保持通道4就位，间隔元件20存在为沿着通道4的长度分布并且分布在通道4的周围。根据图1，间隔元件20的位置可以正好位于沿着通道4的相对位置。但是如果与图2一起看，间隔元件20可以与另一个间隔元件围绕圆周成90°角，这意味着在图1中仅示出了每隔一个的间隔元件20，并且中间间隔元件20(如图2所示)没有被示出。
两个相邻间隔元件之间的距离可以是距离d。再次，如果图1显示了所有存在的间隔元件，则距离d在图1中被适当地标记。假设在图1的剖视图中示出不可见的中间间隔元件，如图2中所示相差90°转角，则距离d将在图1中不恰当地突出显示。
间隔元件20被表示为物理地附接到通道4的半球，但与相对表面30松散地接触。
从图1已经可以看出的是，存在被隔热间隙包围的嵌入液体通道，该隔热间隙允许输送液体而不受周围热主体2的主要热效应影响，周围热主体在操作期间将是热的。
图2显示了如图1所示从位置A-A看到的图1的组件。因此，图2显示了在区段6的区域中穿过组件1的虚构剖切。示出了通道4，通道4在该横截面图中显示为环。该图中的组件1甚至显示了一些中空空间，但是通道4被主体2的其他材料包围。在主体2和通道4之间存在环形热隔离间隙5，在环形间隙中示出了4个间隔元件20，每个间隔元件20围绕通道4的圆周定位，其中在通道4的特定轴向位置处仅存在单个间隔元件20，并且两个连续的间隔元件20的取向改变了角度β，β为90°。不同的角度是可能的，例如每个间隔元件20围绕通道4的圆周相差45°和120°之间的转角(特别是相差基本上60°、90°或120°的转角)而取向。
关于优选的几何形状，两个间隔元件之间的距离d可以是通道4的直径w的3至25倍。优选地，距离d的范围在直径w的5至15倍之间。
间隔元件20再次被描述为半球。间隔元件20的端部21物理连接到通道4。也可以说，间隔元件20是通道4的固有部分。半球的相对端(未被附接的端部22)面对细长间隙3的内表面并且可以与该内表面接触。但是与内表面不会有紧密连接。
在考虑图1和图2的情况下，显而易见的是，通道4可以被制造成，通过主体2经由间隔元件20而放置在细长间隙3的适当位置中，但是通道4不被固定地设置就位，而是允许某种相对运动。热隔离间隙5允许保持主体2和通道4之间的热隔热。
如图2所示，通道4的管宽可以宽于热隔离间隙5的宽度。这可能是有利的，以避免通道4中的裂缝，在通道4由非常薄的壁结构实现的情况下可能发生裂缝。
当前图3在三维透视图中示出用于液体的完整的喷嘴40。通道4显示了一个更复杂的取向，该取向具有沿着其纵向扩展的直线区段和曲线区段。尽管如此，组件1被实施在通道4的每个可能的纵向位置处，主体2为通道4提供细长间隙3，如图2所示。
根据图3，通道4终止于环形供应腔41中，液体通过环形供应腔分布在供应腔41的整个圆周周围。供应腔41将液体提供给喷嘴40。喷嘴40可以是环形液体通道，该环形液体通道围绕用于另外的流体(如空气)的基本上柱体形通道。
备选地，环形液体通道将液体径向向内喷射到喷嘴40的中空中央开口中。
备选地，环形供应腔41可以将液体提供给将引导液体向喷嘴尖端引导的多个小通道。
图1至图3显示了通过增材制造工艺生产的最终组件1。参考图4来说明制造工艺。其中，示出了用于选择性激光烧结或选择性激光熔化的3D打印室。在该3D打印室中存在基体55，基体上逐层供应金属粉末10。在供应粉末10的层11之后，启动激光器50，使得激光束51被引导至粉末10应该凝固的位置。
当逐层分配粉末10时，形成粉末床56，在粉末床中逐层地生成经凝固的部分。在图中，主体2沿通道4的纵向长度的方向逐层构建。因此该图显示了经凝固的柱体形元件4、经凝固的周围主体2。在热隔离间隙5中以及在通道4的中空区域中示出了在其间的松散粉末10。
激光器50由控制单元52操作，控制单元执行存储在数据库53中的指令54。指令54限定了主体2的形状和封闭的通道4。根据本发明，将会有同时生成通道4和主体2的指令54。间隔元件20也是在相同的增材制造工艺中生成的。因此，所有的组件都是用相同的生产方法同时构建的。因此，这是生产这种涡轮机组件的非常有效的方法。
此外，允许创建通道4嵌入到主体2中的这种嵌入结构，否则该主体不能被生产或者至少需要大量额外的组装步骤。
优选地，热隔离间隙5是完美的隔热体，即是完全密封的、不具有入口或出口的空腔。备选地，可以通过热隔离间隙5引导例如冷却气体形式的气体。

Claims (22)

1.一种用于制造涡轮机组件(1)的方法，所述方法包括步骤：
向增材制造装置提供指令(54)，所述指令(54)限定所述涡轮机组件(1)，所述涡轮机组件包括：具有一个细长间隙(3)的一个实心的主体(2)、以及一个通道(4)，所述通道(4)位于所述主体(2)的所述细长间隙(3)内，使得所述通道(4)在所述通道(4)与所述主体(2)的围绕所述通道(4)的区段(6)之间没有支柱，以由所述细长间隙(3)在所述通道(4)与所述主体(2)的所述区段(6)之间提供连续的热隔离间隙(5)；
响应于提供的所述指令(54)，通过增材制造，而逐层从金属粉末(10)同步地生成所述通道(4)和所述主体(2)，其中连续层(11)被选择性地融合以构建所述主体(2)和所述通道(4)，其特征在于，
用于生成的所述指令(54)将所述通道(4)限定为一个松散组件，所述松散组件在所述细长间隙(3)的内部松散并且与所述主体(2)隔开一距离，以及
用于生成的所述指令(54)进一步限定多个间隔元件(20)，每个间隔元件(20)物理地附接在所述通道(4)和所述主体(2)中的仅一个处，并且与所述主体(2)隔开一距离而将所述通道(4)放置就位。
2.根据权利要求1所述的用于制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，所述涡轮机组件(1)是燃气轮机燃烧器。
3.根据权利要求1所述的用于制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，响应于提供的所述指令(54)，通过选择性激光烧结或选择性激光熔化，而逐层从金属粉末(10)同步地生成所述通道(4)和所述主体(2)。
4.根据权利要求1所述的用于制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，
用于生成所述通道(4)的指令(54)利用不可渗透的壳体来限定所述通道(4)，所述壳体对于流体不可渗透的，并且所述通道(4)能够作为流体导管操作。
5.根据权利要求4所述的用于制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，所述流体是液体。
6.根据权利要求1所述的制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，
用于生成的所述指令(54)进一步限定，所述间隔元件(20)在所述间隔元件的未被附接的端部处提供多个狭窄间隙，用以与一个相对表面(30)松散接触。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，
用于生成的所述指令(54)进一步限定，所述间隔元件(20)被形成为球状突起或半球。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，
用于生成的所述指令(54)进一步限定，针对区段(6)，所述细长间隙(3)、围绕所述细长间隙(3)的主体(2)以及所述通道(4)同轴对齐。
9.根据权利要求1至6中任一项所述的制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，
用于生成的所述指令(54)附加地限定一个用于液体的喷嘴(40)，所述通道(4)连接到所述喷嘴(40)的供应腔(41)。
10.一种涡轮机组件(1)，包括：
具有一个细长间隙(3)的一个实心的主体(2)；和
一个通道(4)，所述通道(4)位于所述主体(2)的所述细长间隙(3)内，使得所述通道(4)在所述通道(4)与所述主体(2)的围绕所述通道(4)的区段(6)之间没有支柱，以通过所述细长间隙(3)在所述通道(4)与所述主体(2)的所述区段(6)之间提供一个连续的热隔离间隙(5)；
其中，在增材制造生成工艺中，逐层从金属粉末(10)同步地构建所述通道(4)和所述主体(2)，其中，连续层(11)被选择性地融合以构建所述主体(2)和所述通道(4)，其特征在于，
所述通道(4)在所述主体(2)内被布置作为一个松散组件，所述松散组件在所述细长间隙(3)的内部松散并且与所述主体(2)隔开一距离，以及
所述涡轮机组件(1)还包括多个间隔元件(20)，其中所述多个间隔元件(20)中的每一个间隔元件将其端部中的仅一个端部物理地附接到所述通道(4)或所述主体(2)，并且与所述主体(2)隔开一距离而将所述通道(4)放置就位。
11.根据权利要求10所述的涡轮机组件(1)，其特征在于，所述涡轮机组件是燃气轮机燃烧器。
12.根据权利要求10所述的用于制造涡轮机组件(1)的方法，
其特征在于，在所述增材制造生成工艺中，通过选择性激光烧结或选择性激光熔化，逐层从所述金属粉末(10)同步地构建所述通道(4)和所述主体(2)。
13.根据权利要求10所述的涡轮机组件(1)，其特征在于，
所述通道(4)包括一个不可渗透的壳体，所述壳体对于流体不可渗透的，并且所述通道(4)能够作为流体导管操作。
14.根据权利要求13所述的涡轮机组件(1)，其特征在于，所述流体是液体。
15.根据权利要求10所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，
所述多个间隔元件(20)在其未被附接的端部处提供多个间隙，用于与一个相对表面(30)松散接触。
16.根据权利要求10至15中任一项所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，
所述间隔元件(20)被形成为球状突起或半球。
17.根据权利要求10至15中任一项所述的涡轮机组件(1)，
在所述通道(4)延伸方向上两个相邻的间隔元件(20)之间的距离(d)至少是所述通道(4)的直径(w)的五倍，和/或
两个相邻的间隔元件(20)不位于同一直线上，并且在所述细长间隙(3)内它们的相对取向相对于彼此成角度。
18.根据权利要求17所述的涡轮机组件(1)，
所述距离(d)至少是所述通道(4)的直径(w)的十倍或二十倍。
19.根据权利要求10至15中任一项所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，
针对所述主体(2)的所述区段(6)和所述通道(4)的对应区段，所述细长间隙(3)、围绕所述细长间隙(3)的所述主体(2)和所述通道(4)等间隔地对齐或同轴地对齐。
20.根据权利要求10至15中任一项所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，
所述涡轮机组件(1)还包括一个用于流体的喷嘴(40)，所述通道(4)连接到所述喷嘴(40)的环形供应腔(41)并且终止于所述喷嘴(40)的环形供应腔(41)。
21.根据权利要求20所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，所述流体是液体。
22.根据权利要求10至15中任一项所述的涡轮机组件(1)，
其特征在于，
所述通道(4)和所述细长间隙(3)包括在方向上至少改变一次的区域，并且在整个区域上保持等间隔或同轴间隔。
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