CN108017801A - 一种再生胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10‑15重量份的松香软化剂、2‑3重量份的双戊烯再生活化剂、2‑3重量份的三乙烯四胺软化剂和5‑10重量份的三乙醇胺再生活化剂混合，于压力为5‑10MPa、温度为130‑170℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为40‑50min，然后进行精炼步骤。本发明的再生胶的制备方法具有有效提高再生胶的拉伸强度至15‑19MPa的优点。

Description

一种再生胶的制备方法
技术领域
本发明涉及橡胶成型技术，特别涉及一种再生胶的制备方法。
背景技术
再生胶是以橡胶制品生产中已硫化的边角废料为原料加工成的、有一定可塑度、能重新使用的橡胶，简称再生胶。按所用废胶不同，再生胶分为外胎类、内胎类和胶鞋类等。
再生胶能部分地代替生胶用于橡胶制品，以节约生胶及炭黑，也有利于改善加工性能及橡胶制品的某些性能。再生过程是废胶在增塑剂(软化剂和活化剂)、氧、热和机械剪切的综合作用下使硫化橡胶的部分分子链和交联点断裂的过程。软化剂起膨胀和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系软化剂、裂化渣油。活化剂能缩短再生时间，减少软化剂用量。常用的活化剂为芳香族硫醇及其锌盐和芳香族二硫化物。再生胶生产过程包括粉碎、再生(脱硫)和精炼3个工序。工艺主要有油法(直接蒸气静态法)、水油法(蒸煮法)、高温动态脱硫法，压出法、化学处理法、微波法等。我国现在主要应用的再生胶的制造方法有油法、水油法、和高温动态脱硫法制造再生胶。
目前，根据《GB/BT 13460-2008再生橡胶》中再生胶的拉伸强度的要求为大于或等于3.8MPa，现有技术中制备获得的再生胶的拉伸强度一般略大于4.0MPa且小于10MPa，例如，专利号为201210235299.X的中国发明专利公开了一种浅灰绿色再生胶及其制备方法，其获得的再生胶的拉伸强度为4-6MPa之间。而对于一些对再生胶的拉伸强度的要求较高的应用需求，上述再生胶的拉伸强度明显无法满足需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种可有效提高再生胶的拉伸强度，进而满足高拉伸强度需求的再生胶的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10-15重量份的松香软化剂、2-3重量份的双戊烯再生活化剂、2-3重量份的三乙烯四胺软化剂和5-10重量份的三乙醇胺再生活化剂混合，于压力为5-10MPa、温度为130-170℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为40-50min，然后进行精炼步骤。
本发明的有益效果在于：
(1)设计上述重量份的原料，采用松香软化剂和三乙烯四胺软化剂的复配使用作用复合软化剂，采用双戊烯再生活化剂和三乙醇胺再生活化剂的复配使用作用复合再生活化剂，并设计上述具体重量份比例，从而一定程度使再生胶的门尼粘度下降，威氏可塑度提高，可塑性提高且硬度下降，扯断伸长率和撕裂强度提高，进而拉伸强度得到了较高地且有效地提高，经过试验可知，本发明的再生胶的拉伸强度为15-19MPa，远大于10MPa；
(2)在上述重量份的原料的设计基础上，本发明的脱硫处理在压力为5-10MPa、温度为130-170℃的条件下进行，其脱硫处理的时间仅为40-50min，而现有技术的脱硫时间一般均大于1小时，与现有技术对比，具有脱硫处理快，节约耗时及提高效率的技术效果。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。
本发明最关键的构思在于：采用上述重量份的松香软化剂和三乙烯四胺软化剂的复配使用作用复合软化剂，采用上述重量份的双戊烯再生活化剂和三乙醇胺再生活化剂的复配使用作用复合再生活化剂。
本发明提供一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10-15重量份的松香软化剂、2-3重量份的双戊烯再生活化剂、2-3重量份的三乙烯四胺软化剂和5-10重量份的三乙醇胺再生活化剂混合，于压力为5-10MPa、温度为130-170℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为40-50min，然后进行精炼步骤。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
(1)设计上述重量份的原料，采用松香软化剂和三乙烯四胺软化剂的复配使用作用复合软化剂，采用双戊烯再生活化剂和三乙醇胺再生活化剂的复配使用作用复合再生活化剂，并设计上述具体重量份比例，从而一定程度使再生胶的门尼粘度下降，威氏可塑度提高，可塑性提高且硬度下降，扯断伸长率和撕裂强度提高，进而拉伸强度得到了较高地且有效地提高，经过试验可知，本发明的再生胶的拉伸强度为15-19MPa，远大于10MPa；
(2)在上述重量份的原料的设计基础上，本发明的脱硫处理在压力为5-10MPa、温度为130-170℃的条件下进行，其脱硫处理的时间仅为40-50min，而现有技术的脱硫时间一般均大于1小时，与现有技术对比，具有脱硫处理快，节约耗时及提高效率的技术效果。
进一步的，将废橡胶、松香软化剂、双戊烯再生活化剂、三乙烯四胺软化剂和三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合。
进一步的，所述松香软化剂与三乙烯四胺软化剂的总含量与所述双戊烯再生活化剂与三乙醇胺再生活化剂的总含量的比值为(1.5-2):1。
由上述描述可知，优选的，所述松香软化剂与三乙烯四胺软化剂的总含量与所述双戊烯再生活化剂与三乙醇胺再生活化剂的总含量的比值为(1.5-2):1，可进一步获得较高的拉伸强度。
进一步的，所述脱硫处理的压力为6-8MPa，温度为140-160℃。
由上述描述可知，优选的，可采用上述脱硫处理的压力和温度，进一步缩短脱硫时间。
进一步的，所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至15-25目大小。
由上述描述可知，上述废橡胶的粉碎大小可以提高再生胶的物理机械性能，且可进一步帮助提高拉伸强度(提高幅度为1-1.5MPa)。
本发明的实施例一为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10重量份的松香软化剂、2重量份的双戊烯再生活化剂、2重量份的三乙烯四胺软化剂和5重量份的三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合，于压力为5MPa、温度为130℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为40min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至15目大小。
本发明的实施例二为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、15重量份的松香软化剂、3重量份的双戊烯再生活化剂、3重量份的三乙烯四胺软化剂和10重量份的三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合，于压力为10MPa、温度为170℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为50min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至25目大小。
本发明的实施例三为：
本实施例的再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、12.5重量份的松香软化剂、2.5重量份的双戊烯再生活化剂、2.5重量份的三乙烯四胺软化剂和7.5重量份的三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合，于压力为8MPa、温度为150℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为45min，然后进行精炼步骤。所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至20目大小。
将实施例一至实施例三制备获得的再生胶依次按照《GB/T13460～2008再生橡胶》中的D类标准进行拉伸强度性能测试。
测得结果为：实施例一至实施例三制备获得的再生胶的拉伸强度依次为15.51MPa、17.38MPa和18.59MPa。
综上所述，本发明提供的再生胶的制备方法具有有效提高再生胶的拉伸强度至15-19MPa的优点。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种再生胶的制备方法，将废橡胶依次进行粉碎、滤选分离、脱硫和精炼，获得所述再生胶，其特征在于，所述脱硫步骤具体为：将100重量份的滤选分离后的废橡胶、10-15重量份的松香软化剂、2-3重量份的双戊烯再生活化剂、2-3重量份的三乙烯四胺软化剂和5-10重量份的三乙醇胺再生活化剂混合，于压力为5-10MPa、温度为130-170℃的条件下进行脱硫处理，所述脱硫处理的时间为40-50min，然后进行精炼步骤。
2.根据权利要求1所述的再生胶的制备方法，其特征在于，将废橡胶、松香软化剂、双戊烯再生活化剂、三乙烯四胺软化剂和三乙醇胺再生活化剂于脱硫罐中进行混合。
3.根据权利要求1所述的再生胶的制备方法，其特征在于，所述松香软化剂与三乙烯四胺软化剂的总含量与所述双戊烯再生活化剂与三乙醇胺再生活化剂的总含量的比值为(1.5-2):1。
4.根据权利要求1所述的再生胶的制备方法，其特征在于，所述脱硫处理的压力为6-8MPa，温度为140-160℃。
5.根据权利要求1所述的再生胶的制备方法，其特征在于，所述粉碎步骤具体为：将废橡胶粉碎至15-25目大小。
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