CN108016109A - 一种车载座椅人造皮革背垫及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种车载座椅人造皮革背垫及其制备方法。一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚烯烃类材料。一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：S1：预热人造皮革层和泡沫层；S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体；S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，并进行切割，得所需产品。与现有产品相比，本发明无需额外添加有机溶剂，同时本发明提供一种热塑型弹性体人造革的制备方法，制得的产品能够达到上述效果，实现产品的连续化生产。

Description

一种车载座椅人造皮革背垫及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种车载座椅人造皮革背垫及其制备方法。
背景技术
在日常生活中汽车内的装饰会用到大量的皮革，现有的汽车皮革在制造是大多采用粘合技术，通过交联剂使皮革层与泡沫层粘合在一起，其剥离强度较低，且过多的交联剂在高温环境下容易会发出VOC等有害气体物质，对人体及环境造成危害。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种车载座椅人造皮革背垫，该人造革能够达到高强度、轻量化、高度粘结性的特点，与现有产品相比，无需额外添加有机溶剂，同时本发明提供一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，制得的产品能够达到上述效果，实现产品的连续化生产。
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚烯烃类材料。
优选地，所述聚烯烃类材料为聚乙烯或改性聚氨酯的任意一种。
其中，本发明中所使用的改性聚氨酯不限于特定改性聚氨酯，凡属于环氧型改性聚氨酯，聚丙烯酸型改性聚氨酯，有机硅型改性聚氨酯，都可用于本发明材料中。
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，并进行切割，得所需产品。
优选地，所述步骤S1中，预热温度为100-150℃。
优选地，所述步骤S2中，火焰复合过程中，火口距离为8-12mm，煤气压力为0.2-0.45MPa，运转速度为24-27m/min，火焰通过泡沫层表面。
优选地，所述步骤S3中，压辊的粘合温度为170-180℃。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明利用同性材料之间可相互融合的原理，利用火焰技术，在不添加交联剂的情况下实现产品皮革层和泡沫层的粘合，通过控制火焰的火口距离、煤气压力和转运速度，能够达到不同的粘结强度，并且火焰对产品的损耗可以忽略不计。
2、通过对比试验，本发明产品和市售产品的性能测试，表明本产品的各项性能指标均优于市售同类产品，同时，本发明在制备工艺的第一步对人造皮革层和泡沫层均进行了预热，通过对比试验发现，预热后再进行加工得到的产品和直接进行火焰复合加工得到的产品相比，性能明显更优异。同时，本发明工艺得到的人造革厚度可控，产品性能稳定，范围可根据参数设定。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步地描述。
实施例1：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚乙烯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为110℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在8mm，煤气压力为0.26MPa，运转速度为24m/min；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为170℃，并进行切割，得所需产品。
实施例2：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚乙烯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为140℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在10mm，煤气压力为0.30MPa，运转速度为27m/min，火焰通过泡沫层表面；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为175℃，并进行切割，得所需产品。
实施例3：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚乙烯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为135℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在12mm，煤气压力为0.45MPa，运转速度为27m/min，火焰通过泡沫层表面；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为180℃，并进行切割，得所需产品。
实施例4：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为改性聚氨酯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为135℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在8mm，煤气压力为0.36MPa，运转速度为24m/min，火焰通过泡沫层表面；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为175℃，并进行切割，得所需产品。
实施例5：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为改性聚氨酯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为125℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在11mm，煤气压力为0.42MPa，运转速度为27m/min，火焰通过泡沫层表面；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为175℃，并进行切割，得所需产品。
实施例6：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为改性聚氨酯材料。
制备方法：
一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层，预热温度为145℃；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体，其中，火口距离控制在9mm，煤气压力为0.35MPa，运转速度为24m/min，火焰通过泡沫层表面；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，压辊粘合温度为170℃，并进行切割，得所需产品。
对比例1：
市售车载人造皮。
对比例2：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚乙烯材料，且通过交联剂粘合在一起。
对比例3：
一种车载座椅人造皮革背垫，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚氨酯材料，且通过交联剂粘合在一起。
对比例4：
采用实施例1的材料制备人造皮革背垫，但在加工步骤时省略第一步的预热操作，直接进行火焰复合及压辊操作。
性能指标及检测方法：
①密度：QB/T 2715-2005
②厚度：QB/T 2709-2005
③拉伸强度：GB/T 1040.3-2006
④抗冲击强度：GB/T 1843-2008
⑤冷裂温度：EN ISO 17233-2002
⑥阻燃性能：GB/T 2408-2008，采用垂直燃烧法
实施例1-6与对比例1-对比例3数据比较，结果参见表1：
表1：
本发明利用同性材料之间可相互融合的原理，利用火焰技术，在不添加交联剂的情况下实现产品皮革层和泡沫层的粘合，通过控制火焰的火口距离、煤气压力和转运速度，能够达到不同的粘结强度，并且火焰对产品的损耗可以忽略不计。本发明工艺得到的人造革厚度可控，产品性能稳定，范围可根据参数设定。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据技术方案及发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种车载座椅人造皮革背垫，其特征在于，由人造皮革层和泡沫层构成，其中，人造皮革层和泡沫层均为聚烯烃类材料。
2.根据权利要求1所述的一种车载座椅人造皮革背垫，其特征在于，所述聚烯烃类材料为聚乙烯或改性聚氨酯的任意一种。
3.根据权利要求1所述的一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
S1：预热人造皮革层和泡沫层；
S2：采用火焰复合技术，将人造皮革层和泡沫层复合在一起，形成皮革层整体；
S3：将步骤S2制得的皮革层整体通过压辊粘合在一起，并进行切割，得所需产品。
4.根据权利要求3所述的一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，人造皮革层预热温度为100-150℃。
5.根据权利要求3所述的一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，火焰复合过程中，火口距离为8-12mm，煤气压力为0.2-0.45MPa，运转速度为24-27m/min，火焰通过泡沫层表面。
6.根据权利要求3所述的一种车载座椅人造皮革背垫的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，压辊的粘合温度为170-180℃。
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