CN108005809B - 一种汽车缸罩总成加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种汽车缸罩总成加工方法，在汽车缸罩总成结构的通道交汇处添加一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，然后从转折嵌件的两侧分别通过第一滑动机构和第二滑动机构注塑通道，转折嵌件为贯通结构，注塑后的通道在交汇处也为贯通结构。本发明的汽车缸罩总成加工方法，通过在通道交汇处添加一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，省略了注塑过程中的碰穿步骤，避免了模具斜顶变形，而且注塑后的产品可靠性更高，加工工艺大大降低，提高了产品的生产效率，并降低了产品的废品率。

Description

一种汽车缸罩总成加工方法

技术领域

本发明涉及汽车配件领域，特别涉及一种汽车缸罩总成加工方法。

背景技术

中国2017年起将实施被称为“国六”的最新尾气排放标准，这一标准相当于欧洲2015年正式实施的世界最严环保标准“欧6”，将使氮氧化物(NOX)和颗粒物(PM)等污染物质比目前的“国四”标准大幅减少。

中国环境保护部等正在拟定新标准的详细内容，将在年内发布，将率先从北京和上海等大城市开始实施，2018年以后逐步推广至全国。标准强化将对各汽车企业的战略产生影响，不达标的汽车原则上将无法销售。如何降低汽车尾气的排放，是目前各车企大力研发的方向。

发动机工作时，一部分可燃混合气和废气经活塞环泄漏到曲轴箱内，泄漏到曲轴箱内的汽油蒸汽凝结后，将使润滑油变稀。同时，废气的高温和废气中的酸性物质及水蒸汽将侵蚀零件，并使润滑油性能变坏。另外，由于混合气和废气进入曲轴箱，使曲轴箱内的压力增大，温度升高，易使机油从油封、衬垫等处向外渗漏。

为此，一般汽车发动机都有曲轴箱通风装置，以便及时将进入曲轴箱内的混合气和废气抽出，使新鲜气体进入曲轴箱，形成不断地对流。抽出的混合气和废气再经过图1中所示通道1进入发动机燃烧室重新燃烧掉，以降低废气中的氧化氮(NOX)的排出量。氮和氧只有在高温高压条件下才会发生化学反应，发动机燃烧室内的温度和压力满足了上述条件，在强制加速期间更是如此。

图1所示的通道1在顶部到达发动机燃烧室之前的通道交汇处有一个转折结构，该转折结构的加工过程是通过两个注塑步骤实现的，如图2所示，现有模具结构需要在两个滑动机构相交处碰穿，为保证产品在此处的封胶被有效碰穿，模具的碰穿处会产生比较大的力，从而会使第一滑动机构的斜顶结构和第二滑动机构的冷却镶针变形。

图3示出了现有模具第一滑动机构的斜顶结构，在斜顶底面做定位，如图3所示，圆杆直径为7mm，在注塑时有近100mm长度处于避空状态，顶端只有一个4.5×2mm地梯形凸台定位，在注塑过程中强度不足，易变形。

现有的汽车缸罩总成加工方法，转折结构的加工通过两个滑动机构在交汇处碰穿，碰穿力度过大会造成模具斜顶变形，力度过小不能有效碰穿。

发明内容

本发明提出一种汽车缸罩总成加工方法，解决了现有技术中汽车缸罩总成加工转折结构步骤多、模具易损坏的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车缸罩总成加工方法，在汽车缸罩总成结构的通道交汇处添加一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，然后从转折嵌件的两侧分别通过第一滑动机构和第二滑动机构注塑通道，转折嵌件为贯通结构，注塑后的通道在交汇处也为贯通结构；

转折嵌件的安装方式为：将嵌件插入第一滑动机构的斜顶，然后，回退插入第二滑动机构的冷却镶针；其中，第一滑动机构采用弹簧复位，第二滑动机构采用冷却镶针抽芯；

转折嵌件安装之后，分别从两侧进行通道注塑；

注塑过程结束后，出模步骤具体包括：步骤(1)，第二滑动机构的冷却镶针回退；步骤(2)，将汽车缸罩总成产品顶出；步骤(3)，产品顶出过程中，第一滑动机构的斜顶结构会随产品顶出，通过复位弹簧，斜顶自动向外退出通孔，产品顶出一段距离后即可脱模；步骤(4)，产品脱离后，冷却镶针复位，斜顶结构也在复位弹簧的作用下自动复位。

本发明的有益效果是：

(1)省略了注塑过程中的碰穿步骤，避免了模具斜顶变形；

(2)弹簧复位斜顶在出模时无需外力即可自动出模，嵌件方案结构简化可以节省模具空间；

(3)使模具设计能够更从容的布置冷却水道保证产品质量，满足客户对产品的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为汽车缸罩总成结构中曲轴箱和发送机燃烧室之间通道的结构示意图；

图2为图1所示通道加工过程的原理示意图；

图3为图1所示通道的加工模具的斜顶结构示意图；

图4为采用本发明的方法在通道交汇处添加转折嵌件的结构示意图；

图5为转折嵌件的结构示意图；

图6为转折嵌件插入斜顶结构过程的示意图；

图7为转折嵌件插入冷却镶针过程的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提出了一种汽车缸罩总成加工方法，在不改变现有汽车产品设计的情况下，将复杂的产品结构分解成两个部分，如图4和图5所示，在通道交汇处设计一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，然后从转折嵌件的两侧分别通过第一滑动机构10和第二滑动机构20注塑通道，由于转折嵌件30为贯通结构，注塑后的通道在交汇处也为贯通结构，第一滑动机构和第二滑动机构不需要在交汇处碰穿，因此，省略了碰穿步骤，避免了模具斜顶变形。

如图6和图7所示，上述嵌件的安装方式为：将嵌件插入第一滑动机构10的斜顶，然后，回退插入第二滑动机构20的冷却镶针。其中，第一滑动机构10采用弹簧复位，第二滑动机构20采用冷却镶针抽芯。第一滑动机构的复位弹簧选用较现有技术更轻松的力度，以使插入转折嵌件后，能够轻松回退插入第二滑动机构的冷却镶针。

按照上述方式安装转折嵌件后，保证转折嵌件位置固定，冷却镶针不会被注塑推弯。

注塑过程结束后，出模步骤具体包括：步骤(1)，第二滑动机构的冷却镶针回退，回退距离在100毫米左右；步骤(2)，将汽车缸罩总成产品顶出；步骤(3)，产品顶出过程中，第一滑动机构的斜顶结构会随产品顶出，通过复位弹簧，斜顶自动向外退出通孔，产品顶出一段距离后即可脱模，大约40毫米；步骤(4)，产品脱离后，冷却镶针复位，斜顶结构也在复位弹簧的作用下自动复位。

本发明的汽车缸罩总成加工方法，通过在通道交汇处添加一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，省略了注塑过程中的碰穿步骤，避免了模具斜顶变形，而且注塑后的产品可靠性更高，加工工艺大大降低，提高了产品的生产效率，并降低了产品的废品率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种汽车缸罩总成加工方法，其特征在于，在汽车缸罩总成结构的通道交汇处添加一个与注塑结构相同材质的转折嵌件，然后从转折嵌件的两侧分别通过第一滑动机构和第二滑动机构注塑通道，转折嵌件为贯通结构，注塑后的通道在交汇处也为贯通结构；

转折嵌件的安装方式为：将转折嵌件插入第一滑动机构的斜顶，然后，回退插入第二滑动机构的冷却镶针；其中，第一滑动机构采用弹簧复位，第二滑动机构采用冷却镶针抽芯；

转折嵌件安装之后，分别从两侧进行通道注塑；

注塑过程结束后，出模步骤具体包括：步骤(1)，第二滑动机构的冷却镶针回退；步骤(2)，将汽车缸罩总成产品顶出；步骤(3)，产品顶出过程中，第一滑动机构的斜顶结构会随产品顶出，通过复位弹簧，斜顶自动向外退出通孔，产品顶出一段距离后即可脱模；步骤(4)，产品脱离后，冷却镶针复位，斜顶结构也在复位弹簧的作用下自动复位。

2.如权利要求1所述的一种汽车缸罩总成加工方法，其特征在于，所述第二滑动机构的冷却镶针回退距离在100毫米左右。

3.如权利要求1所述的一种汽车缸罩总成加工方法，其特征在于，产品顶出大约40毫米后即可脱模。