CN108002689A - 成型模具及成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种成型模具及成型方法。成型模具包括一上模块件以及一下模块件。上模块件包括一上模板以及多个设置在上模板上的定位柱。上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一模仁的配合柱。下模块件包括一下模板以及至少一成型模。下模板具有至少一容置槽、多个围绕至少一容置槽的配合槽以及多个围绕至少一容置槽的定位孔。再者，至少一成型模设置在至少一容置槽内，且至少一成型模具有与至少一模仁相互配合的一成型腔。另，多个定位柱分别被置入多个定位孔内，且多个配合柱分别被置入多个配合槽内。借此，成型模具通过至少一模仁与成型腔的配合，以形成一工件。

Description

成型模具及成型方法
技术领域
本发明涉及一种成型模具及成型方法，特别是涉及一种使用多个定位柱以及多个配合柱的成型模具及成型方法。
背景技术
现有技术中，已出现由多孔材料制备的成型模具。通过成型模具的多孔性，当对该成型模具抽真空时，成型模具自身的多孔孔洞内会形成负压以使成型材料贴合成型面，借此，无须过度压合成型材料便可以进行成型。然而，现有的成型模具仍具有改善空间。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供一种成型模具及成型方法，以解决前述问题。
为了解决上述的技术问题，本发明所采用的其中一技术方案是，提供一种成型模具，其包括一上模块件以及一下模块件。上模块件包括一上模板以及多个设置在所述上模板上的定位柱，其中，所述上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一所述模仁的配合柱。下模块件包括一下模板以及至少一成型模，其中，所述下模板具有至少一容置槽、多个围绕至少一所述容置槽的配合槽以及多个围绕至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模设置在至少一所述容置槽内，且至少一所述成型模具有一成型腔，所述成型腔是与至少一所述模仁相互配合的成型腔。另，多个所述定位柱分别被置入多个所述定位孔内，且多个所述配合柱分别被置入多个所述配合槽内。借此，成型模具通过至少一所述模仁与所述成型腔的配合，以形成一工件。
更进一步地，至少一所述模仁具有一第一预定成型面，所述成型腔具有一第二预定成型面，所述工件的两相反表面分别与所述第一预定成型面与所述第二预定成型面的轮廓相同。
更进一步地，至少一所述模仁具有一与所述第一预定成型面相反侧且对应所述第一预定成型面凹陷所形成的凹陷区，且所述上模板在所述凹陷区的厚度与所述上模板的其余部分的厚度相同。
更进一步地，至少一所述成型模具有一从所述第二预定成型面相反侧且对应所述第二预定成型面凸伸形成的凸背面。
更进一步地，所述上模板包括多个设置在所述上模板的通孔，且多个所述定位柱可拆卸地分别设置于多个所述通孔。
更进一步地，所述下模板包括一上表面、一与所述上表面相反的下表面，且多个所述定位孔贯穿所述上表面与所述下表面。
更进一步地，多个所述配合槽是从所述下模板的所述上表面向所述下表面凹陷且向所述下模板的一侧面开口以形成，且每个所述配合槽分别具有向内凸伸的多个校准面。
更进一步地，所述成型腔的至少两侧侧壁分别具有向中心凸伸所形成的多个支撑面，多个所述支撑面与多个所述配合槽的多个所述校准面位于同一水平面。
为了解决上述的技术问题，本发明所采用的另外一技术方案是，提供一种成型方法，其包括以下步骤：提供一下模块件，所述下模块件包括多个定位孔、多个配合槽以及至少一成型腔，其中，每个所述配合槽具有向内凸伸的多个校准面，所述成型腔的至少两侧侧壁分别具有向中心凸伸所形成的多个支撑面，且多个所述支撑面与多个所述配合槽的所述校准面位于同一水平面；设置一成型材料于至少一所述成型腔的多个所述支撑面上且分别设置多个校准用玻璃材料于多个所述校准面上；提供一上模块件，所述上模块件包括一上模板以及多个设置在所述上模板上的定位柱，其中所述上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一所述模仁的配合柱，其中所述上模块件的多个所述定位柱分别对应多个所述定位孔，所述上模块件的多个配合柱分别对应多个所述配合槽，且所述上模块件的至少一模仁对应至少一所述成型腔；加热所述上模块件；通过多个所述定位孔对所述下模块件抽真空，以使所述上模块件逐渐向下移动；以及压合所述上模块件与所述下模块件。借此，成型模具通过至少一所述模仁与所述成型腔的配合，以使所述成型材料形成一工件。
更进一步地，至少一所述模仁具有一第一预定成型面，所述成型腔具有一第二预定成型面，所述工件的两相反表面分别与所述第一预定成型面与所述第二预定成型面的轮廓相同。
本发明的有益效果在于，本发明所提供的成型模具及成型方法，其能通过“上模块件包括一上模板以及多个设置在所述上模板上的定位柱，其中，上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一所述模仁的配合柱”、“下模块件包括一下模板以及至少一成型模，其中，下模板具有至少一容置槽、多个围绕至少一所述容置槽的配合槽以及多个围绕至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模设置在至少一所述容置槽内”以及“至少一所述成型模具有与至少一所述模仁相互配合的一成型腔”的技术方案，以使多个所述定位柱分别被置入多个所述定位孔内，且多个所述配合柱分别被置入多个所述配合槽内。借此，通过至少一所述模仁与所述成型腔的配合，以形成一工件。
为使能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而所提供的附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
图1为本发明第一实施例的成型模具的立体示意图。
图2为本发明第一实施例的成型模具的分解示意图。
图3为本发明第一实施例的成型模具的另一角度的分解示意图。
图4为图1沿割面线IV-IV的剖面示意图。
图5为本发明第二实施例的成型模具的分解示意图。
图6为本发明第二实施例的成型模具的另一角度的分解示意图。
图7为本发明第二实施例的成型模具的下模块件的立体示意图。
图8为图7沿割面线VIII-VIII的剖面示意图。
图9为本发明第二实施例的成型模具的下模块件上放置成型材料的立体示意图。
图10为图9沿割面线X-X的剖面示意图。
图11为本发明第二实施例的成型模具对应其下模块件放置上模块件的立体示意图。
图12为图11沿割面线XII-XII的剖面示意图。
图13为本发明第二实施例的成型方法流程图。
具体实施方式
以下是通过特定的具体实施例来说明本发明所公开有关“成型模具及成型方法”的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容了解本发明的优点与效果。本发明可通过其他不同的具体实施例加以施行或应用，本说明书中的各项细节也可基于不同观点与应用，在不悖离本发明的精神下进行各种修饰与变更。另外，本发明的附图仅为简单示意说明，并非依实际尺寸的描绘，事先声明。以下的实施方式将进一步详细说明本发明的相关技术内容，但所公开的内容并非用以限制本发明的保护范围。
本发明的目的在于提供一种成型模具及成型方法，特别是一种由多孔性耐热材料形成的成型模具。通过本发明的成型模具，可使用抽真空方式对成型材料进行负压成型，如此可应用于玻璃等材料的成型。
第一实施例
请参阅图1，本发明实施方式提供的成型模具100，其由多孔性耐热材料制成，多孔性耐热材料可选自六方晶是层碳(如石墨)、六方晶是氮化硼(HBN)、氧化硅(SiO2)、氧化铝(Al2O3)及其他类型的多孔性耐热材料中的至少一种。本实施方式中，成型模具100由石墨制成。
成型模具100包括一上模块件10及一与上模块件10相匹配的下模块件30。
请参阅图2及图3，上模块件10包括一上模板11、形成于上模板11同一表面的一模仁13及多个定位柱15。
本实施方式中，上模板11为一矩形上模板11。在其他实施方式中，上模板11还可为圆形、多边形等其他任意形状。上模板11包括一第一表面111及一与第一表面111相对的第二表面113。
模仁13由第一表面111朝远离第二表面113的方向凸伸形成。本实施方式中，模仁13大致形成于第一表面111的中央位置处。
在其他实施方式中，模仁13的数量及位置可根据需要进行调整。
模仁13包括一远离第一表面111的压合面131。
每一定位柱15由第一表面111朝远离第二表面113的方向凸伸形成。
本实施方式中，定位柱15的数量为四，其分别邻近上模板11的四边角分布。本实施方式中，定位柱15远离第一表面111的一端至第一表面111的高度大于压合面131的顶端至第一表面111的高度。在其他实施方式中，定位柱15远离第一表面111的一端至第一表面111的高度还可小于或等于压合面131的顶端至第一表面111的高度。
请参阅图2至图4，下模块件30包括一下模板31及一收容于下模板31内的成型模33。
下模板31包括一上表面311及一与上表面311相对设置的下表面313。下模板31对应定位柱15形成有多个定位孔315。定位孔315贯穿上表面311及下表面313，且定位孔315与定位柱15相匹配。
本实施方式中，下模板31为一矩形下模板。定位孔315为四，分别邻近矩形的下模板31的四边角开设。在其他实施方式中，下模板31的形状不受限制。
下模板31的上表面311朝下表面313凹设形成一容置槽316。容置槽316的中心位置与模仁13的中心位置对应。本实施方式中，容置槽316包括一大致呈矩形的本部3161及四延伸部3163。四延伸部3163由本部3161的四对角沿其对应的对角线所在方向朝远离本部3161中心延伸开设而成。
在其他实施方式中，本部3161可其他任意形状，例如圆形、多边形等。延伸部3163由本部3161的内壁朝远离本部3161中心的方向开设形成，其数量可根据需要设定。
请参阅图3，下模板31的下表面313向上表面311凹设形成一通气槽317。通气槽317连通四定位孔315。
本实施方式中，通气槽317包括四第一部分3171，每一第一部分3171的一端连通一定位孔315，多个第一部分3171远离定位孔315的一端相交于一交汇处3172，每一第一部分3171的长度均相等。
本实施方式中，通气槽317还包括依次连通四定位孔315大致呈矩形状的第二部分3173。
成型模33收容于容置槽316的本部3161内并与本部3161匹配，从而将成型模33定位于下模板31上。另，通过延伸部3163的使用，能方便成型模33的放置及取出。
本实施方式中，成型模33大致呈矩形。成型模33由远离容置槽316底部的表面向内凹设形成一成型腔331，成型腔331与模仁13匹配。成型腔331包括一临近容置槽316底部的成型面3311，成型面3311与压合面131匹配。
使用时，将成型模具100置于工作台(图未示)上，工作台带有抽真空装置(图未示)，通气槽317与抽真空装置连通。启动抽真空装置进行抽气，由于成型模具100由多孔性耐热材料形成，故抽气时通过成型模具100自身的多孔结构使得成型腔331产生负压，从而使得容置于成型腔331内的成型材料与成型面3311紧密贴合。另，启动抽真空装置进行抽气后，使得通气槽317及与通气槽317连通的定位孔315内产生负压，从而使得定位柱15沿定位孔315下滑，上模块件10整体下压，直至使得模仁13与成型腔331配合，通过压合面131与成型面3311使成型材料成型。为了使成型材料的成型效果更佳，抽真空装置的气嘴对应交汇处3172设置，以使得各定位孔315内的产生的负压一致，从而使得上模块件10各处向下运动的速度一致。使用本发明提供的成型模具100，通过一抽真空装置，可在使成型材料紧密贴合成型面3311的同时还能驱动上模块件10向下运动以与成型腔331配合以使成型材料成型。
第二实施例
配合参阅图5至图13，其为本发明第二实施例的成型模具100的示意图以及利用该成型模具的成型方法流程图。
本发明的成型模具100是由多孔性耐热材料所形成，且该些多孔性耐热材料是选自六方晶是氮化硼、氧化硅、氧化铝、六方晶是层碳的其中一种或几种的组合。具体而言，多孔性耐热材料的密度D的范围为1.5g/cm3≤D≤6.5g/cm3。此外，多孔性耐热材料的特性在于，在大于或等于0℃而小于或等于1600℃的温度范围内保持形状不变。再者，多孔性耐热材料的内部形成有大量均匀分布且相互贯通的透气孔洞，且该些透气孔洞的孔径d的大小为2nm≤d≤0.2μm。本实施例中用以制成成型模具100的材料是石墨。
本发明第二实施例的成型模具100与第一实施例的成型模具100最大的不同在于，本实施例的成型模具100具有可用以校准压合水平的多个配合柱19以及对应与多个配合柱19相互配合的多个配合槽319。
如图5及图6所示，本发明第二实施例的成型模具100包括一上模块件10以及下模块件30。
首先，上模块件10包括上模板11以及多个定位柱15。在本实施例中，上模板11是一矩形上模板11，然不限于此。上模板11可以是多边型、圆形等其他任意形状。上模板11具有一第一表面111以及与第一表面111相反侧的第二表面113。至少一模仁13是设置在上模板11的第一表面111上，朝向远离第二表面113的方向凸伸而成。模仁13的数量及位置可以根据需要进行调整，在本实施例中，模仁13的数量是一个，且大致设置在矩形上模板11的中央位置。其他实施例中，模仁13可以是两个、三个、四个或五个。模仁13主要进行成型材料的压合。模仁13具有第一预定成型面，第一预定成型面用以与成型材料接触。在本实施例中，第一预定成型面为压合面131，且从图6的立体示意图观之，压合面131是模仁13凸伸之处，远离于第一表面111，且大致上为一曲面。
值得注意的是，本实施例的模仁13具有从上模板11的第二表面113向第一表面111凹陷形成的一凹陷区133。第二表面113在凹陷区133的凹面135是对应模仁13的第一预定成型面，也就是压合面131的形状对应设置。先请参阅图12，该剖面图显示出上模块件10的凹陷区133的凹面135以及其所对应的模仁13的压合面131。再者，本实施例的上模板11在凹陷区133的厚度与上模板11的其余平坦部分的厚度大致上是相同的。
再者，上模板11还具有贯穿第一表面111以及第二表面113的多个通孔17。本发明的多个通孔17设置于上模板11，且其设置位置及数量可对应实际需求来进行调整。本实施例的多个通孔17的数量是四个，且分别邻近本发明的矩形上模板11的四个角而设置。
多个定位柱15在本实施例的上模板11上的设置方式与第一实施例的不同，并非从上模板11凸伸形成，而是对应多个通孔13的数量设计成分离的立柱。本实施例的多个定位柱15具有柱体151以及档止部152，且定位柱15的数量是四个。换句话说，多个定位柱15穿过多个通孔17，使多个定位柱15的每个柱体151裸露在上模板11设置有模仁13的相同侧，也就是第一表面111；而多个定位柱15的档止部152会位在柱体151的相反侧，亦就是在第二表面113，借此以对定位柱15可延伸的长度有所限制。
再者，本实施例的上模块件10还包括多个配合柱19。多个配合柱19大致上是围绕模仁13设置。多个配合柱19的数量及设置位置可依照实际需求进行调整。本实施例中的多个配合柱19的数量为四个，且分别设置在矩形上模板11的四个侧边的中点。多个配合柱19同样设置在上模板11的第一表面111上，由第一表面111向远离第二表面113的方向凸伸而成。总归而言，本实施例的至少一模仁13、多个定位柱15的柱体151以及多个配合柱19均朝向上模板11的同一侧设置。
值得一提的是，当多个定位柱15设置在上模板11上时，本实施例的多个定位柱15的柱体151从其末端到上模板11的第一表面111的长度是大于模仁13的压合面131至第一表面111的最大厚度。同时，配合柱19远离第一表面111的末端至第一表面111的长度可等于或大于模仁13的压合面131至第一表面111的最大厚度。
承上所述，本实施例的下模块件30包括下模板31以及至少一成型模33。根据图5，下模板31具有上表面311以及与上表面相反的下表面313。下模板31具有从上表面311向下表面313凹陷的至少一容置槽316。容置槽316用以容置至少一成型模33。容置槽316的位置及数量可依照实际需求进行调整，在本实施例中，容置槽316的数量为一个，且大致形成在下模板31的中央位置处，且对应着上模块件10的模仁13的位置设置。同时，下模板31还具有围绕着容置槽316设置的多个定位孔315以及围绕着容置槽316设置的多个配合槽319。同样地，多个配合槽319的位置及数量可依照实际需求进行调整，在在本实施例中，配合槽319的数量为四个，且形成在设置在下模板31的四个侧边，且对应上模板11的多个配合柱19分别设置在该四个侧边的中点。
详言之，如图5及图6所示，容置槽316设置在包括一个本部3161及四个延伸部3163。本实施例的本部3161与延伸部3163与第一实施例的本部3161与延伸部3163大致相同，四个延伸部3163都是从本部3161的四对角沿其对应的对角线所在方向朝远离本部3161中心延伸进而凹设而成。在其他实施方式中，本部3161可以是其他任意形状，例如圆形、多边形等。延伸部3163由本部3161的内壁朝远离本部3161中心的方向凹设形成，其数量可根据实际需求进行调整。
接着，多个定位孔315围绕着容置槽316设置，然其同时也对应着上模块件10的多个通孔17以及多个定位柱15的位置设置。在本实施例中，多个定位孔315的数量是四个，且分别形成于邻近下模板31的四个角之处。多个定位孔315是贯穿下模板31的上表面311以及下表面313。如此，当上模块件10与下模块件30对合，多个定位柱15可被置入于多个定位孔315内，多个定位孔315分别容置多个定位柱15，多个定位柱15多个定位孔315相匹配。
此外，多个配合槽319是从下模板31的上表面311向下表面313凹陷且向下模板31的一侧面312开口以形成。如图5所示，本实施例的多个配合槽319的数量为四个，且分别从下模板31的上表面311向下凹陷形成一凹槽。须注意的是，配合槽319并不贯穿下模板31的下表面313，借此在上模块件10与下模块件30压合之时以容置上模板11的多个配合柱19。同时，为了便于观察配合柱19的位置，本发明的配合槽319同时向下模板31的侧面312开口形成一狭缝3191，以便于得知配合柱19下降的相对位置。此外，每一个配合槽319分别具有向内凸伸的多个校准面3193，用以作为成型时的校准水平面。举例来说，本实施例的每一个配合槽319具有两个位于相对边的校准面3193，可用以置放校准用的玻璃材料。
接着如图6所示，下模板31的下表面313具有向上表面311方向凹设而成的通气槽317，且通气槽317与前述四个定位孔315彼此连通。本实施例的通气槽317与第一实施例的通气槽317的设置方式及所包含的组件相同，请参阅前述关于通气槽317的说明，于此不再赘述。
接着，继续参阅图5，本实施例的至少一成型模33是设置在下模板31的容置槽316中，且至少一成型模33具有与至少一模仁13相互配合的成型腔331。详言之，成型模33是收容设置在收容槽316的本部3161内，且其形状与本部3161大致匹配相容。同样地，至少一成型模33的数量可依照实际需求进行调整，在本实施例中，至少一成型模33的数量对应模仁13的数量为一个。成型模33具有从与下模板31的上表面311向容置槽316方向凹陷所形成的成型腔331。成型腔331的凹陷形状基本上对应于模仁13的凸起形状。配合对压的成型模33于凹陷之处形成一第二预定成型面，其用以与欲成型的成型材料接触。在本实施例中，第二预定成型面是成型面3311，且成型面3311与压合面131相互匹配。请配合图8，成型模33具有从与成型面3311相反侧且对应第二预定成型面凸伸形成的凸背面3313。整个成型模33在成型面3311任一点到凸背面3313之间的厚度，大致上是一致的。具体来说，如图6及8所示，本实施例的成型模33具有底面332，且底面332形成具有一预定形状的多个孔洞在其表面上，借此以穿透成型模33的底面332，并暴露出部分的凸背面3313。本实施例中，多个孔洞的预定形状为六边形，然不限于此。
进一步，本实施例的成型腔331与第一实施例的不同之处在于，本实施例的成型腔331的至少两侧侧壁分别具有向成型腔331的中心延伸或凸伸形成的多个支撑面3315。在本实施例中，多个支撑面3315为设置在两相对边的两个支撑面3315，然不限于此。从图8可得知，成型腔331的多个支撑面3315与多个配合槽319的多个校准面3193是在相同水平面上，两者具有相同的水平。如此，支撑面3315除了用以支撑欲成型材料之外，可配合配合槽319的校准面3193加以校准成型材料M的放置水平。
接着请参阅图13，并同时配合图7至图12，以下说明通过本发明的成型模具100的成型方法300。本实施例的成型方法300包括下列步骤：
步骤S100：提供下模块件30，下模块件30包括多个定位孔315、多个配合槽319以及至少一成型腔331。每个配合槽319具有向内凸伸的多个校准面3193，成型腔331的至少两侧侧壁分别具有向中心凸伸所形成的多个支撑面3315，且多个支撑面3315与配合槽319的校准面3193位于同一水平面(如图7及图8所示)。
步骤S200：设置成型材料M于至少一成型腔331的多个支撑面3315上且分别设置多个校准用玻璃材料于多个校准面3193上(如图9及图10所示)。
值得一提的是，校准用玻璃材料可以为一般常见的玻璃素材，较佳者为与成型材料M的材质可以是相同或者是不相同。成型材料M则可为平板型透光玻璃素材，其为所属领域中技术人员可以理解的玻璃材料，于此不赘述。在本实施例中，玻璃材料是四片符合配合槽319尺寸且能被校准面3315支撑的玻璃片G，且成型材料M依其材料组成，可为钠钙玻璃、硅酸碱玻璃、硼硅玻璃、铅碱玻璃或者石英玻璃等等，然本发明不以此为限。由于多个支撑面3315与配合槽319的校准面3193位于同一水平面，放置相同厚度的玻璃片G以及成型材料M后，其表面也具有相同水平。
步骤S300：提供上模块件10，上模块件10包括上模板11以及设置在上模板11上的多个定位柱15。其中，上模板11的同一侧设有至少一模仁13以及围绕至少一模仁13的多个配合柱19。在此步骤S300中，上模块件10的多个定位柱15分别对应多个定位孔315，多个配合柱19分别对应多个配合槽319，且至少一模仁13对应至少一成型腔331(如图11及图12所示)。
多个定位柱15是可拆卸地设置在上模板11的多个通孔17中。这样设计的优点在于，定位柱15与通孔17之间仍保有可移动的裕度，可以使得之后上模块件10对下模块件30进行压合时，通过该裕度可使得定位柱15微调垂直置入定位孔315的准确性，以确保上模块件10进行压合的水平度，以求均匀施力。
步骤S400：加热上模块件10以及下模块件30。
在此加热步骤中，上模块件10的多个定位柱15以及多个配合柱19同时被加热。更进一步，可将上模块件10加热至玻璃材料的软化点。一般而言，成型材料M及玻璃片G的软化点不低于摄氏600度。
步骤S500：通过多个定位孔315对下模块件30抽真空，以使上模块件10逐渐向下移动。
经过前述加热步骤之后，成型材料与玻璃素材开始软化，此时，可通过外部抽气装置对下模块件30进行抽气。通过贯穿下模块件30上表面311与下表面313的定位孔315对整个成型模具100加以抽气，以使模具内的多孔结构呈现真空状态。由于定位孔315与下模板31下表面313的通气槽317连接，气体可均匀地在下模块件30下方被抽出。同时，由于整个成型模具100均由多孔性耐热材料制成，因此在抽气过程中，可以通过成型模具100的多孔结构，对成型腔331产生负压，进而使放置在支撑面3315的已软化的成型材料M被下拉，并与成型腔331的第二预定成型面贴合。在本实施例中，第二预定成型面是成型面3311。经过持续地通过定位孔315及通气槽317对下模块件30抽气，下模块件30内部产生负压，从而使上模块件10的定位柱15置入定位孔315之后可沿着定位孔315下滑，借此以使上模块件10整体下压，并使模仁13的第一预定成型面接触成型材料M。
值得一提的是，本实施例的上模块件10还包括多个配合柱19，分别对应配合下模块件30的多个配合槽319。同样地，下模块件30通过自身多孔结构的特性，当经加热的校准用玻璃片G达到其软化点之后，上模块件10经由下模块件30的定位孔315持续抽气以继续产生负压，多个配合柱19则随着上模块件10整体下压而下移，直到配合柱19的末端接触放置在配合槽319的校准面3193上的校准用玻璃片G。由于本实施例的配合柱19的数量为四个且均匀设置在矩形成型模具100的四边的中点，故，在上模块件10下压过程中，可通过每个配合柱19接触玻璃片G的时点加以判断上模块件10的倾斜程度。再者，由于定位柱15的长度大致长于配合柱19的长度，如此一来，定位柱15先滑入定位孔315之后，配合柱19才会与配合槽319上的玻璃片G接触。配合柱19的长度亦可大于模仁13的压合面131至上模板11第一表面111的厚度，借此，配合柱19的末端接触玻璃片G的时点会早于模仁13的压合面131接触成型材料M的时点。如此，通过配合柱19与配合槽319的设计，可使得本实施例的成型模具100在压合过程中，得以随时保持精准的水平压合，避免任何歪斜发生。
步骤S600：压合上模块件10与下模块件30。
承上所述，经持续地抽气以对下模块件30产生负压，而使得上模块件10逐渐下压渐与下模块件30贴合。其中，模仁13与成型腔331两者互相配合，使成型材料M被形成一工件。模仁13的第一预定成型面接触贴附成型材料M的一表面，而成型材料M的另一相反表面则被吸附于成型腔331的第二预定成型面上，通过上模块件10与下模块件30的压合使成型材料M成型，待冷却固化后完成一工件。通过前述方法完成的工件，其两相反表面分别与第一预定成型面与第二预定成型面的轮廓相同。本实施例中，模仁13的第一预定成型面是压合面131；成型腔331的第二预定成型面是成型面3311，而工件的两相反表面则对应压合面131以及成型面3311的轮廓形成一具有弧形曲面的玻璃工件。
再者，本实施例的上模板11具有对应模仁13的凹陷区133，而上模板11在凹陷区133的厚度与上模板11的其余部分的厚度大致相同。换句话说，与第一实施例的上模板11相比(如图4)，本实施例的上模板11对应模仁13区域(凹陷区133)的厚度明显小于第一实施例上模板11对应模仁13的区域的厚度。这样设计的优点在于，可利于加热对压成型材料M的之后进行冷却的步骤。也就是说，由于对应模仁13区域的上模板11的厚度较小，有利于冷却时的温度平均散逸，增进成型材料M的冷却固型效率。
同样地，本实施例的成型模33的底部对应成型腔331具有一凸背面3313，且成型腔331的成型面3311任一点至对应的凸背面3313的厚度大致相同。这样设计同样是为了利于冷却时的散热，以使得成型材料M与成型腔331的成型面3311接触，并通过均匀厚度的多孔性材料有效地进行均匀地降温与散热。
总的来说，本实施例的成型模具100，其以多孔性耐热材料制成，(本实施例为石墨)，在对成型模具100抽气过程中，通过自身的多孔性结构以对该成型模具100的上模块件10与下模块件30产生均匀负压。同时上模板11对应模仁13的区域的厚度大致具有一致性，成型模33于成型腔331区域的厚度亦大致具一致性，如此可增加外部真空装置对成型模具100的抽气均匀性，借此以产生较均匀负压，并使成型材料M与压合面131及成型面3311紧密贴合。除此之外，本实施例的上模块件10包括可拆卸的多个定位柱15，其设置在上模板11的多个通孔17中，如此可保留定位柱15对齐滑入定位孔315的裕度，借此可实时地调整上模块件10向下压合的水平，使上模块件10各处向下运动的速度一致，减少歪斜并增加良率。同样地，上模块件10具有多个配合柱19，下模块件30具有可与多个配合柱19配合的配合槽319。配合槽319具有校准面3193，该校准面3193的水平与成型腔331的支撑面3315的水平相同，同时配合柱319的长度可大于或等于模仁13的压合面131至上模板11第一表面111的最大厚度。配合槽319面向下模板31侧面312开口的狭缝3191的设计，可利于校准用玻璃片G在压合完成后的取出，亦可用以观察配合柱319的插入位置，借此亦可控制上模块件10的压合时点，以减少压合过程中的歪斜并增加良率。
实施例的有益效果
本发明的有益效果在于，本发明实施例所提供的成型模具100及成型方法300，其可通过通过“上模块件10包括一上模板11以及多个设置在上模板11上的定位柱15，其中，上模板11的同一侧设有至少一模仁13以及多个围绕至少一模仁13的配合柱19”、“下模块件30包括一下模板31以及至少一成型模33，其中，下模板31具有至少一容置槽316、多个围绕至少一容置槽316的配合槽319以及多个围绕至少一容置槽316的定位孔315，至少一成型模33设置在至少一容置槽316内”以及“至少一成型模33具有一与至少一模仁13相互配合的成型腔331”的技术方案，以使多个定位柱15分别被置入多个定位孔315内，且多个配合柱19分别被置入多个配合槽319内。借此，通过至少一模仁13与成型腔331的配合，以形成一工件。
以上所公开的内容仅为本发明的优选可行实施例，并非因此局限本发明的权利要求书的保护范围，所以凡是运用本发明说明书及附图内容所做的等效技术变化，均包含于本发明的权利要求书的保护范围内。

Claims (10)

1.一种成型模具，其特征在于，所述成型模具包括：
一上模块件，其包括一上模板以及多个设置在所述上模板上的定位柱，其中，所述上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一所述模仁的配合柱；以及
一下模块件，所述下模块件包括一下模板以及至少一成型模，其中，所述下模板具有至少一容置槽、多个围绕至少一所述容置槽的配合槽以及多个围绕至少一所述容置槽的定位孔，至少一所述成型模设置在至少一所述容置槽内，且至少一所述成型模具有与至少一所述模仁相互配合的一成型腔；
其中，多个所述定位柱分别被置入多个所述定位孔内，且多个所述配合柱分别被置入多个所述配合槽内；
其中，通过至少一所述模仁与所述成型腔的配合，以形成一工件。
2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，至少一所述模仁具有一第一预定成型面，所述成型腔具有一第二预定成型面，所述工件的两相反表面分别与所述第一预定成型面与所述第二预定成型面的轮廓相同。
3.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，至少一所述模仁具有一与所述第一预定成型面相反侧且对应所述第一预定成型面凹陷所形成的凹陷区，且所述上模板在所述凹陷区的厚度与所述上模板的其余部分的厚度相同。
4.根据权利要求2所述的成型模具，其特征在于，至少一所述成型模具有一从所述第二预定成型面相反侧且对应所述第二预定成型面凸伸形成的凸背面。
5.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述上模板包括多个设置在所述上模板的通孔，且多个所述定位柱可拆卸地分别设置于多个所述通孔。
6.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述下模板包括一上表面、一与所述上表面相反的下表面，且多个所述定位孔贯穿所述上表面与所述下表面。
7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，多个所述配合槽是从所述下模板的所述上表面向所述下表面凹陷且向所述下模板的一侧面开口以形成，且每个所述配合槽分别具有向内凸伸的多个校准面。
8.根据权利要求7所述的成型模具，其特征在于，所述成型腔的至少两侧侧壁分别具有向中心凸伸所形成的多个支撑面，多个所述支撑面与多个所述配合槽的多个所述校准面位于同一水平面。
9.一种成型方法，其特征在于，所述成型方法包括：
提供一下模块件，所述下模块件包括多个定位孔、多个配合槽以及至少一成型腔，其中每个所述配合槽具有向内凸伸的多个校准面，所述成型腔的至少两侧侧壁分别具有向中心凸伸所形成的多个支撑面，且多个所述支撑面与多个所述配合槽的所述校准面位于同一水平面；
设置一成型材料于至少一所述成型腔的多个所述支撑面上且分别设置多个校准用玻璃材料于多个所述校准面上；
提供一上模块件，所述上模块件包括一上模板以及多个设置在所述上模板上的定位柱，其中所述上模板的同一侧设有至少一模仁以及多个围绕至少一所述模仁的配合柱，其中所述上模块件的多个所述定位柱分别对应多个所述定位孔，所述上模块件的多个配合柱分别对应多个所述配合槽，且所述上模块件的至少一模仁对应至少一所述成型腔；
加热所述上模块件以及下模块件；
通过多个所述定位孔对所述下模块件抽真空，以使所述上模块件逐渐向下移动；以及
压合所述上模块件与所述下模块件；
其中，通过至少一所述模仁与所述成型腔的配合，以使所述成型材料形成一工件。
10.根据权利要求9所述的成型方法，其特征在于，至少一所述模仁具有一第一预定成型面，所述成型腔具有一第二预定成型面，所述工件的两相反表面分别与所述第一预定成型面与所述第二预定成型面的轮廓相同。
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