CN208440512U - 一种玻璃板热弯成型石墨模具 - Google Patents

一种玻璃板热弯成型石墨模具 Download PDF

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Abstract

本实用新型公开了一种玻璃板热弯成型石墨模具，该石墨模具内设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的外形形状尺寸与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放。这种结构保证了成型时石墨模具内玻璃板的各部位都均匀受热，减少了成型时玻璃板温度过高造成的水波纹及过烧等问题，提高了成品良率及质量。

Description

一种玻璃板热弯成型石墨模具
技术领域
本实用新型涉及玻璃板生产设备制造领域，具体涉及一种玻璃板热弯成型石墨模具。
背景技术
现有的对玻璃板热弯成型的钢制模具，其受热变形大,热硬性低,精度低，造成玻璃板成型时其内部残留应力无法释放而使成型的玻璃板容易产生褶皱、变形、大小边等质量问题。而相比钢制模具具有明显优势的石墨模具出现后，这个问题有了一些改善，但由于要通过加热模具才使玻璃板受热，现有的石墨模具由于结构问题导致玻璃板的不同位置受热不均，导致热弯成型时局部温度过高出现水波纹甚至过烧现象，增大了玻璃板产品的不良率，难以保证产品成型质量。
实用新型内容
本实用新型提供一种玻璃板热弯成型石墨模具，以解决上述问题。
为了解决上述问题，本实施例提供了一种玻璃板热弯成型石墨模具，所述玻璃板热弯成型石墨模具内设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的形状尺寸与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放。
进一步地，所述玻璃板含主体平面部及周边曲面部，主体平面部与周边曲面部之间交界之处设为交界部，所述玻璃板热弯成型石墨模具包括带上模芯安装孔的上模及安装于上模内的上模芯、带下模芯安装孔的下模及安装于下模内的下模芯，所述上模芯下端面与下模芯上端面的外形及尺寸均与所述玻璃板的外形及尺寸相适配且呈比例缩放，所述上模内位于上模芯安装孔侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板上端面的交界部上且与所述玻璃板外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模，对应地，所述下模内位于下模芯安装孔侧壁顶部周圈形成有用于抵压玻璃板下端面的交界部上且与所述折弯成型凸模相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模，所述折弯成型凸模与所述折弯成型凹模组成所述成型凸模凹模组件，所述下模内形成有下模腔体，下模腔体内位于所述折弯成型凹模边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位折弯前的玻璃板的支撑定位部，所述折弯成型凸模可插入该下模腔体内使上模和下模合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模内的上模芯及安装于下模内的下模芯之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使玻璃板在其内热弯成型的所述成型腔。
进一步地，所述上模芯上部周边延伸形成有上模芯凸缘，对应地，上模内位于上模芯安装孔上部外侧形成有沉台孔，上模芯及其凸缘分别与所述上模芯安装孔及沉台孔相匹配而使上模芯安装于上模内；所述下模芯上部周边延伸形成下模芯凸缘，对应地，下模内位于下模芯安装孔侧壁底部周边向下模芯安装孔中心方向延伸形成有下模芯支撑台，下模芯及其下模芯凸缘分别与所述下模芯安装孔及下模芯支撑台相匹配而使下模芯安装于下模内。
进一步地，所述上模芯的下端面上内凹形成若干相互连通的上模芯排气槽，上模芯内还设有若干与所述上模芯的下端面相贯通的上模芯排气孔，上模芯排气孔与石墨模具外部相通。
进一步地，所述下模芯的上端面上内凹形成若干相互连通的下模芯排气槽，下模芯内还设有若干与所述下模芯的上端面相贯通的下模芯排气孔，下模芯排气孔与石墨模具外部相通。
进一步地，所述折弯成型凸模头部包括用于成型的成型部及用于预留折弯空间和避让空间的避让部。
进一步地，所述下模内的下模芯支撑台的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块。
进一步地，所述玻璃板热弯成型石墨模具内还设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的导柱导套组件，该导柱导套组件包括内导柱导套组件及外导柱导套组件两组导柱导套组件，所述下模内形成有第一导柱，对应地，所述上模内设有与该第一导柱相适配且呈比例缩放的第一导套，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱和第一导套；所述上模内形成有第二导柱，对应地，所述下模内对应形成有与该第二导柱相适配且呈比例缩放的第二导套，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱和第二导套。
进一步地，所述第一导柱呈环形凸台状，对应地，所述第一导套呈环形凹槽状；所述第二导柱呈环形凸台状，对应地，所述第二导套呈环形凹槽状。
进一步地，所述第一导柱的内侧壁同时也是所述下模腔体的侧壁；所述第一导套的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模的外侧壁；第一导套的外侧壁同时也是所述第二导柱的内侧壁；所述第一导柱的外侧壁同时也是所述第二导套的内侧壁；所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块。
本实用新型与现有技术的玻璃板热弯成型石墨模具相比，具有以下优点和有益效果：
1、由于石墨模具内部设有与玻璃板的外形形状相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的外形形状尺寸也与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放，石墨模具基本按玻璃板的形状尺寸等比例放大，玻璃板四周距石墨模具四周相应位置的距离基本一致，且模具四周厚度(或壁厚)基本一致，可以同时对玻璃板的四边进行一次性热弯成型，利用模具加热机构的感应加热方式使对石墨模具的加热时，使得内部的玻璃板各部位都受热均匀，减少了成型时玻璃板温度过高造成的水波纹及过烧等问题，提高了成品良率及质量。
2、上模芯排气槽和上模芯排气孔的设置，及下模芯排气槽及下模芯排气孔的设置，使在模具加热过程中产生的热气快速排出模具，减少了热气压对玻璃成型的影响，提高了成型产品良率及质量。
3、所述下模芯支撑台的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块，支撑垫起的高度和空间保证了模具在加热过程中热气快速排出模具，减少了热气压对玻璃成型的影响，提高了成型产品良率及质量。
4、所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块，支撑垫起的高度和空间也保证了在加热过程中热气快速排出模具，减少了热气压对玻璃成型的影响，提高了成型产品良率及质量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本实用新型玻璃板热弯成型石墨模具的立体图。
图2是本实用新型玻璃板热弯成型石墨模具的剖视图。
图3是本实用新型玻璃板热弯成型石墨模具的爆炸图(正面)。
图4是本实用新型玻璃板热弯成型石墨模具的爆炸图(背面)。
图5是玻璃板置于石墨模具内合模后未折弯前的剖视图。
图6是石墨模具将玻璃板折弯过程中的剖视图。
图7是玻璃板在石墨模具内热弯成型后的剖视图。
图8是图2中A处放大图。
图9是图8中E处放大图。
图10是图5中B处放大图。
图11是图6中C处放大图。
图12是图7中D处放大图。
图13是成型前平面玻璃板和成型后变成的曲面玻璃板的截面示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图13所示，本实用新型的玻璃板热弯成型石墨模具1，用于使平面玻璃板99在其内热弯成型生成曲面玻璃板99’，为便于说明，假设玻璃板包括主体平面部990及周边曲面部991(为便于说明，此处不考虑成型前后的折弯变形误差，假设成型前和成型后的平面玻璃板99和曲面玻璃板99’均含相同的主体平面部990及周边曲面部991，如图13所示)，主体平面部990与周边曲面部991之间交界之处假设为交界部，交界部以内为主体平面部990，交界部以外为周边曲面部991。所述石墨模具1内设有与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部133、成型腔15及成型凸模凹模组件(图中未标号)，所述石墨模具的外形形状尺寸也与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放。所谓呈比例缩放是指以 完全等比例或不完全等比例的方式进行同步缩小或放大，所谓完全等比例缩放是指以整个 形状尺寸按完全相同倍数缩放的比例，所谓不完全等比例缩放是指大部分形状或规则区域 部分是完全等比例缩放，而小部分形状或非规则区域部分是接近或类似或等同于完全等比 例缩放。呈比例缩放也可以别称为以相同或等同(基本相同)比例缩放。呈比例缩放这个技术手段的目的、功能和效果是保证玻璃板各部位的均匀受热。
如图1至图4，所述石墨模具1包括上模11、上模芯12、下模13及下模芯14，上模11内设有上模芯安装孔111用于安装上模芯12，下模13内设有下模芯安装孔131用于安装下模芯14。
所述上模芯12的下端面129与下模芯14的上端面149的外形及尺寸均与所述玻璃板99的外形及尺寸相适配且呈比例缩放，所述上模11内位于上模芯安装孔111侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板99上端面的交界部上的且与所述玻璃板99外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模112，所述下模13内位于下模芯安装孔131侧壁顶部周圈形成有用于抵压于平面玻璃板99下端面的交界部上的且与所述折弯成型凸模112相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模132；所述折弯成型凸模112与所述折弯成型凹模132组成所述成型凸模凹模组件。所述下模13内位于所述下模芯安装孔131上方还形成有下模腔体134，所述折弯成型凸模112可插入下模腔体134内使上模11和下模13合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模11内的上模芯12及安装于下模13内的下模芯14之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使平面玻璃板99在其内热弯成型的所述成型腔15。所述下模腔体134内位于所述折弯成型凹模132边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位未折弯前的玻璃板的支撑定位部133。所述折弯成型凸模112头部包括成型部1121及避让部1122，该成型部1121与所述折弯成型凹模133相适配且呈比例缩放，用于将玻璃板折弯成型。所述避让部1122用于预留折弯空间和避让空间，以免成型时相互抵顶干涉。
所述上模芯12上部周边延伸形成有上模芯凸缘121，对应地，上模11内位于上模芯安装孔111上部的侧壁周圈还形成有沉台孔113，上模芯12及其凸缘121分别与所述上模芯安装孔111及沉台孔113相匹配而使上模芯121安装于上模11内；所述上模芯12的下端面129上内凹形成若干相互连通的上模芯排气槽128，上模芯12内还设有若干与所述上模芯12的下端面129相贯通的上模芯排气孔126，本实施中气体从上模芯排气槽128通过上模芯排气孔126从上模芯12的上端面125通到石墨模具1外部，上模芯排气槽128及上模芯排气孔126均用于排气。
所述下模芯14上部周边延伸形成下模芯凸缘141，对应地，下模13内位于下模芯安装孔131侧壁底部周边向下模芯安装孔131中心方向延伸形成有下模芯支撑台135，下模芯14及其下模芯凸缘141分别与所述下模芯安装孔131及下模芯支撑台135相匹配而使下模芯14安装于下模13内。所述下模芯支撑台135的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块136。所述下模芯14的上端面149上内凹形成若干相互连通的下模芯排气槽148，下模芯14内还设有若干与所述下模芯上端面149相贯通的下模芯排气孔146，本实施中气体从下模芯排气槽148通过下模芯排气孔146从下模芯14的上端面145通到石墨模具外部，下模芯排气槽148及下模芯排气孔146均用于排气。
更优地，所述石墨模具1内设有与玻璃板99的形状尺寸相适配且呈比例缩放的导柱导套组件(图中未标号)，具体的，所述石墨模具1内设有内导柱导套组件及外导柱导套组件这两组导柱导套组件，利用这两组导柱导套组件的双重导向作用使得上模和下模之间及上模芯和下模芯之间的配合更为精确，在热弯成型过程中保证了精确压合。所述下模13内形成有第一导柱137，对应地，所述上模11内设有与该第一导柱137相适配且呈比例缩放的第一导套114，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱137和第一导套114；所述上模11内形成有第二导柱115，对应地，所述下模13内对应形成有与该第二导柱115相适配且呈比例缩放的第二导套138，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱115和第二导套138。所述第一导柱137呈环形凸台状，对应地，所述第一导套114呈环形凹槽状；所述第二导柱115呈环形凸台状，对应地，所述第二导套138呈环形凹槽状。第一导柱137的内侧壁同时也是所述下模腔体134的侧壁；所述第一导套114的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模112的外侧壁；第一导套114的外侧壁同时也是所述第二导柱115的内侧壁；所述第一导柱137的外侧壁同时也是所述第二导套138的内侧壁。所述第一导柱137的上端面上凸出设有若干上模支撑块139。上述部分结构和部位的共用使得石墨模具1的整体结构更为紧凑和巧妙，更为简单且易于制作。
以上对本实用新型实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想和方法，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种玻璃板热弯成型石墨模具，用于使平面玻璃板在其内热弯成型生成曲面玻璃板，特征在于：所述玻璃板热弯成型石墨模具内设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的支撑定位部、成型腔及成型凸模凹模组件，所述石墨模具的形状尺寸与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放。
2.如权利要求1所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述玻璃板含主体平面部及周边曲面部，主体平面部与周边曲面部之间交界之处设为交界部，所述玻璃板热弯成型石墨模具包括带上模芯安装孔的上模及安装于上模内的上模芯、带下模芯安装孔的下模及安装于下模内的下模芯，所述上模芯下端面与下模芯上端面的外形及尺寸均与所述玻璃板的外形及尺寸相适配且呈比例缩放，所述上模内位于上模芯安装孔侧壁底部周圈形成有用于抵压于玻璃板上端面的交界部上且与所述玻璃板外形相适配且呈比例缩放的折弯成型凸模，对应地，所述下模内位于下模芯安装孔侧壁顶部周圈形成有用于抵压玻璃板下端面的交界部上且与所述折弯成型凸模相适配且呈比例缩放的折弯成型凹模，所述折弯成型凸模与所述折弯成型凹模组成所述成型凸模凹模组件，所述下模内形成有下模腔体，下模腔体内位于所述折弯成型凹模边缘外侧上端面以上区域形成有用于支撑和定位折弯前的玻璃板的支撑定位部，所述折弯成型凸模可插入该下模腔体内使上模和下模合围形成周圈密闭的空间，加上安装于上模内的上模芯及安装于下模内的下模芯之间形成的空间，共同形成一个密闭的用于使玻璃板在其内热弯成型的所述成型腔。
3.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述上模芯上部周边延伸形成有上模芯凸缘，对应地，上模内位于上模芯安装孔上部外侧形成有沉台孔，上模芯及其凸缘分别与所述上模芯安装孔及沉台孔相匹配而使上模芯安装于上模内；所述下模芯上部周边延伸形成下模芯凸缘，对应地，下模内位于下模芯安装孔侧壁底部周边向下模芯安装孔中心方向延伸形成有下模芯支撑台，下模芯及其下模芯凸缘分别与所述下模芯安装孔及下模芯支撑台相匹配而使下模芯安装于下模内。
4.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述上模芯的下端面上内凹形成若干相互连通的上模芯排气槽，上模芯内还设有若干与所述上模芯的下端面相贯通的上模芯排气孔，上模芯排气孔与石墨模具外部相通。
5.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述下模芯的上端面上内凹形成若干相互连通的下模芯排气槽，下模芯内还设有若干与所述下模芯的上端面相贯通的下模芯排气孔，下模芯排气孔与石墨模具外部相通。
6.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述折弯成型凸模头部包括用于成型的成型部及用于预留折弯空间和避让空间的避让部。
7.如权利要求2所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述下模内的下模芯支撑台的上端面上凸出设有若干上模芯支撑块。
8.如权利要求2至7中任一项所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述玻璃板热弯成型石墨模具内还设有与玻璃板的形状尺寸相适配且呈比例缩放的导柱导套组件，该导柱导套组件包括内导柱导套组件及外导柱导套组件两组导柱导套组件，所述下模内形成有第一导柱，对应地，所述上模内设有与该第一导柱相适配且呈比例缩放的第一导套，所述内导柱导套组件包括所述第一导柱和第一导套；所述上模内形成有第二导柱，对应地，所述下模内对应形成有与该第二导柱相适配且呈比例缩放的第二导套，所述外导柱导套组件包括所述第二导柱和第二导套。
9.如权利要求8所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述第一导柱呈环形凸台状，对应地，所述第一导套呈环形凹槽状；所述第二导柱呈环形凸台状，对应地，所述第二导套呈环形凹槽状。
10.如权利要求8所述的玻璃板热弯成型石墨模具，其特征在于：所述第一导柱的内侧壁同时也是所述下模腔体的侧壁；所述第一导套的内侧壁同时也是所述折弯成型凸模的外侧壁；第一导套的外侧壁同时也是所述第二导柱的内侧壁；所述第一导柱的外侧壁同时也是所述第二导套的内侧壁；所述第一导柱的上端面上凸出设有若干上模支撑块。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN115385557A (zh) * 2022-07-26 2022-11-25 浙江富乐德石英科技有限公司 一种石英弧板成型模具及其成型工艺、加工工艺

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