CN107998756A - 一种气液分离器及其免酸洗制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气液分离器及其免酸洗制造方法，包括罐体，罐体的顶面上设置有进气管、出气管和出液管，出液管的底部连接有第一输液管和第二输液管，第一输液管和第二输液管的外侧设置有气液分离机构，气液分离机构包括上定位环、下定位环和气液分离环，上定位环位于下定位环的上方，上定位环通过气液分离环连接下定位环，上定位环的底面中心处设置有转轴，转轴贯穿下定位环连接至罐体的底部。其步骤包括：零部件加工、喷砂、脱脂、漂洗、钝化、烘干和安装。本发明不仅可以加速气体与液体的分离，而且避免造成管道堵塞，延长了气液分离器的使用寿命，该制造方法不需要使用盐酸，减少了化学品的使用，减少了对环境的污染。

Description

一种气液分离器及其免酸洗制造方法

技术领域

本发明涉及一种气液分离器及其免酸洗制造方法。

背景技术

气液分离器安装在气体压缩机的出入口用于气液分离，也可以用于气体除尘、油水分离及液体脱出杂质等多种工业及民用应用场合。

现有技术中的气液分离器在进行气液分离过程中的效率较低，而且容易罐体容易受到腐蚀，使用寿命大大缩短，同时在制造过程中由于采用酸洗工艺，容易对环境造成污染。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种气液分离器及其免酸洗制造方法的技术方案，不仅可以加速气体与液体的分离，而且避免造成管道堵塞，延长了气液分离器的使用寿命，该制造方法不需要使用盐酸，减少了化学品的使用，减少了对环境的污染。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种气液分离器，包括罐体，罐体的顶面上设置有进气管、出气管和出液管，罐体的底部设置有底座，其特征在于：出液管的底部连接有第一输液管和第二输液管，第一输液管与第二输液管相互平行设置，第一输液管和第二输液管的外侧设置有气液分离机构，气液分离机构包括上定位环、下定位环和气液分离环，上定位环位于下定位环的上方，上定位环通过气液分离环连接下定位环，上定位环的底面中心处设置有转轴，转轴贯穿下定位环连接至罐体的底部；通过第一输液管和第二输液管的设计，可以有效提高液体的输出效率，同时当其中一个输液管无法正常工作时，另一个输液管仍可以继续工作，延长了其使用寿命，提高了安全性，气液分离机构可以在随着转轴旋转，当气液混合物撞击在气液分离环上时，加快气体和液体的分离速度，液体在重力作用下流至罐体的底部，从第一输液管和第二输液管排出，而气体上升，从出气管排出。

进一步，出气管呈L形，出气管的端口位于第二输液管的上方，可以避免液体直接进入出气管内，进而影响气液分离器的正常工作。

进一步，气液分离环的内侧面上均匀设置有分离凸台，其中一个分离凸台与进气管位于同一竖直方向上，当气液混合物进入罐体内时，气液混合物直接撞击分离凸台，不仅实现了气体与液体的分离，而且可以推动气液分离环旋转，加速气液分离的效果。

进一步，转轴的底端通过支架转动连接在罐体的内部，支架提高了气液分离环在旋转时的稳定性和可靠性，防止与罐体的内壁发生碰撞，进而影响气液分离器的正常工作。

进一步，第一输液管和第二输液管内均设置有通孔，位于第一输液管和第二输液管的进水口处的通孔的侧壁上设置有两个相互平行的卡槽，卡槽内设置有过滤网，两个过滤网之间设置有过滤球，过滤网和过滤球的设计，可以将液体中的杂质进行过滤，防止杂质对管道造成堵塞。

如上述的一种气液分离器的免酸洗制造方法，其特征在于包括如下步骤：

1)零部件加工

a、首先根据图纸的要求加工相应尺寸大小的罐体，将罐体分为上下两个部分，并制作与罐体相匹配的底座；

b、然后选取罐体的上部，在其顶面设定位置确定进气管、出气管和出液管的安装位置，并用钻孔机钻取相应大小孔；

c、接着根据罐体的尺寸大小选取相应尺寸的进气管、出气管和出液管，并将出液管的底端焊接第一输液管和第二输液管，保证第一输液管和第二输液管相互平行；

d、最后选取与罐体尺寸相匹配的上定位环和下定位环，将上定位环与下定位环之间通过气液分离环固定连接，并在上定位环的底部中心处安装转轴；

2)喷砂

首先将加工合格的零部件依次送入喷砂工位，利用高速磨料喷射到零部件的内、外表面，喷砂时将喷砂管两头的接口自动接上，喷头由进给装置驱动，喷砂机供给气砂混合的压缩气流，通过内喷头向零部件喷射，实现1/2管长的进退喷砂，另一头采用负压吸送砂粒，首先通过旋风分离器，将能继续使用的砂粒送到贮砂箱循环使用，含尘气流通过一级旋风除尘器和二级布袋除尘器，清洁气流通过风机排出，喷砂的磨料为钢砂，喷砂时间为10～15min；

3)脱脂

将喷砂后的零部件进行碱喷淋处理，碱液的浓度为1.0％～5.0％，喷淋30～50s，然后通过机械刷洗将经碱喷淋处理后浮在零部件表面的残余油污去除，接着在零部件的两侧安装电极，并通以直流电，当电极带极性时，零部件会因感应而带上与电极相反的极性，是零部件表面析出气体，随着气体的大量产生，迫使零部件表面的油污离开零部件，最后用高压水枪进行喷淋和水洗，并烘干；

4)漂洗

将脱脂后的零部件进行漂洗处理，首先将零部件放置在漂洗槽内，然后用水进行冲洗，然后在脱水，循环5～6次；

5)钝化

将漂洗后的零部件放入铬酐与硫酸的混合液中，钝化50～80s，使零部件表面形成钝化膜；

6)烘干

将钝化后的零部件放入烘箱中烘干；

7)安装

待所有零部件加工处理完毕后，首先将底座焊接在罐体下部分的底部，然后将转轴通过支架与罐体下部分底部中心处固定，接着将进气管、出气管和出液管均固定连接在罐体的上部分，最后将罐体的上下两部分进行扣合焊接，并保证第一输液管和第二输液管贯穿上定位板和下定位板。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、通过第一输液管和第二输液管的设计，可以有效提高液体的输出效率，同时当其中一个输液管无法正常工作时，另一个输液管仍可以继续工作，延长了其使用寿命，提高了安全性；

2、气液分离机构可以在随着转轴旋转，当气液混合物撞击在气液分离环上时，加快气体和液体的分离速度，液体在重力作用下流至罐体的底部，从第一输液管和第二输液管排出，而气体上升，从出气管排出；

3、本发明的免酸洗制造方法不需要使用盐酸，减少了化学品的使用，可用作对金属的锈蚀层、热处理件表面的残盐和氧化层、轧制件表面的氧化层、锻造件表面的氧化层、焊接件表面的氧化层、铸件表面的型砂及氧化层、机加件表面的残留污物和微小毛刺、旧机件表面等进行处理，以去除表面附着层，显露基体本色，可用作各种电镀工艺、刷镀工艺、喷涂工艺和粘接工艺的前处理工序，以获得活性表面，提高镀层、涂层和粘接件之间的附着力。

附图说明：

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种气液分离器及其免酸洗制造方法中气液分离器的结构示意图。

图2为本发明中分离凸台与气液分离环的连接示意图；

图3为本发明中第一输液管的内部结构示意图。

图中：1-罐体；2-底座；3-出气管；4-出液管；5-进气管；6-第一输液管；7-第二输液管；8-支架；9-上定位环；10-下定位环；11-转轴；12-气液分离环；13-过滤球；14-分离凸台；15-通孔；16-卡槽；17-过滤网。

具体实施方式

如图1至图3所示，为本发明一种气液分离器，包括罐体1，罐体1的顶面上设置有进气管5、出气管3和出液管4，出气管3呈L形，出气管3的端口位于第二输液管7的上方，可以避免液体直接进入出气管3内，进而影响气液分离器的正常工作，罐体1的底部设置有底座2。

出液管4的底部连接有第一输液管6和第二输液管7，第一输液管6与第二输液管7相互平行设置，第一输液管6和第二输液管7内均设置有通孔15，位于第一输液管6和第二输液管7的进水口处的通孔15的侧壁上设置有两个相互平行的卡槽16，卡槽16内设置有过滤网17，两个过滤网17之间设置有过滤球13，过滤网17和过滤球13的设计，可以将液体中的杂质进行过滤，防止杂质对管道造成堵塞。

第一输液管6和第二输液管7的外侧设置有气液分离机构，气液分离机构包括上定位环9、下定位环10和气液分离环12，上定位环9位于下定位环10的上方，上定位环9通过气液分离环12连接下定位环10，气液分离环12的内侧面上均匀设置有分离凸台14，其中一个分离凸台14与进气管5位于同一竖直方向上，当气液混合物进入罐体1内时，气液混合物直接撞击分离凸台14，不仅实现了气体与液体的分离，而且可以推动气液分离环12旋转，加速气液分离的效果。

上定位环9的底面中心处设置有转轴11，转轴11贯穿下定位环10连接至罐体1的底部，转轴11的底端通过支架8转动连接在罐体1的内部，支架8提高了气液分离环12在旋转时的稳定性和可靠性，防止与罐体1的内壁发生碰撞，进而影响气液分离器的正常工作；通过第一输液管6和第二输液管7的设计，可以有效提高液体的输出效率，同时当其中一个输液管无法正常工作时，另一个输液管仍可以继续工作，延长了其使用寿命，提高了安全性，气液分离机构可以在随着转轴11旋转，当气液混合物撞击在气液分离环12上时，加快气体和液体的分离速度，液体在重力作用下流至罐体1的底部，从第一输液管6和第二输液管7排出，而气体上升，从出气管3排出。

如上述的一种气液分离器的免酸洗制造方法，包括如下步骤：

1)零部件加工

a、首先根据图纸的要求加工相应尺寸大小的罐体1，将罐体1分为上下两个部分，并制作与罐体1相匹配的底座2；

b、然后选取罐体1的上部，在其顶面设定位置确定进气管5、出气管3和出液管4的安装位置，并用钻孔机钻取相应大小孔；

c、接着根据罐体1的尺寸大小选取相应尺寸的进气管5、出气管3和出液管4，并将出液管4的底端焊接第一输液管6和第二输液管7，保证第一输液管6和第二输液管7相互平行；

d、最后选取与罐体1尺寸相匹配的上定位环9和下定位环10，将上定位环9与下定位环10之间通过气液分离环12固定连接，并在上定位环9的底部中心处安装转轴11；

2)喷砂

首先将加工合格的零部件依次送入喷砂工位，利用高速磨料喷射到零部件的内、外表面，喷砂时将喷砂管两头的接口自动接上，喷头由进给装置驱动，喷砂机供给气砂混合的压缩气流，通过内喷头向零部件喷射，实现1/2管长的进退喷砂，另一头采用负压吸送砂粒，首先通过旋风分离器，将能继续使用的砂粒送到贮砂箱循环使用，含尘气流通过一级旋风除尘器和二级布袋除尘器，清洁气流通过风机排出，喷砂的磨料为钢砂，喷砂时间为10～15min；

3)脱脂

将喷砂后的零部件进行碱喷淋处理，碱液的浓度为1.0％～5.0％，喷淋30～50s，然后通过机械刷洗将经碱喷淋处理后浮在零部件表面的残余油污去除，接着在零部件的两侧安装电极，并通以直流电，当电极带极性时，零部件会因感应而带上与电极相反的极性，是零部件表面析出气体，随着气体的大量产生，迫使零部件表面的油污离开零部件，最后用高压水枪进行喷淋和水洗，并烘干；

4)漂洗

将脱脂后的零部件进行漂洗处理，首先将零部件放置在漂洗槽内，然后用水进行冲洗，然后在脱水，循环5～6次；

5)钝化

将漂洗后的零部件放入铬酐与硫酸的混合液中，钝化50～80s，使零部件表面形成钝化膜；

6)烘干

将钝化后的零部件放入烘箱中烘干；

7)安装

待所有零部件加工处理完毕后，首先将底座2焊接在罐体1下部分的底部，然后将转轴11通过支架8与罐体1下部分底部中心处固定，接着将进气管5、出气管3和出液管4均固定连接在罐体1的上部分，最后将罐体1的上下两部分进行扣合焊接，并保证第一输液管6和第二输液管7贯穿上定位板和下定位板。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种气液分离器，包括罐体，所述罐体的顶面上设置有进气管、出气管和出液管，所述罐体的底部设置有底座，其特征在于：所述出液管的底部连接有第一输液管和第二输液管，所述第一输液管与所述第二输液管相互平行设置，所述第一输液管和所述第二输液管的外侧设置有气液分离机构，所述气液分离机构包括上定位环、下定位环和气液分离环，所述上定位环位于所述下定位环的上方，所述上定位环通过所述气液分离环连接所述下定位环，所述上定位环的底面中心处设置有转轴，所述转轴贯穿所述下定位环连接至所述罐体的底部。

2.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于：所述出气管呈L形，所述出气管的端口位于所述第二输液管的上方。

3.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于：所述气液分离环的内侧面上均匀设置有分离凸台，其中一个所述分离凸台与所述进气管位于同一竖直方向上。

4.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于：所述转轴的底端通过支架转动连接在所述罐体的内部。

5.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于：所述第一输液管和所述第二输液管内均设置有通孔，位于所述第一输液管和所述第二输液管的进水口处的所述通孔的侧壁上设置有两个相互平行的卡槽，所述卡槽内设置有过滤网，两个所述过滤网之间设置有过滤球。

6.如权利要求1所述的一种气液分离器的免酸洗制造方法，其特征在于包括如下步骤：

1)零部件加工

a、首先根据图纸的要求加工相应尺寸大小的罐体，将罐体分为上下两个部分，并制作与罐体相匹配的底座；

b、然后选取罐体的上部，在其顶面设定位置确定进气管、出气管和出液管的安装位置，并用钻孔机钻取相应大小孔；

c、接着根据罐体的尺寸大小选取相应尺寸的进气管、出气管和出液管，并将出液管的底端焊接第一输液管和第二输液管，保证第一输液管和第二输液管相互平行；

d、最后选取与罐体尺寸相匹配的上定位环和下定位环，将上定位环与下定位环之间通过气液分离环固定连接，并在上定位环的底部中心处安装转轴；

2)喷砂

首先将加工合格的零部件依次送入喷砂工位，利用高速磨料喷射到零部件的内、外表面，喷砂时将喷砂管两头的接口自动接上，喷头由进给装置驱动，喷砂机供给气砂混合的压缩气流，通过内喷头向零部件喷射，实现1/2管长的进退喷砂，另一头采用负压吸送砂粒，首先通过旋风分离器，将能继续使用的砂粒送到贮砂箱循环使用，含尘气流通过一级旋风除尘器和二级布袋除尘器，清洁气流通过风机排出，喷砂的磨料为钢砂，喷砂时间为10～15min；

3)脱脂

将喷砂后的零部件进行碱喷淋处理，碱液的浓度为1.0％～5.0％，喷淋30～50s，然后通过机械刷洗将经碱喷淋处理后浮在零部件表面的残余油污去除，接着在零部件的两侧安装电极，并通以直流电，当电极带极性时，零部件会因感应而带上与电极相反的极性，是零部件表面析出气体，随着气体的大量产生，迫使零部件表面的油污离开零部件，最后用高压水枪进行喷淋和水洗，并烘干；

4)漂洗

将脱脂后的零部件进行漂洗处理，首先将零部件放置在漂洗槽内，然后用水进行冲洗，然后在脱水，循环5～6次；

5)钝化

将漂洗后的零部件放入铬酐与硫酸的混合液中，钝化50～80s，使零部件表面形成钝化膜；

6)烘干

将钝化后的零部件放入烘箱中烘干；

7)安装

待所有零部件加工处理完毕后，首先将底座焊接在罐体下部分的底部，然后将转轴通过支架与罐体下部分底部中心处固定，接着将进气管、出气管和出液管均固定连接在罐体的上部分，最后将罐体的上下两部分进行扣合焊接，并保证第一输液管和第二输液管贯穿上定位板和下定位板。