CN107997879A - 凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布及其制造方法。该装置包括彼此平行地设置的第一辊、第二辊和光辊。第二辊具有在无纺布上形成凸部的凸起，第一辊与第二辊啮合且与光辊抵接，并具有凹孔部和凸起花型，凹孔部在第一辊与第二辊啮合时供凸起插入，凸起花型在第一辊与光辊抵接时在无纺布上形成热封图案，在第一辊的两侧设置有承导环，其径向端面与凸起花型的径向端面为同一平面或略小于凸起花型的径向端面。使用本发明的凹凸压花装置和制造方法能够对各辊进行准确定位，制造出的带凹凸压花的无纺布具有复杂的凹凸压花图案更多数量的凸部，特别是上下两层结构的凸凹压花无纺布，具有粘合强度高、粘合强度均匀稳定等优点。

Description

凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布及其制造方法

技术领域

本发明涉及吸收性卫生用品技术领域，特别涉及一种凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布及其制造方法。

背景技术

吸收性卫生用品，例如卫生巾和纸尿裤，一般包括与皮肤接触使用的透液性表层、非皮肤接触使用的不透液底层以及位于透液性表层和不透液底层之间的吸收芯层等。人体尿液或经血等生理排泄物主要通过透液性表层渗透至吸收芯层从而被吸收芯层吸收并被牢牢锁住。

通常，要求透液性表层的材料具有渗透速度快的优点，以减少液体侧流和回渗，同时，因为透液性表层会与人体皮肤接触，所以还需要其尽可能柔软、透气性好、无不良刺激等。

目前，诸如卫生巾、纸尿裤等吸收性卫生用品的透液性表层，主要采用无纺布或PE打孔膜，无纺布具有触感柔软、与人体接触舒适的特点，但由于纤维与纤维之间空隙的存在，经过多次接收体液渗透吸收，往往在透液性表层上会残留液体，特别是热风无纺布，这样与皮肤接触，有较大的潮湿感。而PE打孔膜作为透液性表层材料，虽然能降低与皮肤接触所出现的潮湿感，但是PE膜柔软度较差，与皮肤长时间的摩擦接触，极易引起过敏及不适感，而且，这种材料在透液性表层上的使用在逐渐下降。

面对上述无纺布存在的问题，已知有采用压花、打孔、凸凹复合等工艺对透液性表层无纺布进行功能性加工处理。例如，中国专利申请号201410120776.7公开了“一种一次性吸收物品面层材料”其由上层非织造布和下层非织造布结合而成，通过对上层非织造布进行立体赋形而形成向外凸起的多个凸起部，然后，通过多个接合部使上层非织造布和下层非织造布局部地接合在一起。

但是，在制造上述无纺布的过程中，存在下述问题。

在对无纺布进行立体赋形时，无法简单有效地对压接无纺布的两辊的径向、轴向以及周向进行准确定位，导致被立体赋形的无纺布的凸部的高度以及凸部的底部开口尺寸(投影面积)不规整，无法实现凸部的均匀化，因此制成的产品会给使用者带来不舒适感觉，并且还会对生理排泄物的渗透性能带来影响。另外，随着制造设备的长时间使用，压接无纺布进行立体赋形的两辊的径向/轴向/周向还会更进一步出现各种偏差，导致被立体赋形的无纺布的凸部高度以及凸部的底部开口尺寸更加不规整，尤其是对于辊的两个端部附近的无纺布，有时甚至会出现无法形成凸部以及无纺布被过度刺穿的情况。

此外，在对无纺布进行热封粘合时，现有技术都是利用压花辊上的凸起花型直接将无纺布抵压在光辊上进行热封粘合，因此压力全部集中于压花辊的凸起花型上，此时对凸起花型造成损害非常大，特别是当无纺布缠绕在凸起花型上时会造成凸起花型脱落等情况发生。

而且，作为成品的卫生巾和纸尿裤等一般具有规定的皮肤接触面积，现有技术因凸起花型承受强度以及各辊的定位问题而无法制造出带有复杂印花图案的无纺布，无法在保证热粘合强度的前提下在有限的皮肤接触面积范围内实现规定尺寸的无纺布凸部数量的增加。

还有，在进行热压粘合时，通常需要热压辊的凸起花型准确地保持在规定温度，因此需要准确测量凸起花型的温度。但是，在现有技术中未能对凸起花型的表面温度进行直接测量，另外也未能贴近于凸起花型的设置位置来进行测量，此外，还会受到诸如吸风装置等各种外部影响，而导致无法准确地检测温度因此无法正确掌握和控制凸起花型的温度。

发明内容

本发明是针对现有技术中存在的上述问题而做出的，其目的在于提供一种凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布(也称为凹凸压花无纺布)的制造方法，能够对各辊进行准确定位，均匀规整地对无纺布进行立体赋形、热封粘合等制造加工。本发明的第二个目的在于提供一种凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布的制造方法，能够避免在制造过程中对辊的凸起花型造成损害。本发明的第三个目的在于提供一种凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布的制造方法，能够准确地掌握热粘合时凸起花型的温度。本发明的第四个目的在于提供一种带凹凸压花的无纺布，具有复杂的凹凸压花图案，在规定范围内具有更多数量的凸部且凸部较为均匀规整，特别是上下两层结构的凸凹压花无纺布热封粘合部位的粘合强度高，而且粘合强度均匀稳定。

本发明的第1方面为一种凹凸压花装置，其特征在于，包括彼此平行地设置的第一辊、第二辊和光辊，所述第二辊具有用于在无纺布上形成凸部的多个凸起，所述第一辊与所述第二辊啮合且与所述光辊抵接，并具有多个凹孔部和凸起花型，所述凹孔部用于在所述第一辊与所述第二辊啮合时供所述凸起插入，所述凸起花型用于在所述第一辊隔着所述无纺布与所述光辊抵接时在所述无纺布上形成热封图案，在所述第一辊的两侧分别设置有承导环，所述承导环的径向端面与所述凸起花型的径向端面为同一平面或略小于所述凸起花型的径向端面。

本发明的凹凸压花装置，优选具有用于在所述第一辊与所述第二辊之间进行定位的定位销，在所述第一辊和所述第二辊上相应地设置有供所述定位销插拔的定位销孔，将所述定位销插入到所述第一辊和所述第二辊的定位销孔中能够将所述第一辊和所述第二辊的原点位置、轴向和周向的位置对准。

此外，进一步优选具有能够对所述第二辊的轴向位置进行调整的调整块。

此外，进一步优选所述定位销具有至少两个，所述定位销孔设置有多个，且设置在所述第一辊和第二辊的轴向两侧。

此外，进一步优选所述第一辊的凹孔部的底部与设置在承导环轴向外侧的吸风块连通，利用所述吸风块将形成于所述无纺布上的所述凸部吸附在所述凹孔部的内壁面。

此外，进一步优选还包括检测所述第一辊的温度的温度传感器，所述温度传感器在所述第一辊的轴向上位于所述凸起花型与所述承导环之间，且在径向上位于比所述第一辊的径向端面靠外侧的位置。

此外，进一步优选所述光辊设置有多个。

此外，进一步优选所述第一辊的凸起花型由围绕所述多个凹孔部设置的多个热封点形成，任一个凹孔部和围绕该凹孔部的多个热封点形成一个凹凸压花单元，当把所述第一辊的表面展开成矩形形状时，该矩形的表面在所述第一辊的轴向可被划分为多个彼此相邻接的矩形区域，其中，每个所述矩形区域中存在多个所述凹凸压花单元，在所述多个矩形区域的任一个中，在所述第一辊的轴向上邻接的任意两个凹凸压花单元在周向上错开排列，任意两个邻接的所述矩形区域中的全部凹凸压花单元所构成的花型图案，关于彼此间的分界线呈镜像对称。

此外，进一步优选所述第一辊的凸起花型中的热封点的形状为圆形、椭圆形、骨头形、月牙形、菱形、柱形、星形中的任一种，或者它们的组合。

此外，进一步优选所述第一辊中，当设所述凸起花型处的辊直径为d1、所述承导环的外径为d2时，d1和d2满足以下关系，0≦d1-d2≦0.5mm。

本发明第2方面为带凹凸压花的无纺布的制造方法，其使用上述的凹凸压花装置，其特征在于，包括：立体赋形工序，利用所述第一辊和所述第二辊对所述无纺布进行立体赋形，在该无纺布上形成凸部；和热封工序，利用所述第一辊和所述光辊至少对已被立体赋形的所述无纺布进行热封，所述制造方法还包括第一校准定位工序，该工序在所述凹凸压花装置的安装调试阶段或需要对所述第一辊与第二辊的定位进行调整时被实施，利用所述承导环和/或所述定位销对所述第一辊与所述第二辊进行校准定位。

本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法，优选还包括第二校准定位工序，利用所述承导环对所述第一辊与所述光辊进行校准定位。

此外，进一步优选还包括测温工序，从所述第一辊的径向外侧对所述第一辊的表面温度进行检测。

本发明第3方面为一种带凹凸压花的无纺布，其特征在于，所述带凹凸压花的无纺布是用上述凹凸压花装置或带凹凸压花的无纺布的制造方法制造的。

采用本发明，能够对各辊进行准确定位，均匀规整地对无纺布进行立体赋形、热封等制造加工，能够避免在制造过程中对辊的凸起花型造成损害，能够准确地掌握热粘合时凸起花型的温度，制造出的无纺布具有复杂的凹凸印花图案，对于单层凹凸压花无纺布来讲，在规定范围内具有更多数量的凸部且凸部较为均匀规整，而且热封定型效果均匀稳定，对于上下两层结构的凹凸压花无纺布来讲，热封粘合部位的粘合强度高，而且粘合强度均匀稳定。

附图说明

图1是本发明的凹凸压花装置的整体构造的示意图。

图2是表示在本发明的凹凸压花装置中处于啮合状态下的第一辊和第二辊的主视图。

图3是图2所示状态的第一辊和第二辊的侧视图。

图4是图3所示状态的第一辊和第二辊的啮合部位的局部放大图。

图5是图2所示状态的第一辊和第二辊的啮合部位的局部放大图。

图6是表示图5所示状态的分解图，表示的是定位销未安装在第一辊/第二辊上的状态。

图7(a)和图7(b)是表示光辊的主视图和侧视图，其中图7(a)表示的是加热棒的一种安装方式，图7(b)表示的是加热棒的另一种安装方式。

图8是表示将本发明的第一辊的表面展开成矩形形状时的凸起花型(热封点)的分布之一例的示意图。

图9(a)和图9(b)是图8所示的凸起花型的局部放大示意图，图9(a)表示的是位于一个矩形区域中的一个凹凸压花单元的示意图，图9(b)表示的是中心位于矩形区域的分界线上的一个凹凸压花单元的示意图。

图10是表示将本发明的第一辊的表面展开成矩形形状时的凸起花型(热封点)的分布的又一例的示意图。

图11(a)～图11(f)是表示本发明的第一辊的凸起花型(热封点)的形状的实施例的图，其中的图11(a)为骨头形，图11(b)为柱形，图11(c)和图11(d)为圆形，图11(e)为月牙形，图11(f)为星形和圆形的组合。

图12(a)和图12(b)是表示本发明的柱形的热封点的示意图，图12(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图12(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

图13(a)和图13(b)是表示本发明的月牙形的热封点的示意图，图13(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图13(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

图14(a)和图14(b)是表示本发明的两个圆形组成为一组的热封点的示意图，图14(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图14(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

图15(a)和图15(b)是表示本发明的四个圆形组成为一组的热封点的示意图，图15(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图15(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

图16(a)和图16(b)是表示本发明的五个圆形组成为一组的热封点的示意图，图16(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图16(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

图17(a)和图17(b)是表示本发明的星形的热封点与圆形的热封点组合时的热封点分布的示意图，图17(a)表示的是位于一个矩形区域中的情况，图17(b)表示的是位于矩形区域的分界线上的情况。

具体实施方式

[凹凸压花装置]

本发明的凹凸压花装置能够对无纺布进行立体赋形(凹凸赋形)，下面参照附图对本发明的凹凸压花装置进行详细说明。

图1是表示本发明的凹凸压花装置的整体构造的侧视图，表示的是凹凸压花装置的第一辊21顺时针旋转的实施方式。图2是表示在本发明的凹凸压花装置中处于啮合状态下的第一辊和第二辊的主视图。图3是图2所示状态的第一辊和第二辊的侧视图。图4是图3所示状态的第一辊和第二辊的啮合部位的局部放大图。图5是图2所示状态的第一辊和第二辊的啮合部位的局部放大图。图6是表示图5所示状态的分解图，表示的是定位销未安装在第一辊/第二辊上的状态。如图1～3所示，本发明的凹凸压花装置具有安装架26，在安装架26上设置有第一辊21、与第一辊21啮合的第二辊22以及与第一辊21抵接的第一光辊23等，各个辊之间保持相互平行。随着第一辊21的顺时针旋转，从外部输送来的第一无纺布W1通过啮合的第一辊21与第二辊22之间而被立体赋形，被立体赋形后的第一无纺布W1进一步与另输送来的第二无纺布W2一起通过隔着第一无纺布W1和第二无纺布W2相抵接的第一辊21与第一光辊23之间，而被进行热封压花从而热封粘合在一起形成凹凸压花无纺布10。

如图2～图5所示，第二辊22具有多个凸起32，多个凸起32用于在第一无纺布W1上形成凸部以对该第一无纺布W1进行立体赋形。第一辊21具有大致呈圆筒状的主体部，在第一辊21的主体部的表面(周面)沿着第一辊21的径向向内凹陷形成有多个凹孔部33。其中，多个凹孔部33与第二辊22的凸起32相对应，在第一辊21与第二辊22啮合时多个凸起32能够插入到相对应的凹孔部33内。由此，当外部的第一无纺布W1被输送到啮合的第一辊21与第二辊22之间时，多个凸起32顶着第一无纺布W1插入到相对应的凹孔部33内，使得与插入到凹孔部33内的多个凸起32对应位置处的第一无纺布W1也随多个凸起32一起被顶入至凹孔部33内，从而在第一无纺布W1上形成凸部，由此对第一无纺布W1进行立体赋形。

此外，如图4～6所示，第一辊21还包括具有规定图案的凸起花型31，能够通过内置于第一辊21的内部的加热器而被预先加热至第一规定温度。凸起花型31形成在第一辊21的主体部的表面(周面)，从第一辊21的主体部的表面沿着径向向外突出规定高度(以下称该规定高度为“凸起花型的高度”)。即，通过在第一辊21的主体部的表面设置多个凸起而形成凸起花型31。此外，第一光辊23为表面平滑的辊，例如可以由金属等制成，其能够通过设置在内部的加热器(例如加热棒等)而被预先加热至第二规定温度。在由第一无纺布W1和第二无纺布W2形成双层无纺布的情况下，第二规定温度是至少达到能使第一无纺布W1和第二无纺布W2发生热熔粘合的温度(无纺布的熔点温度)。通常，第一规定温度低于第二规定温度。在本发明中以加热棒作为加热器的情况为例进行说明。图7(a)和图7(b)是表示光辊的主视图和侧视图，其中图7(a)示出了光辊的加热棒的一种安装方式，图7(b)示出了光辊的加热棒的另一种安装方式。如图7(a)所示，在第一光辊23(或第二光辊24)的内部设置有多个加热棒29，多个加热棒29在圆周方向均匀地配置在第一光辊23内部靠近径向外侧的部位。此外，如图7(b)所示，也可以在第一光辊23(或第二光辊24)的中心设置加热棒30，此时可以使加热棒30的加热功率大于加热棒29的加热功率。如图1所示，在第一辊21与第一光辊23抵接时，预先被加热至第一规定温度的凸起花型31向预先被加热至第二规定温度的第一光辊23抵压第一无纺布W1和另输送来的与第一无纺布W1叠合在一起的第二无纺布W2，在第一无纺布W1和第二无纺布W2上形成与凸起花型31的规定图案相对应的热封图案，将第一无纺布W1和第二无纺布W2热封粘合在一起形成凹凸压花无纺布10。另外，如图2所示，对凸起花型31进行加热的加热棒27被设置在第一辊21内部靠近径向外侧的部位，对凸起32进行加热的加热棒28被设置在第二辊22的中心位置，但是加热棒27和加热棒28的设置方式不限于此。也可以将加热棒27设置在第一辊21的中心位置，将加热棒28设置在第二辊22内部靠近径向外侧的部位。

此外，如图2和图5所示，在第一辊21的两侧还分别同轴地设置有承导环35，承导环35的径向端面与凸起花型31的径向端面为同一平面或略小于凸起花型31的径向端面。

其中，在本发明中，“承导环的径向端面略小于凸起花型的径向端面”是指凸起花型31的径向端面与承导环35的径向端面的差值优选小于0.5mm左右。作为一个例子，所述凸起花型的高度可以在0.1mm～15mm的范围内。

如上所述，在本发明的实施方式中，因为在第一辊21的两侧分别同轴地设置有承导环35，所以，能够利用两侧的承导环35检测第一辊21与第二辊22之间在两端的间距，以此来对第一辊21与第二辊22进行径向定位，使第一辊21的轴与第二辊22的轴保持平行，以使第一辊21与第二辊22之间能够保持规定距离，从而在利用第一辊21与第二辊22对第一无纺布W1进行立体赋形时，能够确保第二辊22的凸起32以规定深度插入到第一辊21的凹孔部33内，在第一无纺布W1上均匀地形成具有规定高度且具有规定尺寸的底部开口的凸部。

在本发明中通过设置承导环35，也能够防止第一辊21的轴与第二辊22的轴在径向上错开，从而防止出现在第一无纺布W1上无法形成凸部或因凸起32插入过度而将第一无纺布W1刺穿乃至凸起32出现断针的情况。例如，当图2中的第一辊21的轴出现左侧下降、右侧抬升的倾向的情况下，在现有技术中因为不具有承导环，所以左侧部分的第二辊上的凸起有可能因过度插入凹孔部内而刺穿无纺布乃至出现断针，而右侧部分的第二辊上的凸起有可能因插入到凹孔部内的距离不足而无法在无纺布上形成规定高度的凸部。而在本发明中，因为设置有承导环35，所以通过承导环35与第二辊22的抵接而能够提前纠正第一辊21的轴与第二辊22的轴将要在径向上发生的错位，即，能够在运行前对第一辊21的轴与第二辊22的轴进行径向定位。

如上所述，在本发明中，通过设置承导环35，能够在装置运行前对第一辊21的轴与第二辊22的轴进行径向定位，从而能够在对第一无纺布W1进行立体赋形(凹凸赋形)时实现在第一无纺布W1上均匀地形成的凸部，不仅能够使制成的如纸尿裤、卫生巾等一次性卫生产品给使用者带来舒适的感觉，而且还能够提升生理排泄物的渗透性能，此外还能够防止凸起出现断针。

而且，当被立体赋形(即形成有凸部)的第一无纺布W1与另输送来的第二无纺布W2一起通过相互抵接的第一辊21与第一光辊23、第二光辊24之间而分别被热封粘合时，在现有技术中因辊上的凸起花型直接与光辊抵接，因此抵接压力集中作用于具有细微图案的凸起花型上，有可能造成凸起花型损坏甚至脱落，而在本发明中，因为设置有承导环35，所以能够利用承导环35来分担第一辊21的凸起花型31与第一光辊23、第二光辊24对接抵压时的压力，防止压力全部集中于第一辊21的凸起花型31上，从而能够保护凸起花型31，并且还能够确保各个热封粘合点的热封压力，使得热封粘合后的双层无纺布的整体粘合度保持均匀，不仅使制成的产品给使用者带来舒适的感觉，而且还能够防止双层无纺布因粘合不牢而发生分开的情况。此外，与第一辊21和第二辊22的情况相类似，承导环35也能够起到对第一辊21与第一光辊23、第一辊21与第二光辊24进行定位的作用。

此外，本发明的凹凸压花装置具有在第一辊21与第二辊22之间进行定位的定位销37，在第一辊21和第二辊22上相应地设置有供定位销37插拔的定位销孔36。在本发明的凹凸压花装置中，通过将定位销37插入到分别设置于第一辊21和第二辊22上的定位销孔36中，使得第二辊22与第一辊21在轴向和周向的位置被对准，能够确保第二辊22与第一辊21准确地啮合，从而能够对第二辊22的凸起32与第一辊21的凹孔部33的啮合位置在轴向和周向进行定位，以防止出现断针现象。

如图2、图5和图6所示，在本发明的凹凸压花装置的一个实施方式中，具有2个定位销37，在第一辊21上和第二辊22上分别相应地设置有供2个定位销37插拔的2个定位销孔36，每个辊上的2个定位销孔36位于该辊的轴向两侧。轴向两侧的定位销孔36是通过机械切削等方式被精确地定位在第一辊21上和第二辊22上的。由于第一辊21的加工坐标原点为位于其轴线中点的凹孔部33的中心(如图6上图所示)，第二辊22的加工坐标原点为位于其轴线中点的凸起32的中心(如图6下图所示)，将第一辊21的原点位置与第二辊22的原点位置对准能保证第二辊22的凸起32能精确插入第一辊21的凹孔部33内。在加工第一辊21和第二辊22的定位销孔时，也是以上述坐标原点作为加工原点的，将2个定位销37插入到第一辊21和第二辊22左右两侧的定位销孔36中进行校准定位，保证了第一辊21轴向两侧的定位销孔36与第二辊22的定位销孔36的位置被精确对准，能够将第一辊21和第二辊22的原点位置、轴向和周向的位置精确对准，从而能够确保第二辊22与第一辊21准确地啮合。

在上述实施方式中，说明了设置有2个定位销37，在第一辊上21和第二辊22上分别相应地设置有2个定位销孔36的情况。然而，定位销的数量和每个辊上的定位销孔的数量不限于2个，可以是2个以上。例如，可以设置4个定位销37，在第一辊21上和第二辊22上分别设置4个定位销孔36，例如在每个辊的轴向左侧和轴向右侧分别沿周向设置2个定位销孔36。由此，能够进一步更精确地对第二辊22的凸起32与第一辊21的凹孔部33的啮合位置在轴向和周向进行定位。此外，如图2和图5所示，在上述实施方式中定位销37设置在轴向上位于承导环35与凸起花型31之间的位置，但是其设置位置不限于此。

另外，还可以在本发明的凹凸压花装置设置能够对第二辊22的轴向位置进行调整的调整装置，从而在装配第一辊21与第二辊22的过程中当定位销37与定位销孔36的结合出现偏差时能够利用调整装置实现对第二辊22上定位销孔36轴向位置的微调。作为调整装置的一个例子，如图2所示，例如可以使用由精密调节螺栓41和与其螺纹结合的精密调节块40以及安装块39所组成的调整装置，通过对精密调节块40中的精密调节螺栓41的调整，来精密调节第二辊22轴向上的位置，以此来实现定位销37与定位销孔36的准确结合，从而能够对第二辊22的凸起32与第一辊21的凹孔部33的啮合位置在轴向和周向进行定位。

此外，如图2所示，在承导环轴向外侧设置吸风块38，并将吸风块38与第一辊21的凹孔部33的底部相连通，例如，可以在凹孔部33的底部设置贯通孔，吸风块38经由该贯通孔以及通路等与凹孔部33的底部连通。为了实现预定范围内的吸风功能，在轴端两侧的吸风块38轴向外侧设置能预设吸风范围的气源导入件(图中未示)，吸风块38的贯通孔与气源导入件预设的吸风范围区域连通，气源导入件再外接吸风装置(风机，图中未示)。以上的设置方式能通过吸风块38经由凹孔部33的底部对凹孔部33内进行吸风(抽气)，由此，在对第一无纺布W1进行立体赋形时，能够利用吸风块38外接的吸风装置的吸风作用将由凸起32在第一无纺布W1上所形成的凸部吸附在凹孔部33的内壁面，从而能够保持所形成的凸部的形态使其不会因外力等原因而发生变形，且能够使形成的多个凸部保持均匀，确保实现第一无纺布W1的立体赋形。本发明的凹凸压花装置，吸风块38在第一辊21的周向上的吸风范围并不是第一辊21的整周。在图1所示的凹凸压花装置中，吸风范围大致为沿第一辊21的旋转方向从第一辊21与第二辊22的啮合位置至第一辊21与第二光辊24的抵接位置。上述吸风范围是由气源导入件的吸风设置范围而定的，实际情况下该吸风范围可以根据不同因素而做适当变更。

此外，如图2、图3、图5、图7(a)、图7(b)所示，本发明的凹凸压花装置还具有对各辊的温度进行检测的多个温度传感器34、44。第一辊21的温度传感器34采用非接触式温度传感器，被设置在凸起花型31与承导环35之间且位于第一辊21的径向外侧靠近径向端面的位置，例如距离第一辊径向端面10mm～20mm的位置。但是，温度传感器34与第一辊21的距离不限于此，只要在其检测范围内即可。当利用第一辊21与第一光辊23对无纺布进行热封粘合时，需要凸起花型31保持在合适温度，凸起花型31的温度过低或过高均会对第一无纺布W1与第二无纺布W2的热封粘合效果造成影响，出现热封粘合强度不均匀的情况发生，甚至会造成第一无纺布W1立体赋形(凸起)部出现柔软度不均匀的现象发生，当凸起花型31的温度过高，会降低第一无纺布W1凸起部的柔软度，作为卫生巾、纸尿裤表层材料使用时，影响穿着舒适度，因此有必要对凸起花型31的温度进行控制。现有技术中有将第一辊的温度传感器设置在各辊的内部的情况，但此时因为不能贴近凸起花型31尤其不能贴近进行热封粘合的凸起花型31的表面来测量温度，因此无法准确掌握凸起花型31的温度。另外，由于在各辊的内部还设置有用于加热的加热棒，因此，同样也设置在辊内部的温度传感器会受到加热棒的干扰而不能精确地对位于径向最外侧的凸起花型的表面温度进行测量。在本发明中，如图2所示，因为第一辊21的温度传感器34被设置在凸起花型31与承导环35之间且位于第一辊21的径向外侧靠近径向端面的位置，所以温度传感器34更接近于需要进行温度控制的凸起花型31，因此能够准确掌握凸起花型31的表面温度，有利于热封粘合。另外，如图2、图5、图7(a)、图7(b)所示，第二辊22和第一光辊23的温度传感器44被设置在辊的内部靠近径向端面的部位，为接触式温度传感器。

此外，当凹凸压花装置设置有吸风块38时，如果将第一辊的温度传感器设置在辊的内部，则位于辊内部的温度传感器的检测温度还会受到吸风块38形成的风的流动的影响而变得不准确。在本发明中，通过将第一辊21的温度传感器34设置在凸起花型31与承导环35之间且位于第一辊21的径向外侧靠近径向端面的位置，不仅能够贴近于凸起花型31的表面对凸起花型31进行热封粘合的表面附近进行测温，而且因为远离吸风块38，因此还不受吸风块38产生的风的流动影响，从而能够准确地对凸起花型31的表面温度进行测量。

在本发明中，如图1所示，沿无纺布的输送路径进一步在第一光辊23的下游设置第二光辊24，通过设置第二光辊24进一步对第一无纺布W1和第二无纺布W2进行热封粘合。此时，被立体赋形后的第一无纺布W1进一步与另输送来的第二无纺布W2一起通过隔着第一无纺布W1和第二无纺布W2相抵接的第一辊21与第一光辊23以及第一辊21与第二光辊24之间，在凸起花型31的同一位置处，被进行两次热封压花在一起形成凹凸压花无纺布10，从而获得更为牢固的热封粘合强度，并且能取得凹凸压花装置更高的生产速度。

以上，说明了在无纺布的输送路径设置了第一光辊23和第二光辊24这两个光辊的实施方式，但是本发明的实施方式不限于此，也可以是在无纺布的输送路径仅设置第一光辊23。另外，也可以不使用第二无纺布层W2而只对第一无纺布W1进行凸凹压花形成单层材料的凹凸压花无纺布。此时，第一辊21凸起花型31通过内置于第一辊21的内部的加热器而被预先加热至第一规定温度，第一光辊23通过设置在内部的加热器(例如加热棒等)而被预先加热至第三规定温度。在只有第一无纺布W1情况下，由于不需要获得较高的热封粘合强度，通常情况下，第三规定温度只需达到立体赋形后第一无纺布W1能够维持凹凸立体效果的热封定型温度即可，该温度可以低于或等于第一无纺布W1的熔点温度。

图8是表示将本发明的第一辊的表面展开成矩形形状时的凸起花型(热封点)的分布之一例的示意图。图9(a)和图9(b)是图8所示的凸起花型的热封点的局部放大示意图，图9(a)表示的是位于一个矩形区域中的一个凹凸压花单元的示意图，图9(b)表示的是中心位于矩形区域的分界线上的一个凹凸压花单元的示意图。图10是表示将本发明的第一辊的表面展开成矩形形状时的凸起花型(热封点)的分布的又一例的示意图。

如图8、图9(a)和图9(b)所示，在本发明的凹凸压花装置中，凸起花型31由围绕凹孔部33设置的多个热封点形成(关于热封点，参照图8、图9(a)和图9(b)中的标号311、312、313、314，所示例子中的热封点311、312、313、314均呈骨头形)。多个凹孔部33中的任一个凹孔部33和围绕该凹孔部33的多个热封点形成为一个凹凸压花单元，本发明的凹凸压花装置中的第一辊21具有多个这样的凹凸压花单元。图9(a)和图9(b)中的标号O表示凹孔部33的中心，凹孔部33的中心实际上也是凹凸压花单元的中心。图9(a)和图9(b)中的标号P11～P14分别表示4个热封点311～314的中心。另外，如图8所示，一个凹凸压花单元中的热封点，例如图8左上角的凸起花型31中的热封点311～314，是被两个以上的凹凸压花单元所共有的。

如图8、10所示，当把第一辊21的表面展开成矩形形状时，该矩形的表面在第一辊21的轴向被划分为多个彼此相邻接的矩形的区域(以下称为矩形区域或区域)，其中，每个所述区域中存在多个所述凹凸压花单元。换句话说，多个凹凸压花单元或热封点分别被划入到多个在第一辊21的轴向上彼此相邻接且相互平行的矩形区域中。例如，在图8所示的例子中，当把第一辊21的表面展开成矩形形状时，第一辊21的表面被垂直于轴向X的线Y1划分为2个矩形区域，在图10所示的例子中，当把第一辊21的表面展开成矩形形状时，第一辊21的表面被垂直于轴向X的线Y1、Y2划分为4个矩形区域。在本发明中，线Y1、Y2被称为区域的分界线。此处被划分成的区域的数量仅仅是示例，例如也可以根据需要划分为8个区域、n个区域等多个区域(n为偶数)。此外，除了完全包括在一个区域中的凹凸压花单元外，还存在中心位于Y1、Y2这样的分界线上的凹凸压花单元，即一部分凹凸压花单元是跨区域的。也就是说，一个矩形区域中可以存在“不完整的”凹凸压花单元，所谓的分界线仅仅是各区域的分界线而非凹凸压花单元的分界线。

本发明的凹凸压花单元的分布的一个重要特征在于，如图8～10所示，在任一个区域中，在第一辊21的轴向上邻接的任意两个热封点或凹孔部33在周向上错开排列。例如，如图9(a)所示，在任一个区域中，在第一辊21的轴向(线X)上邻接的两个热封点(313、314)的中心(P13、P14)的连线与第一辊21的轴线成θ1的角度。

并且，在多个区域中，任意两个邻接的区域中的全部凹凸压花单元所构成的花型图案，关于彼此间的分界线(例如Y1、Y2)呈镜像对称。作为其中一个例子，多个凹凸压花单元，按照热封点中心、凹孔部中心、热封点中心、凹孔部中心…的顺序将这些中心点连接的线从轴向的一端至另一端形成为波浪折线形状，该波浪折线的峰点和谷点位于区域的分界线上。如上所述，所谓的分界线仅仅是各区域的分界线而非凹凸压花单元的分界线。如图8和图10所示，一个凹凸压花单元也可以被配置成跨区域，只要满足分界线两侧的花型图案关于分界线呈镜像对称即可。另外，在图9(a)和图9(b)中分别展示了位于一个矩形区域中的一个凹凸压花单元，和中心位于矩形区域的分界线上的一个凹凸压花单元。如果将图9(a)中展示的凹凸压花单元称为“左侧矩形区域中的凹凸压花单元”，将在右侧与该矩形区域邻接的区域中的凹凸压花单元称为“右侧矩形区域中的凹凸压花单元”，则该右侧矩形区域中的凹凸压花单元的花型图案为与图9(a)所示的花型图案在左右方向镜像对称的形状。即，右侧矩形区域中的凹凸压花单元中，左侧的热封点313的中心P13位于线X的上方，而右侧的热封点314的中心P14位于线X的下方。在图12(a)～图17(b)也是同样的，虽然均省略了右侧矩形区域中的凹凸压花单元的图示，但是右侧区域中的花型图案为与左侧区域中的花型图案在左右方向镜像对称的形状。

在上述说明中，以骨头形的热封点为例进行了说明，但其仅仅是一个示例，可以根据需要将热封点设定成各种形状。在任一个凹凸压花单元中，围绕凹孔部33设置的热封点的形状可以为圆形、椭圆形、骨头形、月牙形、菱形、柱形、星形中的任一种，也可以为其它形状，也可以是混合其中的两种或多种的类型。一个凹凸压花单元中的热封点的数量也不限于图8-图10所示的4个，可以是8个、16个、20个等。下面参照图11(a)～17(b)对设定成各种形状、数量的热封点的实施例进行说明。

图11(a)～图11(f)是表示本发明的第一辊的凸起花型(热封点)的形状的实施例的图，展示的是将本发明的第一辊的表面展开成矩形形状时的凸起花型(热封点)的分布的多个具体例。其中，图11(a)展示的是骨头形(与图8-图10中的凸起花型相同)，图11(b)展示的是柱形，图11(c)和图11(d)展示的是圆形(热封点的数量和分布彼此不同)，图11(e)展示的是月牙形，图11(f)展示的是星形与圆形的组合。在图11(a)～图11(f)所示的实施例中，与图8和图10所示的实施例同样，一个凹凸压花单元中的热封点是被两个以上的凹凸压花单元共有的。

图12(a)～图17(b)是表示本发明的第一辊的凸起花型(热封点)的形状的实施例的图，展示的是一个凹凸压花单元中的热封点的多个具体例。其中，图12(a)、图13(a)、…图17(a)表示的是位于一个矩形区域中的一个凹凸压花单元的示意图，图12(b)、图13(b)、…图17(b)表示的是中心位于矩形区域的分界线上的一个凹凸压花单元的示意图。在这些图中省略了凹孔部33的图示，这些图中的标号O表示凹凸压花单元的中心。图12(a)～图17(b)中的标号P1～P4分别表示4个热封点(或热封点组)121～124的中心。

图12(a)和图12(b)是图11(b)局部花型图，展示的是柱形的凸起花型(热封点)，一个凹凸压花单元中的热封点为4个，4个热封点121～124的中心P1～P4的连线形成四边形。图13(a)和图13(b)是图11(e)局部花型图，展示的是月牙形的凸起花型(热封点)，一个凹凸压花单元中的热封点为8个，位于外侧的6个热封点的中心的连线形成六边形。在图13(a)和图13(b)所示的凹凸压花单元中，在中心O的上下左右分别存在两个热封点n1、n2，将上方的两个热封点n1、n2看作一个热封点组而附加标号121，同样将下方、左方和右方的两个热封点n1、n2均看作一个热封点组而附加标号122、123、124。图14(a)～图16(b)所示的凹凸压花单元中也同样，在中心O的上下左右分别存在由多个热封点形成的热封点组，对这些热封点组附加标号121～124。

图14(a)和图14(b)是图11(c)局部花型图，展示的是圆形的凸起花型(热封点)，一个凹凸压花单元中的热封点为8个，在中心O的上下左右分别存在两个热封点n1、n2。位于外侧的6个热封点的中心的连线形成六边形。图15(a)和图15(b)是图11(d)局部花型图，展示的是圆形的凸起花型(热封点)，一个凹凸压花单元中的热封点为16个，在中心O的上下左右分别存在4个热封点n1～n4。位于外侧的8个热封点的中心的连线形成八边形。图16(a)和图16(b)展示的是圆形的凸起花型(热封点)，是在图15(a)、图15(b)的基础上增加了以P1～P4为圆心的圆形凸起花型，一个凹凸压花单元中的热封点为20个，在中心O的上下左右分别存在5个热封点n1～n5。位于外侧的8个热封点的中心的连线形成八边形。图17(a)和图17(b)展示的是星形与圆形的组合(与图11(f)展示的凸起花型)，一个凹凸压花单元中的热封点为8个，其中的4个热封点(标号121～124)为星形，4个热封点为圆形(标号131～134)。该4个圆形的热封点中的每一个位于两个星形的热封点之间，且大小比4个星形的热封点小，故可以被称为辅助热封点。标号P1～P4分别表示4个星形的热封点121～124的中心。

图12(a)～图17(b)所示的热封点形状、数量和分布仅仅是示例，可以根据需要形成为其它形状、数量和分布。相应地，位于外侧的多个热封点的中心的连线所形成的形状也不限于四边形、六边形、八边形，可以是其他形状。

在本发明的凹凸压花装置中，通过对第一辊21上的多个凹孔部33以及凸起花型31的排列和形状进行设计，将多个凹孔部33和凸起花型31设置成各凹凸压花单元或热封点相互错开且邻接的区域中的全部凹凸压花单元所构成的花型图案关于彼此间的分界线呈镜像对称，从而能够在确保立体赋形的无纺布的凸部尺寸的前提下增加规定面积内的热封点的数量，这样不仅能够通过增加热封点来增强双层无纺布的结合强度，并且还能够确保立体赋形的无纺布的凸部尺寸和数量以增强使用者的舒适度。此外，通过凹凸印花单元的这种错开排列，还能够分散第一无纺布W1受到的机械拉伸力，减小第一无纺布W1在轴向受到的力与在径向受到的力的差值，从而能够抑制第一无纺布W1在立体赋形过程中出现褶皱现象。此外，还能够通过凹凸印花单元的这种错开排列来减少凸起花型31上的各个热封点的温差，从而能够牢固且无偏差地通过热封结合实现双层无纺布的结合。

另外，如图所示，还可以根据需要设置1个或多个导向辊(例如图1中的导向辊25)，由此，能够平稳顺滑地实现第一无纺布W1和第二无纺布W2的供给以及被立体赋形的双层的凹凸压花无纺布10的排出。

此外，如上所述，因为能够准确测量凸起花型31的温度并快速地对温度进行控制，因此可以根据需要将加热器例如第二辊的加热棒和第一辊的加热棒设置在贴近凸起花型31的位置，并且不会影响到位于辊外部的温度传感器的测量。

以上对本发明的凹凸压花装置进行了说明，但是本发明的凹凸压花装置并不局限于此，可以对其进行各种变形。

[带凹凸压花的无纺布的制造方法]

下面对本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法进行说明。

本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法对无纺布进行立体赋形并对已立体赋形的无纺布进行热封，其特征在于还具有第一校准定位工序，在该第一校准定位工序中，在轴向、周向、径向对第一辊与第二辊进行校准定位。第一校准定位工序例如可以使用本发明的上述定位销、定位销孔、承导环等来进行。此外，本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法还可以具有第二校准定位工序，在该第二校准定位工序中至少在轴向上对第一辊与光辊进行校准定位。第二校准定位工序例如可以使用本发明的上述承导环等来进行。另外，本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法还具有测温工序，在该测温工序中至少对第一辊上的凸起花型的表面温度进行测量。

下面以使用上述的凹凸压花装置为例，对本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法的一个具体例子进行详细说明。

本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法，使用在上文中说明了的凹凸压花装置对无纺布进行立体赋形，对已被立体赋形的所述无纺布进行热封。该制造方法包括立体赋形工序，在该立体赋形工序中，利用第一辊21与第二辊22对输送来的在输送方向上连续的第一无纺布W1进行立体赋形，在该第一无纺布W1上形成凸部。

接着，进行热封工序，在该热封工序中，例如通过第一辊21的凸起花型31与第一光辊23配合对已被立体赋形的上述第一无纺布W1与后输送来的第二无纺布W2进行热封粘合。在本发明中，第二无纺布W2并非必需的，也可以只对已被立体赋形的第一无纺布W1进行热封。

在凹凸压花装置的安装调试阶段，或者需要对所述第一辊21与第二辊22的定位进行调整时进行第一校准定位工序。这里所说的需要对定位进行调整时，例如是经过一段时间的运行后对凹凸压花装置进行维护时。在该第一校准定位工序中，例如利用定位销37和定位销孔36的配合，在周向和轴向上对第一辊21与第二辊22进行校准定位，并能够同时利用承导环35在径向上对第一辊21与第二辊22进行校准定位。在利用定位销37和定位销孔36进行了校准定位之后，将定位销37从定位销孔36中拔出。

同样在凹凸压花装置的安装调试阶段，或者需要对所述第一辊21与第一光辊23的定位进行调整时，进行第二校准定位工序。在该第二校准定位工序中，例如利用上述承导环35对第一辊21与第一光辊23进行校准定位。在本发明中，第二校准定位工序并非必需的，也可以只进行第一校准定位工序。

此外，本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法还具有测温工序，该测温工序在带凹凸压花的无纺布的制造过程中实施，至少使用非接触式温度传感器对第一辊21的表面温度进行测量，并且该测温工序能够在带凹凸压花的无纺布的制造过程中实时地对温度进行检测。

在现有技术中由于没有针对第一辊与第二辊、第一辊与光辊之间进行准确定位，会出现如下问题：无纺布容易缠绕于第一辊的凸起花型上，第一辊的凸起花型容易脱落，第二辊的凸起容易断针，无法在第一无纺布上形成凸起，凸起有可能刺穿第一无纺布，无法对第一无纺布与第二无纺布进行热封粘合，立体赋形过程中的第一无纺布出现褶皱等问题。另外，在进行热封粘合时，压力一般都直接作用于第一辊的凸起花型，因此有可能导致花型脱落、无纺布缠绕在凸起花型上等问题。

在本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法中，因为具有第一校准定位工序，所以能够确保立体赋形中第一辊21与第二辊22在轴向、周向、径向上的准确定位，因此第二辊22的凸起32能够准确地插入到第一辊21的凹孔部33内，不会出现现有技术中的诸如无纺布容易缠绕于凸起花型、第一辊的凸起花型容易脱落、第二辊的凸起容易断针、无法在第一无纺布上形成凹凸花型、凸起有可能刺穿第一无纺布等问题。

此外，在带凹凸压花的无纺布的制造过程中，第一辊的温度极易受到外界的影响和干扰(如受吸风块38形成的风的流动的影响)，但是，现有技术无法准确掌握制造过程中的各个辊的温度，特别是第一辊的温度。在本发明中，因为具有测温工序，所以能够准确地测量各个辊的温度变化，特别是针对第一辊21，使用非接触式温度传感器对第一辊21的表面温度进行测量，能够实时地对温度进行控制。

本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法还可以具有吸风工序，通过经由凹孔部33的下部对凹孔部33进行吸气，而能够对在立体赋形工序中通过立体赋形而形成在第一无纺布W1上的凸部的形状进行巩固和保持，使得凸部不会出现塌陷的情况，并且因为测温工序是对凸起花型31的表面温度进行检测，因此在凹孔部31内实施的该吸风工序不会影响测温工序的精度。而现有技术中均是从辊的内侧对温度进行检测，因此如果想要确保无纺布的凸部，则有可能影响温度检测精度，如果要保证温度检测精度，则无法利用吸风工序对无纺布的凸起进行保持固定。

以上说明的只是本发明的带凹凸压花的无纺布的制造方法的一个例子，可以对其进行各种变形。例如可以在热封粘合工序之后再一次进行热封粘合以巩固热封粘合效果，并且能取得凹凸压花装置更高的生产速度。

进一步还可以具有输送无纺布的输送工序，优选首次输送过来的第一无纺布W1的送入速度大于经第二次输送来的第二无纺布W2的送入速度，优选第一无纺布W1的送入速度是第二无纺布W2的送入速度的101-120％。

[带凹凸压花的无纺布]

如上所述，在本发明中，第一辊21具有图8～图17(b)所示的花型图案。当采用具有这样的第一辊21的凹凸压花装置实施本发明的制造方法时，能够制造出与图8～图17(b)所示的花型图案相对应的压花花型图案的带凹凸压花的无纺布。

具体而言，在本发明的无纺布上形成了多个包括凸部和热封点的凹凸压花单元，无纺布上的凸部的位置对应于第一辊21上的凹孔部的位置，多个热封点形成在每个凸部的周围。与把第一辊21的表面展开成矩形形状时的花型图案分布对应地，无纺布的表面在第一辊21的轴向可被划分为多个彼此相邻接的矩形的区域，其中，每个所述区域存在多个凹凸压花单元，并且在所述多个区域的任一个中，在第一辊21的轴向上邻接的任意两个凹凸压花单元在第一辊21的周向上错开排列，任意两个邻接的所述区域中的全部凹凸压花单元所构成的花型图案，关于彼此间的分界线呈镜像对称。即，利用具有第一辊21的凹凸压花装置所制造出的带凹凸压花的无纺布，形成于其表面的凸部和热封部位随第一辊21的凹孔部、热封点的花型图案的排列分布而形成为错开排列且镜像对称。

更具体地说，本发明的带凹凸压花的无纺布，按照热封点中心、凸部中心、热封点中心、凸部中心…的顺序将这些中心点连接的线从第一辊的轴向的一端至另一端形成为波浪折线形状，该波浪折线的峰点和谷点位于区域的分界线上。在任一个凹凸压花单元中，围绕凸部的热封点的形状可以为圆形、椭圆形、骨头形、月牙形、菱形、柱形、星形中的任一种，也可以为其它形状，也可以是混合其中的两种或多种的类型，例如图17(a)和图17(b)所示的星形与圆形的组合。一个凹凸压花单元中的热封点的数量也不限于图8-图10所示的4个，可以如图13(a)～图16(b)所示的那样是8个、16个、20个等。位于外侧的多个热封点的中心的连线形成四边形、六边形、八边形等形状。

利用本发明的凹凸压花制造装置和带凹凸压花的无纺布的制造方法制造出的带凹凸压花的无纺布，其不仅具有复杂的凹凸压花图案(例如按照热封点中心、凸部中心、热封点中心、凸部中心…的顺序将这些中心点连接的线形成为波浪折线形状)，而且在规定范围内的凸部的数量更多且各凸部均匀规整，各凸部之间较为统一，热封粘合部位的粘合强度高。本发明的带凹凸压花的无纺布的凹凸压花图案还具有一定的视觉美感。

在上述各实施例中，第一无纺布层W1优选为含有聚丙烯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二酯等至少两种成分组成的复合纤维制成的具有一定亲水功能的短纤维热风无纺布或双组份长丝纺粘无纺布，进一步优选采用聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二酯等至少两种成分组成的复合纤维制成的短纤维热风无纺布，纤维长度在38～51mm之间，纤维细度为0.8～5dtex，单根纤维卷曲个数多，大致为波浪形或者螺旋形卷曲复合纤维制成的蓬松形热风无纺布。第一无纺布层W1的克重优选12～30gsm。

第二无纺布层W2优选为含有聚丙烯、聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二酯等至少两种成分组成的复合纤维制成的具有一定亲水功能的短纤维热风无纺布或双组份长丝纺粘无纺布，进一步优选采用聚乙烯、聚对苯二甲酸乙二酯等至少两种成分组成的复合纤维制成的短纤维热风无纺布，纤维长度在38～51mm之间，纤维细度为1～10dtex

第二无纺布层W2的克重优选8～30gsm。

进一步，第一无纺布层W1相对于第二无纺布等W2的体积密度更低，无纺布体积密度越低，单位质量的无纺布厚度越高，无纺布相对更蓬松，这对于形成凸凹压花无纺布中明显的立体凸凹效果来讲，是非常有利的，但是无纺布体积密度越低，也会对凸凹压花无纺布制造设备带来挑战，诸如无纺布体积密度越低，位于中间部的第一辊21的负压吸风作用会受到影响，由于无纺布体积密度越低，纤维之间孔隙率会比较高，在第一无纺布层W1进行凸凹赋型的过程中，所需的负压吸风量随之要求也大，负压吸风越大，中间部的第一辊21的热能温度损失也会大一些。

以上对本发明的凹凸压花装置和带凹凸压花的无纺布的制造方法以及所制造出的带凹凸印花的无纺布进行了说明。采用本发明，能够对各辊进行准确定位，均匀规整地对无纺布进行立体赋形、热封粘合等制造加工，能够避免在制造过程中对辊的凸起花型造成损害，能够准确地掌握热粘合时凸起花型的温度，制造出的无纺布具有复杂的凹凸压花图案，在规定范围内具有更多数量的凸部且凸部较为均匀规整，并且热封粘合部位的粘合强度高。

Claims (15)

1.一种凹凸压花装置，其特征在于，

包括彼此平行地设置的第一辊、第二辊和光辊，

所述第二辊具有用于在无纺布上形成凸部的多个凸起，

所述第一辊与所述第二辊啮合且与所述光辊抵接，并具有多个凹孔部和凸起花型，所述凹孔部用于在所述第一辊与所述第二辊啮合时供所述凸起插入，所述凸起花型用于在所述第一辊隔着所述无纺布与所述光辊抵接时在所述无纺布上形成热封图案，

在所述第一辊的两侧分别设置有承导环，所述承导环的径向端面与所述凸起花型的径向端面为同一平面或略小于所述凸起花型的径向端面。

2.如权利要求1所述的凹凸压花装置，其特征在于：

具有用于在所述第一辊与所述第二辊之间进行定位的定位销，

在所述第一辊和所述第二辊上相应地设置有供所述定位销插拔的定位销孔，

将所述定位销插入到所述第一辊和所述第二辊的定位销孔中能够将所述第一辊和所述第二辊的原点位置、轴向和周向的位置对准。

3.如权利要求2所述的凹凸压花装置，其特征在于：

具有能够对所述第二辊的轴向位置进行调整的调整块。

4.如权利要求2或3所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述定位销具有至少两个，所述定位销孔设置有多个，且设置在所述第一辊和第二辊的轴向两侧。

5.如权利要求1～4中任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述第一辊的凹孔部的底部与设置在承导环轴向外侧的吸风块连通，利用所述吸风块将形成于所述无纺布上的所述凸部吸附在所述凹孔部的内壁面。

6.如权利要求1～5任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

还包括检测所述第一辊的温度的温度传感器，所述温度传感器在所述第一辊的轴向上位于所述凸起花型与所述承导环之间，且在径向上位于比所述第一辊的径向端面靠外侧的位置。

7.如权利要求1～6中任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述光辊设置有多个。

8.如权利要求1～7中任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述第一辊的凸起花型由围绕所述多个凹孔部设置的多个热封点形成，任一个凹孔部和围绕该凹孔部的多个热封点形成一个凹凸压花单元，

当把所述第一辊的表面展开成矩形形状时，该矩形的表面在所述第一辊的轴向可被划分为多个彼此相邻接的矩形区域，其中，每个所述矩形区域中存在多个所述凹凸压花单元，

在所述多个矩形区域的任一个中，在所述第一辊的轴向上邻接的任意两个凹凸压花单元在周向上错开排列，

任意两个邻接的所述矩形区域中的全部凹凸压花单元所构成的花型图案，关于彼此间的分界线呈镜像对称。

9.如权利要求1～8中任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述第一辊的凸起花型中的热封点的形状为圆形、椭圆形、骨头形、月牙形、菱形、柱形、星形中的任一种，或者它们的组合。

10.如权利要求1～9中任一项所述的凹凸压花装置，其特征在于：

所述第一辊中，当设所述凸起花型处的辊直径为d1、所述承导环的外径为d2时，d1和d2满足以下关系，

0≦d1-d2≦0.5mm。

11.一种带凹凸压花的无纺布，其特征在于，所述带凹凸压花的无纺布是用权利要求1～10中任一项所述的凹凸压花装置制造的。

12.一种使用权利要求1～10中任一项所述的凹凸压花装置的带凹凸压花的无纺布的制造方法，其特征在于，包括：

立体赋形工序，利用所述第一辊和所述第二辊对所述无纺布进行立体赋形，在该无纺布上形成凸部；和

热封工序，利用所述第一辊和所述光辊至少对已被立体赋形的所述无纺布进行热封，

所述制造方法还包括第一校准定位工序，该工序在所述凹凸压花装置的安装调试阶段或需要对所述第一辊与第二辊的定位进行调整时被实施，利用所述承导环和/或所述定位销对所述第一辊与所述第二辊进行校准定位。

13.如权利要求12所述的带凹凸压花的无纺布的制造方法，其特征在于，还包括：

第二校准定位工序，利用所述承导环对所述第一辊与所述光辊进行校准定位。

14.如权利要求12或13所述的带凹凸压花的无纺布的制造方法，其特征在于，还包括：

测温工序，从所述第一辊的径向外侧对所述第一辊的表面温度进行检测。

15.一种带凹凸压花的无纺布，其特征在于，所述带凹凸压花的无纺布是用权利要求12～14中任一项所述的带凹凸压花的无纺布的制造方法制造的。